Как изменяется ширина зоны термического влияния с увеличением скорости сварки

Ширина зоны - Энциклопедия по машиностроению XXL

По ширине зона смешения практически совпадает с зоной пониженных коэффициентов теплоотдачи, а по высоте не- сколько меньше (3,5—4 диаметра шара). Изотермы также располагаются в поперечных сечениях зоны и имеют волнообразный характер [40]. [c.90]

Подбирая соответствующие составы стали (легированная элементами, задерживающими разупрочнение кремнием, молибденом, ванадием и др.) и режимы сварки, можно уменьшить глубину и ширину зоны разупрочнения, но ее образование неизбежно и это следует учитывать при оценке прочности сварных соединений. [c.399]

Совершенно естественно, что относительная ширина зоны отрыва тем значительнее, чем больше отношение площадей FJF и чем меньше коэффициент сопротивления слоя Существует экстремальное значение [c.283]

Ширина зоны растягивающих реактивных напряжений (рис. 5.16) определяется независимо от радиуса шва одним и тем же выражением [c.304]

Для быстрого нахождения на чертеже составной части изделия или его элемента поле чертежа больших форматов разбивают на зоны. Границы зон отмечают чертами и обозначают по вертикали — снизу вверх прописными буквами латинского алфавита, по горизонтали — справа налево арабскими цифрами (рис. 2.4). Их обозначают ЗА, 2С и т. д. Высота цифр и букв — 5 мм. Ширина зоны — 210 или 297 мм в зависимости от расположения листа. [c.21]

Ширина зоны термического влияния зависит от толщины металла, вида и режимов сварки. При ручной дуговой сварке она составляет обычно 5—6 мм, при сварке под флюсом средних толщин около 10 мм, при газовой сварке до 25 мм. [c.30]

Сварка трением. Ширина зоны нагрева от внутреннего источника энергии при сварке трением значительно ниже, чем при контактной сварке оплавлением. Кроме того, процесс формирования шва обычно протекает при температурах, близких к температуре плавления сплава, но не превышающих ее, т. е, без затрат на скрытую теплоту плавления. При общей ширине пластической зоны формирования соединения около 5 мм минимальная удельная энергия составит = 2,7-660-0,5 = 900 Дж/см" = 9 Дж/мм . [c.29]

С возрастанием мощности источника теплоты q длина и ширина зон, нагретых выше определенной температуры, увеличиваются быстрее, чем мощность источника. Увеличение длины зон идет быстрее, чем ширины (рис. 7.1,6). Одновременное увеличение мощности источника теплоты и скорости сварки при постоянной погонной энергии сварки qjb приводит в основном к увеличению длины зон. Ширина зон также увеличивается, но стремится к определенному значению (рис. 7.1, в). [c.205]

С увеличением мощности источника теплоты [c.208]

Для оценки термического влияния на свариваемый металл бывает необходимо определить ширину 2/ зоны, приращение температуры которой выше заданного ЛТ/ (рис. 7.4). В общем случае ширина зоны нагрева выше АТ/, равная 2/, будет найдена, если определить координату у точки А. Точка А, во-первых, находится на изотерме и, следовательно, АТ = АТi, во-вторых, в точке А достигается максимальное приращение температуры на расстоянии у = I, т. е. дТ/дх= 0. [c.208]

Таким образом, для определения ширины зоны необходимо решить систему двух уравнений. Покажем это на примере наплавки валика на массивное тели. [c.208]

Задаваясь различными значениями рз, находим значения vl/ 2a), соответствующие различным приращениям Д7 /. На рис. 7.5, а представлена номограмма для определения ширины зоны термического влияния при нагреве полубесконечного тела точечным источником. Зная режим сварки, находим вначале значение параметра, отложенного по вертикальной оси, а затем vl/ 2a). [c.209]

Рис. 7.5. Номограммы для определения ширины зоны нагрева 2/ движущимся источником теплоты

Ширина зоны нагрева при сварке пластины определяется так же, как для полубесконечного тела. Уравнения в параметрической форме, получаемые из (6.26) при 6 = 0, позволяют определить ширину зоны нагрева 2/ [c.210]

На рис. 7.5, б показана номограмма для определения ширины зоны нагрева при сварке пластины линейным источником в случае 6 = 0. [c.210]

Для мощного быстродвижущегося линейного источника теплоты в пластине ширина зоны термического влияния определяется с использованием уравнения (6.45) при 6 = О по формуле [c.210]

Пример 1. На поверхность массивного тела наплавляют валик. Определить ширину зоны, нагревавшейся выше температуры Т = 900 К, при которой углеродистая сталь в значительной степени теряет упругие свойства. Режим сварки эффективная мощность источника теплоты // = 6 кВт, у = 9 м/ч = 0,25 см/с. Теплофизические коэффициенты а = 0,08 см /с, Я = 0,39 Вт/(см-К) ср = = 4,9 Дж/(см -К). Начальная температура тела = 300 К. приращение Т=Т — 7- -= 600 К. [c.210]

Определим ширину зоны двумя способами по номограмме (см. рис. 7.5, а), пригодной для источников теплоты, движущихся с любой скоростью, и по формуле (7.6) для быстродвижущегося источника теплоты. [c.210]

Ширина зоны, нагревавшейся выше 900 К, [c.210]

Определяем ширину зоны по формуле (7.6) [c.210]

Ошибка в определении ширины зоны составляет около 8%. [c.210]

Пример 2. Листы из низколегированной закаленной стали 6 = 8 см сваривают за один проход дуговой сваркой при токе / = 300 А, напряжении дуги С/=34 В и скорости и = 18 м/ч = 0,5 см/с, т = 0,8. Определить ширину зоны отпуска, которая находится примерно между изотермами 870 и 1050 К, если 7" = 270 К. Теплоемкость стали — 5,0 Дж/(см -К). [c.210]

Воспользуемся формулой (7.9) для мощных быстродвижущихся источников и определим ширину зоны, где = Г — Г = 870 — 270 = 600 К [c.211]

Ширина зоны отпуска [c.211]

Результаты расчетов по формуле (11.9) удовлетворительно совпадают с экспериментальными данными, полученными на узких пластинах из низкоуглеродистой стали. Узкими пластинами в данном случае следует считать такие, при сварке которых ширина зоны пластических деформаций 2Ь л меньше ширины пластины 2В в 3...4 раза, т. е. понятие ширины пластины при сварке связано непосредственно с шириной зоны нагрева и соответственно с шириной зоны пластических деформаций. [c.417]

В момент образования границы зерен располагаются в зоне срастания первичных кристаллитов и по форме совпадают с их разветвленными контурами. Зоны срастания выявляются как обогащенные примесями ликвационные участки, имеющие отличную от центральных участков кристаллитов степень травления реактивами. Интенсивность травления плавно изменяется по ширине зоны в несколько единиц или десятков микрометров (рис. [c.502]

При травлении границы зерен проявляются в виде четкой тонкой линии шириной около 10 мкм, т. е. на два порядка меньшей, чем ширина зон срастания (рис. 13.11). Эффект травления границ связан со скоплением примесей в результате процесса их сегрегации в приграничных зонах с искаженной решеткой. В случае малого количества примесей в металле или быстрого охлаждения, когда диффузионный процесс сегрегации не успевает произойти, эффект травления ослабевает или исчезает полностью. На свободной, чистой от оксидов поверхности границы зерен выявляются в виде канавок термического травления. Канавки образуются в результате местной пластической деформации, вызванной уравновешиванием сил граничного и поверхностного натяжения. Термическое травление не связано с сегрегацией примесей, поэтому оно выявляет границы в низколегированных сплавах и чистых металлах, а также в случае больших скоростей охлаждения после затвердевания литого металла. [c.503]

Степень завершенности процессов, развивающихся при нагреве метастабильного металла, и изменений свойств сварного соединения зависит от состава стали и времени пребывания в диапазоне определенных максимальных температур. Последнее зависит от теплового режима сварки. Кроме того, режим определяет ширину зон, в которых развивается тот или иной процесс, а следовательно, и ширину зон разупрочнения или пониженной пластичности. При применении мощных концентрированных источников теплоты эти зоны могут стать настолько узкими, что не будут оказывать заметного влияния на прочность сварного соединения в целом. [c.517]

Порядок величины ширины зоны горения б определяется средним расстоянием, на которое успевает распространиться выделяющееся в реакции тепло за то время т, в течение которого длится эта реакция (в данном участке газа). Время т есть величина, характерная для дайной реакции, и зависит лишь от термодинамического состояния горящего газа (но не от характеристических параметров I задачи). Если % — температуропроводность газа, то имеем см. (51,6) ) [c.663]

СН4 и 94 % воздуха составляет всего 5 см/с, а в гремучей смеси (2Н2-Ь О2) — 1000 см/с ширина зоны горения в этих двух случаях — соответственно 5-10 2 и 5-10 см. [c.664]

Можно всегда выбрать а так, чтобы Д,. = X, т. е. чтобы волны, отраженные левой и правой половинами каждой зоны, взаимно уничтожались. Только для направления sin ф = sin ф, т. е. ф = ф, такой выбор ширины зоны невозможен. По этому направлению свет будет отражаться. Аналогично для преломленных волн единственное направление, по которому свет при любом разбиении поверхности на зоны не будет уничтожен, удовлетворяет условию i sin ф — sin х = = о, т. е. закону преломления. [c.874]

Структура металла швов при электрошлаковой сварке может характеризоваться наличием трех зон (рис. 110, й) зона 1 крупных столбчатых кристаллов, которые растут в направлении, обратном отводу теплоты зона 2 тонких столбчатых кристаллов с меньшей величиной зерна и несколько большим их отклонением в сторону теплового центра зона 3 равноосных кристаллов, располагающаяся посередине шва. В зависимости от способа олектро-шлаковой сварки, химического состава металла шва и режима сварки может быть получено различное строение швов. Повышение содержания в Н1ве углерода и марганца увеличивает, а уменьшение интенсивности теплоотвода уменьшает ширину зоны 1. [c.213]

Рис. 5.16. Изменение ширины зоны (/з растягивающих реактивных напряжений в зависимости от расстояйия до штуцера г(х)

Электронно-лучевая сварка — одно из самых распространенных технологических применений электронного луча. Поскольку сварка — процесс, связанный с локальным плавлением и последующей кристаллизацией расплавленного металла, ширина зоны расплавленного металла имеет при сварке важное значение. Кристаллизация металла в сварочной ванне в значительной мере определяет свойства металла шва и изменение ширины зоны проплавления при сварке сТановитс.я важным фактором воздействия на свойства сварного соединения. Кроме того, от объема расплавленного металла зависят деформ ции и напряжения, возникающие после сварки в сварных конструкциях, что также требует регулирования объема сварочной ванны. [c.113]

С увеличением скорости v при q = onst зоны, соответствующие определенным приращениям температур, например bJ = = 600 К, уменьшаются по ширине и длине (рис. 7.1, а). Если пренебречь коэффициентом температуроотдачи в формуле (6.26), то окажется, что уменьшение длины и ширины зон происходит прямо пропорционально увеличению скорости сварки. [c.205]

Изменение скорости сварки при q = onst в основном влияет на ширину зон и почти не влияет на их длину. Из формулы (6.22) следует, что на оси шва в области позади источника теплоты, где R = — X, распределение приращений температуры не зависит от скорости сварки [c.207]

Отметим, что энергия фотонов нелазерных излучений с той же частотой, что у излучения рубинового лазера (1,8 эВ), явно недостаточна для осуществления внутреннего фотоэффекта в dS, ширина зоны у которого 2,4 эВ. Единственной причиной возникновения внутреннего фотоэффекта под действием мощного лазерного излучения явилось поглощение более одного фотона в каждом акте. [c.345]

Это не значит, однако, что если мы поместим на линии АВ любой небольшой непрозрачный экран, то до точки В свет не дойдет ведь внесение такого экрана, который прикроет, например, первую зону, нарушит правильность наших рассуждений. В этом случае выпадет первый член знакопеременного ряда (33.2), и теперь окажется, что 3 номер первой открытой у края экрана зоны. Если т не велико, например, т а 10, то освещенность в точке наблюдения В на оси экрана останется почти такой же, как и в его отсутствие (см. 36). Но если маленький экранчик имеет неровные края с зазубринами, сравнимыми с шириной зоны Фрёнеля, по которой проходит этот край, то он существенно уменьшает интенсивность в точке наблюдения В. [c.155]

Из сказанного следует, что энергия A oi, при которой Y достигает максимума, должна соответствовать энергии определяющей ширину зоны проводимости в металле. Именно это и наблюдается на опыте. У щелочных металлов 3—5 эВ, тогда как у большинства остальных 10—15 эВ. [c.164]

При сварке конструкций из прочненных или нагартованных материалов в результате термического воздействия в околошовной зоне появляются мягкие прослойки /22 — 27/. При этом ширина данных прослоек (разупрочненных зон) варьируется в зависимости от способа и режимов сварки. Так, например, при полуавтоматической сварке труб из стпи 14Г2Ф /27/ ширина зоны разупрочнения составляет 2,8 мм, при ручной дуговой сварке с применением электродов марки УОНИ 13/85 — [c.73]

Ширина разрешенных зон растет по мере увеличения энергии, а ширина запрещенных зон уменьшается. Ширина зоны в твердом теле составляет около 1 эВ. Если в 1 см имеется 10 2 атомов, то энергетическая разно1сть соседних уровней в одной зоне составит примерно эВ. Именно [c.83]

Билеты экзамена для проверки знаний специалистов сварочного производства 1 уровень

БИЛЕТ 7

ВОПРОС 1. С какой целью один из концов электрода выполняют без покрытия

1. С целью экономии покрытия.

2. Для определения марки электрода.

3. Для токоподвода.

ВОПРОС 2. Какие стали относятся к группе кремнемаргацовистых сталей?

1. 15Х2НМФА, 16ГНМА, 20ХМА.

2. 10ХСНД, 10ХН1М, 12МХ.

3. 15ГС, 20ГСЛ, 09Г2С.

ВОПРОС 3. Укажите буквенные обозначения вида электродного покрытия.

1. А — кислое, Б – основное, Ц – целлюлозное, Р – рутиловое, П – прочих видов.

2. К – кислое, О — основное, ОР –органическое, РТ – рутиловое, П – прочих видов.

3. К – кислое, О — основное, Ц – целлюлозное, Р – рутиловое, П – прочих видов.

ВОПРОС 4. Исходя из каких условий выбираются провода для электрических цепей?

1. Исходя из допустимой плотности тока.

2. Исходя из удельного сопротивления проводника.

3. Исходя из требуемой длины проводника.

ВОПРОС 5. Какие требования предъявляются к помещению для хранения сварочных материалов?

1. Сварочные материалы хранят в специально оборудованном помещении без ограничения температуры и влажности воздуха.

2. Сварочные материалы хранят в специально оборудованном помещении при положительной температуре воздуха.

3. Сварочные материалы хранят в специально оборудованном помещении при температуре не ниже 15 0С и относительной влажности воздуха не более 50%.

ВОПРОС 6. Для сварки какой группы сталей применяют электроды типов Э-09М и Э-09МХ?

1. Для сварки теплоустойчивых низколегированных сталей.

2. Для сварки конструкционных сталей повышенной и высокой прочности.

3. Для сварки высоколегированных сталей.

ВОПРОС 7. Какую основную роль играют газообразующие вещества в электродном покрытии?

1. Нейтрализуют вредное влияние серы и фосфора в металле шва.

2. Повышают пластичность наплавленного металла.

3. Защищают расплавленный металл сварного шва от взаимодействия с воздухом.

ВОПРОС 8. Как влияет сварочный ток на размеры сварного шва?

1. Увеличение сварочного тока уменьшает размеры шва и зоны термического влияния.

2. Увеличение сварочного тока уменьшает размеры шва и увеличивает зону термического влияния.

3. Увеличение сварочного тока увеличивает глубину проплавления и ширину зоны термического влияния.

ВОПРОС 9. Нужен ли предварительный подогрев при сварке хорошо свариваемых углеродистых сталей с толщиной элементов более 40 мм?

1. По разрешению Госгортехнадзора.

2. Не нужен.

3. Нужен.

ВОПРОС 10. Что такое дуговая сварка покрытым электродом?

1.Способ сварки, в котором дуга горит под слоем расплавленного шлака.

2. Способ сварки, в котором защита дуги, покрытого электрода и сварного шва осуществляется защитными газами.

3. Способ сварки, в котором расплавление металлического стержня, электродного покрытия и металла свариваемых элементов производится сварочной дугой.

ВОПРОС 11. Какую вольтамперную характеристику должны иметь источники тока для ручной дуговой сварки?

1. Возрастающая.

2. Жесткую или пологопадующую.

3. Крутопадающую.

ВОПРОС 12. Укажите, как влияет увеличение напряжения дуги на геометрические размеры сварного шва

1. Увеличивается ширина шва.

2. Влияния не оказывает.

3. Глубина проплава увеличивается.

ВОПРОС 13. Что контролируется при визуальном контроле?

1. Поры, неметаллические включения.

2. Внутренние трещины, несплавления.

3. Форма и размер шва, поверхностные трещины и поры, подрезы.

ВОПРОС 14. Влияют ли род и полярность тока на величину провара при РДС?

1. Не влияет.

2. Влияет существенно.

3. Влияет незначительно.

ВОПРОС 15. Как влияет величина объема металла, наплавленного в разделку за один проход, на величину деформации сварных соединений?

1. Увеличивает деформацию с увеличением объема.

2. Уменьшает деформацию с увеличением объема.

3. Не влияет

ВОПРОС 16. Как исправить швы с непроваром корня шва?

1. Выборка металла со стороны корня шва с механической зачисткой и последующей заваркой.

2. Дефектный участок не удаляется, а исправляется сваркой.

3. Выборка дефектного участка со стороны корня шва механическим способом без последующей заварки.

ВОПРОС 17. К каким дефектам может привести сварка на монтаже без защиты места сварки от ветра?

1. К появлению шлаковых включений.

2. К появлению пористости.

3. К появлению непроваров.

ВОПРОС 18. Какое напряжение считается безопасным в сырых помещениях?

1. Ниже 48 В.

2. Ниже 36 В.

3. Ниже 12 В.

ВОПРОС 19. На что указывает и следующая за треугольником цифра в условном обозначении сварных швов на чертежах?

1. На размер катета углового шва.

2. На толщину свариваемых деталей.

3. На способ сварки.

ВОПРОС 20. С какой целью в сварочной маске устанавливают светофильтр?

1. С целью защиты глаз сварщика от вредного ультрафиолетового излучения при наблюдении за сваркой.

2. С целью защиты лица сварщика от брызг расплавленного металла.

3. С целью обеспечения лучшего наблюдения за плавлением металла.

Для перехода на следующую страницу, воспользуйтесь постраничной навигацией ниже

Страницы: 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

Влияние режимов импульсно-дуговой сварки на параметры металла шва и ЗТВ сварных соединений, выполненных проволокой Св-08Х20Н9Г7Т

(2)

В этом случае можно сопоставлять режимы ИДС с режимами стационарной сварки, т.к.

погонная энергия сварки прямо пропорциональна сварочному току.

Одной из важнейших характеристик, определяющей свойства сварного соединения

является термический цикл сварки (ТЦС), от которого зависит структура металла зоны

термического влияния (ЗТВ). Зная особенности ТЦС при импульсно-дуговом режиме

сварки можно прогнозировать формирование структуры и свойств ЗТВ сварных

соединений. Так, например, авторы работ [12, 23-25] указывают, что ИДС характеризуется

пониженым уровнем тепловложения при этом обеспечивая проплавление сопоставимое со

струйным переносом. Тсен [26], измеряя термические циклы сварки для стационарного и

пульсирующего режимов, на расстоянии 2 мм от линии сплавления, показал, что в

последнем случае достигается меньшая максимальная температура нагрева металла.

Данный факт может свидетельствовать, по мнению авторов работы [26] о меньшем

тепловложении. В виду того что, на одинаковом расстоянии от линии сплавления в случае

импульсного процесса температура нагрева металла меньше, можно косвенно сделать

вывод, что ширина ЗТВ в данном случае была меньше и что скорость охлаждения металла

в высокотемпературной области была выше по сравнению с процессом, который

выполнялся стационарно горящей дугой. В работе [27] рассматривается влияние частоты

следования и заполненности импульсов на скорость охлаждения металла. Показано, что в

пределах изменения частоты следования от 60 до 120 Гц и заполненности импульса от20

до 30 %, скорость охлаждения как в высокотемпературной так и низкотемпературной

области практически не изменяется. Значения частот следования и заполненности

импульса выбраны исходя из того, что данные диапазоны параметров ИДС покрывают

широкую область практического применения [28]. Также следует отметить, что по данным

ТЦС для импульсного режима в высокотемпературной области наблюдается некий «зуб»

(скачек) в изменении температуры металла, что по всей видимости объясняется

особенностями импульсного ввода тепла в сварочную ванну. При исследовании ТЦС в

случае сварки пульсирующей дугой [22, 29] было установлено, что в низкотемпературном

диапазоне скорость охлаждения металла ЗТВ замедляется, по сравнению с стационарным

режимом, а в высокотемпературном диапазоне ускоряется. При этом в случае [29]

возрастания частоты пульсации дуги от 0.5 до 10 Гц, скорость охлаждения металла ЗТВ

становится такой же как и в случае стационарной сварки, что свидетельствует о

нецелесообразности дальнейшего увеличения частоты пульсаций.

Научная статья на тему «Применение термической обработки для алюминотермитных сварных соединений рельсов»

Ключевые слова: алюминотермитная сварка, рельсы, термическая обработка, микроструктура, твердость.

На сети железных дорог РФ при соединении рельсов применяют разные способы сварки рельсовых стыков, в основном используют контактный и алюминотермитный способы сварки. В процессе эксплуатации рельсов, сваренных алюминотермитной сварки, было обнаружено, что в зоне сварных швов образуются седловины [1,2]. Согласно [3] для улучшения эксплуатационных свойств алюминотермитных сварных соединений рельсов допускается проведение термической обработки (нормализации) только подошвы рельса в зоне сварного шва. Известно, что при нормализации происходит перекристаллизация стали, устраняющая крупнозернистую структуру [4].

Целью работы является исследование механических свойств и структуры металла сварного шва и зоны термического влияния алюминотермитного сварного соединения головки рельса после нормализации.

Материалами исследования служили темплеты, вырезанные из головки алюминотермитного сварного соединения рельса с помощью горизонтального полуавтоматического ленточного станка UE – 350 SA. Нормализацию образцов проводили по следующим режимам: 1) выдержка образцов в печи при температуре 850-900 °С, время выдержки – 25-30 мин; 2) охлаждение образцов на воздухе. После нормализации измеряли твердость в зоне сварного шва и зоне термического влияния. Измерение твердости металла осуществляли по методу Роквелла с помощью универсального твердомера HBRV-187.5 в соответствии с ГОСТ 9013-53

Микроструктурный анализ проводился на шлифах с применением оптического микроскопа МИМ – 8М при увеличениях 100 — 400 крат. Для выявления микроструктуры поверхность шлифов подвергали травлению в 5% спиртовом растворе азотной кислоты. На первом этапе проведена оценка твердости образцов сварных соединений рельсов в исходном состоянии (без термической обработки). Ширина сварного шва составляет порядка 40 мм. В качестве точки отсчета выбрана середина сварного шва. Твердость металла в зоне сварного шва находится в диапазоне 24…26 HRC. Вблизи границы сплавления металла сварного шва с металлом рельса твердость возрастает до 32 HRC. На расстоянии 26…28 мм от середины сварного шва наблюдается увеличение твердости металла до 37…38 HRC. При дальнейшем удалении от середины сварного шва твердость снижается и на расстоянии 32…38 мм составляет в среднем 32 HRC.

Твердость металла рельса по мере удаления от поверхности катания головки рельса (поверхность Б, зона термического влияния) изменяется в небольших пределах и составляет порядка 32…33 HRC.

До проведения нормализации твердость металла сварного шва от поверхности катания до 38 мм по глубине (поверхность В) изменяется незначительно и составляет порядка 25…26 HRC. На глубине 38…44 мм от поверхности катания головки рельса наблюдается постепенное повышение твердости металла сварного шва до 30 HRC, это связано с увеличением скорости охлаждения в области шейки рельса.

Анализ результатов измерения твердости сварных соединений после нормализации показал, что твердость металла в зоне сварного шва (поверхность А) составляет 23…24 HRC. Вблизи границы сплавления металла сварного шва с металлом рельса твердость возрастает до 26…30 HRC.

Нужна помощь в написании статьи?

Мы - биржа профессиональных авторов (преподавателей и доцентов вузов). Пишем статьи РИНЦ, ВАК, Scopus. Помогаем в публикации. Правки вносим бесплатно.

Заказать статью

На расстоянии 22…38 мм от середины сварного шва твердость металла рельса изменяется незначительно и составляет 29…. 30 HRC. Твердость металла рельса в зоне термического влияния по глубине изменяется в небольших пределах и составляет порядка 29…30 HRC (поверхность Б). Твердость металла сварного шва по глубине (поверхность В) составляет порядка 23…24 HRC.

Металлографический анализ структуры металла сварного шва и зоны термического влияния до проведения нормализации показал, что металл в зоне сварного шва имеет литую структуру, представляющую собой игольчатую α-фазу с выраженным строением в виде дендритов. В зоне сплавления металла сварного шва и металла рельса видна ярко выраженная неровная граница перехода от литой структуры металла сварного шва к крупнозернистой структуре перлита с ферритными прослойками. На расстоянии 36…38 мм структура металла представляет собой смесь феррита и цементита.

Металл сварного шва после проведения нормализации имеет мелкозернистую феррито-перлитную структуру, размеры дендритов уменьшены. В зоне сплавления металла сварного шва и металла рельса отсутствует четкая граница перехода от одной структуры к другой. Кроме того, отчетливо видно отсутствие крупных зерен со стороны основного металла, что свидетельствует об устранении последствий перегрева. Структура металла рельса в зоне термического влияния представляет собой перлит с небольшими участками феррита

Проведенные исследования показали, что причиной образования седловин в зоне головки алюминотермитных сварных соединений рельсов в процессе эксплуатации является пониженное значение твердости в зоне сварного шва. Склонность к хрупкому разрушению в зоне термического влияния, сразу за зоной сплавления, объясняется наличием крупнозернистой структуры. За счет проведения нормализации головки алюминотермитных сварных соединений устранено вредное влияние перегрева металла в зоне термического влияния. После нормализации в зоне термического влияния сварных швов наблюдается мелкозернистая структура с твердостью близкой к твердости термически обработанного рельса, в результате чего снижается вероятность хрупкого разрушения.

Список использованных источников

1. Алехин А.Л. Параметры твердости стыков, сваренных алюминотермитной сваркой // Известия ПГУПС. 2010. с. 51- 56.
2. Тихомирова Л.Б., Галай М.С. Повышение твердости алюминотермитных сварных соединений рельсов поверхностным пластическим деформированием // Политранспортные системы: материалы VIII Международной научно-технической конференции в рамках года науки Россия — ЕС. Новосибирск, 2015.- С. 564-567.
3. ТУ 0921-127-01124323-2005. Сварка рельсов алюминотермитным методом промежуточного литья. Технические условия
4. Технология термической обработки стали / пер. с нем. В.В. Левина; под ред. М.Л. Бернштейна. М.: Металлургия, 1981. 608 с.
5. Пасько С. В., Тихомирова Л. Б., Болотова О.В. Алюмотермитная сварка рельсов методом промежуточного литья. учебное пособие. Новосибирск: Сибирский гос. ун-т путей сообщ. (СГУПС), 2010 — 76 с.
6. Технология алюминотермитной сварки рельсов: Учебное пособие. /Н. Н. Воронин, В. В. Засыпкин, В. И. Коненков, Э. В. Воробьёв, О. Н. Трынкова; Под ред. Н. Н. Воронина. — М.: МИИТ, 2008. 117c.

«Острый» вопрос заточки вольфрама | Иврус Трейд

Безусловно, самым главным показателем качества аргонодуговой сварки является форма сварного шва и его стабильность по длине, от которых, собственно, напрямую зависят и механические свойства сварного соединения.

Форма шва и его внешний вид зависят от параметров режима сварки: тока, падения напряжения на дуге, скорости сварки, рода тока (постоянный-переменный), длины дуги, состава защитного газа и прочих факторов. Однако, сварщики очень часто забывают об одном мало заметном, но очень существенном факторе, который влияет на стабильность дуги – форме заточки тугоплавкого электрода.

Очень важно помнить, что ширина зоны проплавления уменьшается с увеличением длины заточки, а при малых углах заточки (меньше 20°) резко уменьшается глубина проплавления. При различной величине угла заточки электрода изменяется ширина сварного шва, величина зоны термического влияния, устойчивость процесса сварки.

При угле заточки 120° и более процесс становится сварки неустойчивым, а при угле заточки <20° происходит быстрое подгорание кончика электрода, что приводит к значительной разнице механических свойств шва по ширине.
Оптимальной принято считать заточку электродов с углом 30° и длиной конической части равной 2÷2,5 диаметрам электрода.
С увеличением тока и диаметра электрода угол заточки надо увеличивать, вплоть до значений 80-105°, но не более.
Для сварки на переменном токе электрод затачивать углом не менее 90° и длиной конической части равной диаметру электрода, или просто закруглять.

Говоря простыми словами: более «тупой» вольфрамовый электрод дольше «живёт», не слишком глубоко плавит свариваемый металл, имеет более «узкую» дугу и выдерживает более высокий ток не рассыпаясь; более «остро» заточенный электрод образует более «широкую» дугу и глубже проплавляет обрабатываемый металл.

При заточке вольфрамовых электродов (очень твёрдого материала) настоятельно рекомендуется использовать только алмазные круги, поскольку их поверхность ещё твёрже вольфрама, при этом обращать внимание на величину зерна заточного инструмента, а также наличие или отсутствие притупления на острие электрода.

Способ заточки (вдоль или поперёк движения зёрен заточного инструмента) также играет важнейшую роль: затачивать вольфрамовые электроды следует таким образом, чтобы риски от заточного инструмента располагались вдоль оси электрода, а не поперёк из-за специфической молекулярной структуры этого металла. Молекулярная структура вольфрамового электрода вытянута по длине, поэтому путем шлифования поперек вы шлифуете против зерна. Это также приводит к перегреву вольфрамового электрода и более быстрому износу. Продольное шлифование позволяет дуге работать прямо и оставаться стабильной и концентрированной.

Также обязательно необходимо притуплять электрод (придавать форму усечённого конуса с диаметром вершины 0,2-0,5 мм).

При длительной работе вольфрамового электрода на его рабочей поверхности у торца образуются наросты окислов вольфрама, так называемые коронки, которые могут приводить к произвольному перемещению катодного пятна, блужданию дуги по поверхности сварочной ванны и деформации электрода. Вероятность образования «коронки» уменьшается при интенсивном охлаждении электрода, улучшении газовой защиты и периодическом обновлении заточки.

Подчёркиваем, что ВСЕ перечисленные выше факторы влияют на стабильность поджига дуги и её стабильное горение в процессе сварки.

Более подробно с научными выкладками данная тема раскрыта в статье Селиванова А.С. «ВЛИЯНИЕ УГЛА ЗАТОЧКИ НЕПЛАВЯЩЕГОСЯ ЭЛЕКТРОДА НА СТАБИЛЬНОСТЬ ГЛУБИНЫ ПРОПЛАВЛЕНИЯ СВАРНОГО ШВА ПРИ РАЗЛИЧНЫХ ТОКОВЫХ НАГРУЗКАХ» // Технические науки — от теории к практике: сб. ст. по матер. VI междунар. науч.-практ. конф. – Новосибирск: СибАК, 2012.)

Деформации сварных соединений

Многие начинающие и даже опытные сварщики часто сталкиваются с проблемой деформации сварных соединений (искривлений рабочей поверхности из-за теплового воздействия дуги). Деформации могут приводить ко многим неприятностям, самая опасная из которых — это риск получить конструктивно ненадежные соединения. Эта статья поможет лучше понять, что представляют собой деформации, как они происходят, какое влияние оказывают на соединение и как их контролировать.

Что такое деформации сварного соединения?
Деформация сварного соединения происходит из-за расширения и сужения наплавленного металла во время нагревания и остывания в ходе сварки. Если проводить сварку только с одной стороны детали, то это приведет к большему уровню деформаций, чем при чередовании обеих сторон. Во время цикла нагревания и охлаждения на сужение и деформацию металла влияет множество факторов, в частности, изменение физических и механических свойств металла по мере поступления тепла. Например, по мере роста температуры в зоне сварки предел прочности, эластичность и теплопроводимость стали падают, а тепловое расширение и удельная теплоемкость возрастают (Рис. 3-1). Эти изменения, в свою очередь, влияют на теплоотдачу и однородность распределения тепла.

Рис. 3-1 Изменение свойств стали в зависимости от температуры усложняет анализ сварочного цикла и понимание причин деформации швов

Причины деформаций
Чтобы понять, как и почему происходят деформации во время нагревания и остывания металла, рассмотрим брусок стали, показанный на Рис. 3-2. При равномерном нагревании брусок начнет расширяться во всех направлениях, как это показано на Рис. 3-2(a). После того, как металл начнет остывать, он равномерно сузится до исходного размера.

Рис. 3-2 Если равномерно нагреть незафиксированный стальной брусок, как на рисунке (a), он расширится во всех направлениях и затем при охлаждении вернется к исходным размерам. Но если брусок зафиксирован, как на рисунке (b), он сможет расшириться только в вертикальном направлении — при этом увеличится его толщина. При охлаждении брусок равномерно сожмется, как на рисунке (c), и поэтому останется деформированным. Это самое простое объяснение деформаций в сварных соединениях.

Но если брусок зафиксирован — например, в тисках, как показано на Рис. 3-2(b) — боковое расширение будет невозможно. Но так как при нагревании материал все же должен расширяться, брусок расширится в вертикальном направлении (увеличится его толщина). Несмотря на это, когда брусок начнет остывать, он сузится равномерно, как показано на Рис. 3-2 (c). В результате брусок станет короче, но толще. Он получит необратимую деформацию (для простоты на рисунках выше показано только изменение толщины. В действительности также схожим образом изменится длина бруска)

Точно такие же силы сжатия и расширения действуют на наплавленный и основной металл. Когда наплавленный металл затвердевает и сплавляется с основным, он находится в расширенном состоянии. При остывании он пытается сжаться до объема, который он бы обычно имел при низкой температуре, но не может этого сделать из-за примыкающего основного металла. Из-за этого между наплавленным и основным металлом возникают напряжения. В этот момент из-за изменения объема при остывании сварной шов удлиняется и сужается. Но при этом снижаются только те напряжения, которые превышают предел текучести наплавленного металла. К моменту, когда металл остынет до комнатной температуры — при условии полной фиксации для предотвращения сдвигов — наплавленный металл будет иметь внутреннее растягивающее напряжение, примерно равное пределу текучести металла. Если снять фиксацию (зажимы или иную силу, препятствующую сжатию), остаточные напряжения будут частично сняты, потому что они заставят металл сдвинуться и деформировать соединение.

Контроль сжатия — как сократить деформации
Чтобы предотвратить или сократить деформации при нагревании и остывании сварного соединения, нужно использовать определенные конструкторские и сварочные приемы. Сжатие нельзя предотвратить, но его можно контролировать. Существует несколько методов сокращения деформаций из-за сжатия металла::

1. Избегайте излишне большого сечения шва
Чем больше металла, тем больше силы сжатия. Правильное сечение шва позволит не только сократить искажения, но и сэкономить время и сварочные материалы. Объем наплавленного металла в угловом соединении можно снизить за счет плоского или немного выпуклого шва, в стыковом — за счет правильной подготовки кромок и подгонки. Избыточный металл в сильно выпуклом шве не позволит повысить допустимую нагрузку, но определенно увеличит силы сжатия.

При сварке пластин большого сечения (больше 2,5 см) создание одностороннего или даже двухстороннего скоса кромок позволить значительно снизить объем наплавленного металла, что автоматически означает намного меньший уровень деформаций.

Как правило, когда не стоит опасаться деформаций, нужно выбирать самое экономичное соединение. Если деформации могут представлять собой проблему, подберите соединение, в котором остаточные напряжения будут друг друга компенсировать или соединение, для которого требуется наименьшее количество наплавленного металла.

2. Сделайте прерывистый сварной шов
Еще один способ снизить объем наплавленного металла — по возможности вести прерывистую сварку, как показано на Рис. 3-7(c). Например, при добавлении на стальную пластину ребер жесткости прерывистая сварка позволяет снизить объем наплавленного металла на 75% и в то же время обеспечить необходимую прочность.

Рис. 3-7 Деформации можно предотвратить или минимизировать с помощью приемов, которые позволяют преодолеть или конструктивно использовать эффект нагревания и охлаждения.

3. Делайте как можно меньше проходов
Меньшее число проходов за счет материалов большего диаметра, Рис. 3-7(d) оказывается более предпочтительным в случаях, когда следует опасаться поперечных деформаций. Сжатие от каждого прохода суммируется, поэтому при большом числе проходов сжатие усиливается.

4. Прокладывайте шов возле нейтральной оси
Деформации можно сократить, если уменьшить плечо рычага для сил сжатия, которые могут сместить пластины. Это показано на Рисунке 3-7(e). Для контролирования деформаций можно эффективно использовать как строение шва, так и сварочную процедуру.

5. Располагайте швы на нейтральной оси
Этот метод, показанный на Рис. 3-7(f), позволяет уравновесить силу сжатия с одной стороны изделия силой сжатия с другой стороны. Для этого также важны строение соединения и процедура сварки.

6. Обратноступенчатая сварка
При сварке обратноступенчатым способом общее направление сварки может быть, например, слева направо, но каждый отдельный валик накладывается в направлении справа налево, как это показано на Рис. 3-7(g). При наложении очередного сегмента валика его нагретые края расширяются, что временно раздвигает пластины в точке B. Но как только тепло переходит по пластине в точку C, расширение вдоль внешних краев CD опять сдвигает пластины вместе. Это расстояние больше всего в момент создания первого валика. При последующей сварке пластины расширяются меньше и меньше за счет силы сжатия предшествующих валиков. Обратноступенчатая сварка подходит не для каждой задачи и она слишком неэкономичная при автоматической сварке.

7. Прогнозирование сил сжатия
С помощью предварительной подгонки деталей (с первого взгляда может показаться, что это относится только к потолочной или вертикальной сварке, что не всегда так) можно использовать силы сжатия конструктивно. На Рис. 3-7(h) показано несколько примеров такой подгонки деталей. При этом методом проб и ошибок нужно подобрать зазоры, необходимые для того, чтобы силы сжатия стянули пластины в нужное положение.

Предварительные подгибка, подгонка и обратная деформация, Рис. 3-7(i) — это самые распространенные примеры компенсирования деформаций при сварке. При предварительной подгонке удлиняется верхняя часть кромок под сварку — где будет расположена большая часть наплавленного металла. Из-за этого шов в готовом виде получается несколько длиннее, чем было бы в нижнем положении. Когда после сварки зажимы будут сняты, пластины опять примут плоскую форму, что снизит продольное усадочное напряжение за счет укорачивания шва. Эти две силы компенсируют друг друга и пластины принимают желаемую плоскую форму.

Еще один распространенный прием компенсирования сил сжатия — это сварка парных идентичных сегментов, Рис. 3-7(j), жестко скрепленных зажимами. После завершения сварки обоих изделий им позволяют остыть и затем снимают зажимы. Этот метод можно совмещать с подгибкой, когда перед наложением зажимов в определенные места между деталями вставляются клины.

В случае швов большого сечения жесткость элементов и их расположение относительно друг друга позволяют должным образом сбалансировать все воздействующие силы. Если это невозможно, нужно найти другой способ компенсировать силы сжатия в наплавленном металле. Этого можно добиться, если с помощью зажимов погасить силы сжатия за счет противоположной силы. Этой противоположной силой могут быть: другие силы сжатия; сдерживающие силы зажимов, тисков или фиксаторов; сдерживающие силы из-за определенного расположения элементов; или провисание одного из элементов благодаря гравитации.

8. Процедура сварки
Хорошо продуманная процедура сварки предусматривает поочередную сварку в разных местах конструкции, потому что когда она сжимается в одном месте, она противодействует силам сжатия в уже готовых соединениях. В качестве примера, сварку можно поочередно вести с двух сторон нейтральной оси стыкового соединения, как показано на Рис. 3-7(k). Еще один пример, для стыкового соединения, предусматривает поочередную сварку в последовательности, показанной на Рис. 3-7(l). В этих примерах сжатие от шва №1 компенсирует сжатие от шва №2.

Наверное, самый распространенный способ контроля деформаций в мелких деталях — это зажимы, тиски и другие крепежные приспособления, которые фиксируют детали в нужном положении до завершения сварки. Выше уже было упомянуто, что сдерживающая сила зажимов увеличивает внутреннее напряжение в наплавленном металле до тех пор, пока не будет достигнут предел текучести. В большинстве случаев сварки низкоуглеродистой стали он составляет около 310 МПа. Было бы логично предполагать, что это напряжение приведет к значительному смещению или деформации после того, как деталь освободят от тисков или зажимов. Однако на самом деле этого не происходит, так как это напряжение (сужение детали) намного ниже смещения, которое произошло бы без использования фиксации во время сварки.

9. Снижение сил сжатия после сварки
Проковка — это один из доступных способов противостоять силам сжатия во время остывания шва. По сути, проковка шва позволяет удлинить шов и сделать его тоньше, тем самым снизив (с помощью пластических деформаций) напряжение из-за остывания при охлаждении металла. Но этим методом нужно пользоваться с осторожностью. Например, нельзя проковывать корневой шов из-за риска скрыть или вызвать появление трещины. Как правило, проковка не допускается при последнем проходе, потому что это может скрыть трещину и помешать визуальному осмотру, и потому что она оказывает нежелательный эффект механического упрочнения. Поэтому применимость этого метода несколько ограничена, хотя бывают случаи, когда проковка между проходами оказалась единственным подходящим решением проблем с деформациями или растрескиванием. Перед проведением проковки на нее сначала нужно получить конструкторское разрешение.

Еще один метод снятия сил сжатия — это термическое снятие напряжения, контролируемое нагревание соединения до определенной температуры с последующим контролируемым соединением. Иногда для этого скрепляют вместе два идентичных соединения, после чего проводится сварка и снятие напряжения. Это позволяет свести к минимуму остаточное напряжение, которое деформировало бы соединения.

10. Сокращение времени сварки
Так как для распространения тепла необходимо время, оно оказывает большое влияние на деформации. В большинстве случае предпочтительно завершить сварку как можно скорее, до того, как нагреется и расширится большой объем металла. Сжатие и деформирование сварного шва зависят от используемого процесса сварки, типа и диаметра сварочных материалов, силы тока и скорости сварки. Механизированное сварочное оборудование позволяет сократить продолжительность сварки и объем затронутого тепловым воздействием металла, как следствие, сократив уровень деформаций. Например, для создания сварного шва определенного размера на пластине большого сечения с настройками 175А, 25В и 7,5 см/мин. требуется 87 500 джоулей энергии (тепловложения) на линейный дюйм шва. Для создания такого же шва с настройками 310А, 35В и 20 см/мин. требуется 81 400 джоулей на линейный дюйм. Большое тепловложение обычно приводит к большим деформациям шва (примечание: мы специально не используем слова «избыточное» и «больше необходимого» потому что сечение шва тесно связано с тепловложением. В большинстве случаев сечение углового шва (в дюймах) равняется квадратному корню тепловложения(кЖд/дюйм), поделенному на 500. Поэтому эти два соединения скорее всего будут иметь разный размер.

Другие методы контроля деформаций

Тиски с жидкостным охлаждением
Для борьбы с деформациями было разработано несколько методов. Например, при сварке листового металла иногда используется жидкостное охлаждение (Рис. 3-33), которое позволяет быстро отводить жар от свариваемых компонентов. Для этого к медным крепежным зажимам припаиваются медные трубы и во время сварки через эти трубы подается вода. Кроме того, деформации также удается сократить за счет сдерживающей силы зажимов.

Рис. 3-33 Система жидкостного охлаждения для отведения жара при сварке.

Укрепляющая накладка
«Укрепляющие накладки» — это еще один полезный прием для снижения деформаций при сварке стыковых соединений, Рис. 3-34(a). К кромкам одной из пластин приваривают скобы и в них вставляют клины, которые выравнивают кромки и удерживают их во время сварки.

Рис. 3-34 Различные конфигурации укрепляющих накладок для снижения деформаций при стыковой сварке.

Термическое снятие напряжения
Снятие напряжение нагреванием используется для снижения деформаций только в исключительных случаях. Однако бывают случаи, когда это необходимо для предотвращения дальнейшей деформации материала до завершения сварки.

Обзор: контрольный список для снижения деформаций
Этот список поможет Вам избежать деформаций:

Избегайте чрезмерного сечения швов
Контролируйте подгонку
Если это возможно и приемлемо с точки зрения конструкторских требований используйте прерывистую сварку
При угловой сварке делайте как можно более короткие отрезки.
При сварке с разделкой кромок старайтесь уменьшить объем наплавленного металла. Обдумайте возможность использования двухсторонних соединений.
При многопроходной сварке по возможности ведите сварку поочередно с обеих сторон соединения.
Насколько это возможно, сократите число проходов.
Используйте процедуры с низким тепловложением. Обычно для этого требуется большая производительность наплавки и высокая скорость сварки
Используйте сварочные манипуляторы, чтобы как можно больше увеличить долю сварки в нижнем положении. Сварка в нижнем положении позволяет использовать сварочные материалы большого диаметра и процедуры сварки с высокой производительностью наплавки
Располагайте швы рядом с нейтральной осью изделия
Как можно равномернее распределяйте тепло с помощью продуманной процедуры сварки и расположения швов
Ведите сварку по направлению к незафиксированной части изделия
Пользуйтесь для подгонки деталей зажимами, тисками и укрепляющими накладками
Предварительная подгонка и подгибка позволит силам сжатия придать изделиям нужную форму
Соединяйте изделия и узлы таким образом, чтобы сварные соединения компенсировали друг друга вдоль нейтральной оси секции

Эти приемы помогут свести влияние деформаций и остаточного напряжения к минимуму.

Газовое пламя и его влияние на свойства сварного соединения

Ознакомьтесь с материалами
презентации. Письменно в ваших
конспектах ответьте на контрольные
вопросы на слайдах 27-31. Ответы
отправьте на почту [email protected] не
позднее 17.00 15.12.2020

2. Тема: Газовое пламя и его влияние на свойства сварного соединения

Сварочное пламя образуется при сгорании
горючего газа или паров горючей жидкости в
кислороде. Пламя нагревает и расплавляет
основной и присадочный металлы в месте сварки.
Наибольшее применение при газовой сварке нашло
кислородно-ацетиленовое пламя, т.к. оно имеет
высокую температуру (3150° С) и обеспечивает
концентрированный нагрев.
В отдельных случаях находят применение
(особенно при резке металла) и газы-заменители
ацетилена (пропан-бутан, природный и городской
газы, водород).
Все горючие газы, содержащие
углеводороды, образуют сварное
пламя, сходное с ацетиленокислородным, в котором ясно
различают три зоны:
ядро
среднюю зону
факел
От соотношения
кислорода и горючего
газа зависит внешний
вид, температура и
влияние сварочного
пламени на
расплавленный металл.
Изменяя состав горючей
смеси (в частности,
ацетиленовокислородной), вы
изменяете параметры
сварочного пламени и
можете получить три
вида пламени с разными
свойствами:
Нормальное пламя
Нормальное (восстановительное) пламя
получается при соотношении кислорода и
ацетилена В = 1,1 — 1,3 т.е. когда в горелку
на один объем ацетилена поступает от 1,1 до
1,3 объема кислорода
Нормальное пламя способствует получению
качественного сварного соединения.
Поэтому для сварки и нагрева углеродистых
сталей и большинства других металлов и
сплавов используют нормальное пламя

8. Нормальное пламя

В нормальном ацетилено -
кислородном пламени зоны
наиболее проявлены.
Ядро имеет четко
очерченную форму конуса с
закругленной вершиной и
ярко светящейся оболочкой.
Диаметр ядра пламени
определяется диаметром
мундштука горелки, а длина
— скоростью истечения
газовой смеси. Температура
ядра достигает 1000° С.
Средняя зона — это наиболее темная часть
пламени с характерным голубовато-синим
свечением. В ней создается наивысшая
температура пламени (3150° С) на расстоянии
2—6 мм. от конца ядра. При увеличении
расхода ацетилена и кислорода это расстояние
приближается к максимальному
Этой частью пламени производят нагрев и
расплавление металла, она надежно защищает
металл от воздуха, предупреждая появление
пор в металле шва
Факел (или окислительная зона) расположен за
средней зоной. Это зона полного сгорания ацетилена.
Эта часть пламени имеет желтоватую окраску с
красным отливом. Газообразные продукты этой зоны
обладают окислительной способностью. Этой частью
пламени хорошо обжигать металл для очистки от
грязи, масел и т.д. Температура ее значительно ниже
средней зоны и колеблется от 1200° С до 2500° С.
Окислительное пламя
Окислительное пламя получается при
избытке кислорода, т.е. при соотношении
кислорода и ацетилена В > 1,3.
Таким пламенем сваривать стали нельзя, т.к.
избыточный кислород окисляет
расплавленный металл, он получается
хрупким и пористым
Это пламя применяют при сварке латуни

12. Окислительное пламя

В окислительном пламени
ядро короче и бледнее, чем в
нормальном пламени, оно имеет
форму слабо очерченного
конуса.
Длина средней зоны и факела
также короче.
Пламя имеет синеватофиолетовую окраску.
Температура выше, чем в
нормальном пламени, горит с
шумом, степень которого
зависит от содержания
кислорода.
Науглероживающее пламя
Науглероживающее пламя получается при
избытке ацетилена, т.е. при соотношении
кислорода и ацетилена В
Варить стали таким пламенем нельзя из-за
большого содержания в нем углерода,
который легко поглощается расплавленным
металлом, упрочняет и охрупчивает его.
Слегка науглероживающее пламя
применяют при сварке чугуна и наплавке
быстрорежущих сталей твердыми
наплавками.

14. Науглероживающее пламя

большего размера, чем
нормальное.
Ядро теряет резкость очертания,
на вершине появляется
зеленоватый ореол
Средняя зона светлее, факел
становится желтым. Граница
между средней зоной и факелом
исчезает. При значительном
избытке горючего газа пламя
удлиняется, становится желтым и
коптящим
Температура науглероживающего
пламени ниже нормального и
окислительного.
Для пропан-бутановой
смеси точка наивысшей
температуры (2400° С)
находится на расстоянии
2,5 длины ядра от торца
сопла
Пламя метана
(природный газ) имеет
наивысшую температуру
(2150° С) на расстоянии
3—3,5 длины ядра от
торца сопла
При большом давлении кислорода горючая
смесь вытекает с большей скоростью, пламя
отрывается от мундштука, становится
неустойчивым «жестким» и выдувает
расплавленный металл из сварочной ванны,
перемещая его к задней стенке ванны и
образуя чешуйки шва
При недостаточном давлении кислорода
скорость истечения горючей смеси падает,
пламя укорачивается, возникает склонность к
хлопкам и обратным ударам, т.е. к
проникновению пламени внутрь каналов сопла
горелки навстречу потоку горючей смеси
Тепловая мощность
Важным показателем сварочного пламени является его
тепловая мощность, которая определяется расходом
ацетилена в л/час (дм3/час). Расход ацетилена задается
диаметром канала сопла, т.е. номером мундштука

19. Тепловая мощность

Расход ацетилена в л/час, приходящийся на 1
мм толщины свариваемого металла —
удельная тепловая мощность пламени. При
увеличении толщины свариваемого металла
должна быть увеличена и мощность пламени
При левом способе сварки ее принимают
равной 100—130 дм3/час, при правом — 120—
150 дм3/час. Для повышения
производительности удельную тепловую
мощность можно увеличить до 250 дм3/час
Эффективная тепловая мощность
Не вся тепловая мощность газового пламени
идет на плавление основного и присадочного
металла, часть тепла
рассеивается
Количество тепла, вводимое сварочным
пламенем в металл за единицу времени —
эффективная тепловая мощность

21. Эффективная тепловая мощность

На эффективную тепловую мощность
влияет:
Угол наклона оси пламени к металлу в направлении
движения горелки. Эффективность нагрева
увеличивается с увеличением угла наклона
Скорость истечения горючей смеси. Ее увеличение
(уменьшение диаметра сопла мундштука при
постоянном расходе газа) приводит к увеличению
эффективности нагрева
Соотношение кислорода и горючего газа в смеси.
Увеличение содержания кислорода приводит к
увеличению эффективной тепловой мощности
пламени

22. На эффективную тепловую мощность влияет:

Расстояние от конца сопла мундштука горелки
до поверхности металла. Эффективная
тепловая мощность пламени максимальна,
когда зона его максимальной температуры
находится на поверхности металла
Скорость перемещения пламени.
Интенсивность нагрева увеличивается при
уменьшении скорости перемещения
Теплофизические свойства металла. С
увеличением теплопроводности
интенсивность нагрева падает
Способы увеличения эффективности
нагрева металла:
увеличение количества кислорода в пламени
разделение потока горючей смеси на несколько
струй
предварительный подогрев горючего газа или
горючей смеси (применяется при
использовании сжиженных газов)

24. Способы увеличения эффективности нагрева металла:

Зоны сварного соединения
Тепловое воздействие сварочного
пламени на свариваемый металл
приводит к изменению
микроструктуры металла, а значит и
механических свойств.
Сварное соединение включает в себя
три основные зоны, которые
отличаются структурой и свойствами:
-свариваемый (или основной) металл
-наплавленный металл шва
-зона термического влияния
основного металла (ЗТВ или
околошовная зона)

25. Зоны сварного соединения

Наплавленный металл шва при газовой однопроходной сварке
имеет литую, крупнодендритную структуру, которая
характеризуется пониженной пластичностью по сравнению с
основным металлом.
Зона термического влияния (ЗТВ) основного металла состоит из
нескольких участков, нагретых при сварке до разных температур.
Эти участки с однородной структурой имеют пониженные
механические свойства по сравнению с основным металлом.
Наиболее неблагоприятна крупнозернистая структура на участке
перегрева основного металла, вблизи линии сплавления. Она
склонна к образованию трещин.
Ширина зоны термического влияния при газовой сварке больше,
чем при электродуговой из-за медленного нагрева и колеблется
от 8 до 28 мм.
Контрольные вопросы
1. Какими свойствами
обладает пламя с
избытком ацетилена?
а) Раскисляет металл.
б) Науглероживает.
в) Не
взаимодействует с
металлом.
2. Каким пламенем
лучше сварить сталь?
а) С избытком
кислорода.
б) С избытком
горючего.
в) Ни с одним из них.

27. Контрольные вопросы

3. Какая часть пламени
наиболее пригодна для
сварки?
а) Ядро.
б) Средняя зона.
в) Факел.
4.Пламя какого цвета
имеет большую
температуру?
а) Желтого.
б) Синеватофиолетового.
в) Голубовато-синего.
5.Что происходит с
длиной ядра пламени
при увеличении
расхода кислорода?
а) Увеличивается.
б) Укорачивается.
в) Не изменяется.
6.Какое пламя
называют
«жестким»?
а) Нейтральное.
б) С избытком
кислорода.
в) С избытком
горючего.
7.Когда при
регулировании
пламени возможен
обратный удар?
а) При небольшом
давлении кислорода.
б) При
недостаточном
давлении кислорода.
в) В любом случае.
8.Как изменяется
тепловая мощность
пламени при
увеличении номера
наконечника?
а) Увеличивается.
б) Уменьшается.
в) Не изменяется.
9. При каком угле наклона пламени к поверхности
металла эффективность нагрева максимальная?
а) 300.
б) 600.
в) 900.

Проектирование и инженерные конструкции. Проектирование сварных швов в современных технологиях сварки

Страница 1 из 5

Современный подход к проектированию сварных соединений заключается в расчете напряжений и умножении их на коэффициент запаса по технологической неосведомленности проектировщика. Но можно ли применить абстрактное понятие сварочных напряжений к разнородным материалам?

Рышард Ястржебски

Представим себе решетку, покрытую бумагой, окрашенной в стальной цвет.Конструктор, исходя из нагрузки и прогиба, предполагая однородность материала, рассчитает напряжения в любой точке балки. Однако после прокалывания бумаги оказывается, что в месте расчетных напряжений находится воздух, не передающий внутренние силы... Соединение затвердевает, и в его окрестностях, известных как зона термического влияния, находятся все возможные зоны термического влияния. Казалось бы, в таких микроскопических областях невозможно определить кривые растяжения, а сравнивать прочностные свойства материалов в микромасштабе можно только на основе микротвердости по Виккерсу.Несколько лет назад в США появились микроскопические испытательные машины, выполняющие роль пробойника, который прорезает микроотверстие в фольге сечения сварного шва. В процессе масштабирования прибора из графика зависимости силы резания микроотверстия и смещения после умножения на постоянную величину получают график растяжения больших образцов. На рис. 1 показано несколько таких кривых растяжения. По мере увеличения степени упрочнения кривая становится круче и растрескивание происходит при меньшей деформации.Если бы сварной шов представлял собой набор пружин, то в результате растяжения, после превышения допустимой деформации самой жесткой пружины, пружина разрывалась бы, а остальные пружины несли бы нагрузку. Поскольку сварной шов представляет собой кристалл, разрушение микроучастка приведет к растрескиванию всего сварного шва. Это означает, что в случае неоднородных материалов использование понятия напряжения не имеет смысла. Поэтому вместо контроля напряжений следует исследовать деформацию, и единственным разумным подходом в этом случае является установление критерия максимальной деформации наиболее хрупкой микрочасти сварного шва.Это настоящая революция в области испытаний на прочность материалов. Однако из опыта известно, что при допущении к эксплуатации автокранов и мостов испытание под нагрузкой является испытанием на деформацию.

Рис. 1 Кривые прочности для различных участков сварного соединения. Влияние нагрева на термическую деформацию и резерв на деформацию кривых прочности.

Разберем модель Dr. Marian Bal от AGH для энергетических сталей 10х3М. Предположим, что сварной шов термически деформируется на L1.На схеме рис. 1 видно, что сварной шов будет разрываться в точках В, С, D.
Если нагреть точку сварки на расстоянии 150 мм от стыка, то деформация уменьшится на ∆L и составит L2. На диаграмме видно, что нагрев вызовет трещину в точке D. С другой стороны, нагрев вызовет меньшее упрочнение, и кривая D изменится на кривую С, что приведет к тому, что сварной шов не разорвется, но с меньшим запасом деформации. Если место сварки ранее подвергалось наклепу, то такая обработка приведет к потере резерва деформации (более крутые кривые прочности на рис. 1) и приведет к растрескиванию шва, несмотря на нагрев.Поэтому Управление технического надзора не допускает стыков на «коленах», а их расстояние от места холодной пластической деформации должно быть 150 мм.

Количественный контроль тепловых процессов сварки на этапе проектирования
Одним из этапов проектирования является утверждение технологии сварки на основе европейских стандартов и стандартов ISO. Это обязывает подрядчика провести испытания сварки и полностью проверить прочность пробных сборок и определить параметры сварки и погонную энергию, при которых все испытания будут положительными.Затем допускаются параметры сварки, при которых погонная энергия составляет - от 0,8 погонной энергии сварки в пристенном положении до 1,2 погонной энергии сварки в вертикальном положении.

Можно задаться вопросом, почему европейские стандарты ввели понятие линейной энергии и откуда оно взялось, и всегда ли правильно контролировать линейную энергию. Мы постараемся объяснить этот вопрос ниже.

рис.2 Старая и новая модели анализа процессов термической сварки

Управление процессами термической сварки основано на решении дифференциальных уравнений теплообмена при сварке.В 70-х годах появились работы, описывающие процессы распространения тепла путем решения уравнений теплообмена. Так как в случае плавления металлов задача довольно сложная, так как решения таких дифференциальных уравнений могут быть получены относительно просто для линейных функций, был опущен очень важный элемент — нелинейный ввод теплоты плавления. Для любознательного физика это было бы неприемлемо, но возобладали практические соображения и возможность расчета скорости охлаждения и прогнозирования упрочнения околошовной зоны.Удивительно, но математики, выполняющие цифровые расчеты с использованием метода конечных элементов, вместо того, чтобы попытаться приблизиться к реальности, попытались подогнать «обратную» функцию, вставив виртуальное распределение температуры дуги. Это было возможно потому, что в 1980-е годы только нынешний ректор Ягеллонского университета проф. У Мусиола был стенд для изучения распределения температуры дуги. На существовавших тогда компьютерах «Одра» измерения ФЭУ занимали несколько часов, а расчеты — несколько недель.
Лишь недавно появились методы измерения температуры точечной лазерной дуги в режиме реального времени, при которых два луча лазера на красителе сталкиваются, образуя один луч, несущий информацию о точечной температуре электрической дуги.

Проектирование и инженерные конструкции. Проектирование сварных швов в современных технологиях сварки

Страница 1 из 5

рис.2 Старая и новая модели анализа процессов термической сварки

Сварка - laser-pro

Сварка по-прежнему является одним из наиболее часто используемых методов соединения. А в случае материалов, требующих относительно высокой рабочей скорости, небольших и узких сварных швов, очень малой зоны термического влияния или минимальной деформации компонентов, лазерная сварка по-прежнему остается непревзойденным решением. Швы, созданные таким образом, имеют мелкозернистую структуру и высокое качество, а также не имеют пористости и трещин. С помощью этого метода можно соединять стали, цветные сплавы, материалы с высокой теплопроводностью, пластмассы и даже некоторые композиты.Кроме того, при сварке - за счет небольшой площади плавления - нет необходимости в подаче дополнительного материала. С другой стороны, возможность непрерывного мониторинга и контроля качества, а также автоматизация или роботизация процесса, предлагаемые лазерными технологиями, делает сварку с их использованием чрезвычайно популярным решением в отраслях, требующих высокой скорости и точности, таких как авиация, автомобилестроение и др. медицинской промышленности или процессов производства профилей и труб, а также соединения пластмасс.

Точечная сварка — это процесс, аналогичный контактной сварке, который позволяет соединять два материала с перекрывающимися или соприкасающимися кромками. В этом методе одиночный лазерный импульс попадает на материал, вызывая сплавление обоих элементов. Образовавшаяся сварочная ванна начинает остывать и кристаллизоваться, в результате чего происходит точечное соединение элементов. В зависимости от параметров процесса, т.е. толщины соединяемых материалов или энергии импульса, продолжительность процесса может составлять даже несколько миллисекунд, а диаметр сварного шва - менее 0,1 мм.Очень высокая повторяемость и точность лазерного луча позволяет выполнять несколько сварных швов один за другим, что обеспечивает предполагаемую прочность соединения. Переключение лазера с импульсного режима работы на непрерывный режим работы означает постоянную подачу энергии к обрабатываемому материалу, а перемещение фокуса лазера позволяет создавать не только точечные, но и линейные швы, и даже состоящие из нескольких линий или окружностей.

Токопроводящая сварка — это процесс, при котором лазер плавит края соединяемых элементов, образуя сварочную ванну.В результате смещения луча жидкое вещество охлаждается и постепенно остывает. Полученный шов получается плотным, без трещин и пористости. Благодаря высокому качеству нет необходимости в дополнительной отделке. Кроме того, относительно низкое проникновение и испарение делают ненужным введение дополнительного материала.

Техника токопроводящей сварки используется везде, где соединяются тонкие элементы или материалы с высокой теплопроводностью (медь или алюминий), что ограничивает максимальную глубину проплавления.Это означает, что глубина проникновения, как правило, не превышает нескольких миллиметров.

При глубокой сварке мощный лазерный луч попадает на поверхность материала, вызывая его плавление. Если скорость отвода тепла от рабочей зоны относительно мала (для материалов с низкой теплопроводностью), расплавленный материал испаряется, что, в свою очередь, создает давление, выталкивающее жидкое вещество наружу. Испаряющееся вещество частично ионизируется с образованием плазмы, которая частично ослабляет лазерный луч, но в то же время обеспечивает дополнительный источник энергии для заготовки.Другая часть энергии поступает на открытое дно сварочной ванны, что еще больше углубляет отверстие и создает на стенках замочную скважину, заполненную газом и покрытую жидким материалом. Внутри него луч преломляется, многократно отражается от стенок и энергия лазера полностью поглощается. Перемещение лазерного луча в новое положение расплавит материал перед капилляром, в то время как материал затвердеет в задней части капилляра. Образовавшийся шов характеризуется небольшой шириной и большой глубиной — до 10 раз превышающей его ширину.Особенностями глубокой сварки являются высокая производительность процесса, высокие скорости сварки, приводящие непосредственно к узкой зоне термического влияния, и минимальная деформация после сварки. Этот метод используется везде, где требуется глубокий шов или сочетание нескольких слоев материала.

Секрет сканирующей сварки заключается в специальной конструкции головки, состоящей из одного или двух подвижных зеркал, управляемых гальванометрическим приводом, которые изменяют положение фокуса лазера на заданной плоскости.Внутри сканера можно дополнительно разместить подвижную фокусирующую линзу, влияющую на положение фокуса лазера на заготовке. Все это означает, что сканирующая сварка позволяет обрабатывать объект в трех измерениях еще более точно и без дополнительных простоев.Размер рабочей зоны зависит от угла отражения и расстояния сканера от поверхности. Динамика оптической системы влияет на диаметр луча и в сочетании с типом обрабатываемого материала определяет скорость работы.Кроме того, простота роботизации означает, что максимальная площадь работы может быть увеличена благодаря использованию промышленного робота.

Сварка гибридными методами осуществляется с использованием лазера и не менее одного дополнительного источника тепла. В зависимости от применения это может быть электрическая дуга (MIG, TIG), плазменная дуга или индуктор.

В судостроении или железнодорожной промышленности часто требуется соединение толстых листов толщиной более 15-20 мм. Так как в этом случае лазер не способен обеспечить достаточную энергию для создания неразъемного соединения, необходимо использовать метод MIG.Большой фокус луча позволяет добиться большой глубины шва при сохранении высокой скорости сварки. Электрическая дуга, в свою очередь, соединяет зазор и закрывает соединение благодаря использованию дополнительного материала.

Материалы, требующие дополнительной термической обработки до и после процесса сварки, нельзя соединять только с помощью лазера, так как полученный шов разрушится сразу после обработки. Решением этой проблемы является использование индукционного нагрева.Специальная форма нагревательного наконечника обеспечивает передачу электромагнитной энергии к материалу и, таким образом, повышение температуры компонента. Правильное сочетание лазера с наконечником индуктора позволяет нагревать поверхность до и после процесса, а также обеспечивает постоянную температуру во время склеивания.

Техника сварки ВИГ >> Справочник eSpawarka.pl

Техника сварки ВИГ

ICD.pl 2 февраля 2015 Сварка ВИГ

Сварочные станции ВИГ включают:

Источник постоянного или переменного тока с системой управления. Популярные названия: сварочный аппарат TIG сварочный аппарат , сварочный выпрямитель, сварочный инвертор.
многофункциональный кабель с горелкой TIG для подачи сварочного тока к электроду, защитным газом, системой управления и дополнительной системой охлаждения,
кабель заземления с зажимом, соединяющим заготовку с источником питания,
источник защитного газа - газовый баллон ,
дополнительно - система водяного охлаждения рукоятки - жидкостный охладитель .

Как сваривать методом TIG – основная информация

Перед началом сварки необходимо выбрать основные параметры сварки, описанные ниже.

Инициирование электрической дуги либо протиранием свариваемого материала вольфрамовым электродом, либо бесконтактным способом за счет работы системы ионизации. При сварке TIG одной рукой толкают сварочную горелку, а другой рукой подают присадочный материал в виде стержня. Ручная подача переплета прерывистая и требует некоторой практики.После того, как материал предварительно нагрет, сварщик с помощью фиксированной рукоятки вталкивает стержень в ванну, а затем отводит стержень и перемещает дугу в направлении сварки.

Основные параметры процесса сварки ВИГ

Тип и полярность сварочного тока -АС) . При сварке постоянным током количество тепла на положительном полюсе составляет примерно 70 % всего тепла, выделяющегося в дуге.Поэтому во избежание чрезмерного нагрева горелки и для продления срока службы вольфрамового электрода при сварке постоянным током на электроде применяют отрицательную полярность.
Сварка постоянным током с отрицательной полярностью на электроде не подходит для соединения алюминия и магния и их сплавов - тогда используется переменный ток.
В настоящее время в методе TIG-DC широко используется однонаправленный пульсирующий ток с возможностью регулировки его параметров, благодаря чему мы имеем влияние на форму сварного шва и возможность сварки тонких листов.С другой стороны, в методе TIG-AC прямоугольный переменный ток используется вместо синусоидального переменного тока 50 Гц, что обеспечивает большую стабильность и контроль над процессом сварки.

Сварочный ток - это параметр, который настраивается непосредственно в сварочном аппарате. Величину сварочного тока выбирают в зависимости от вида и толщины свариваемого материала, диаметра и вида неплавящегося электрода, полярности тока, вида защитного газа и положения сварки.
Сила тока определяет глубину проплавления и ширину шва, но с другой стороны влияет на температуру конца неплавящегося электрода. Увеличение сварочного тока увеличивает глубину проплавления и позволяет увеличить скорость сварки. Чрезмерный ток приводит к расплавлению конца вольфрамового электрода, что может привести к образованию металлических включений в сварном шве.

приблизительный сварочный ток в зависимости от диаметра толщины электрода и материала:

90 084 3.0 ÷ 5.0

Тип и диаметр электрод - основной материал электродов - вольфрам, однако для повышения долговечности электродов, облегчения зажигания дуги и повышения стабильности дуги используются добавки: торий, цирконий, церий.
При выборе диаметра электрода учитываются тип, полярность и сила сварочного тока.

Тип и расход защитного газа - наиболее часто используемый защитный газ аргон или аргон-гелиевая смесь, реже сам гелий, что увеличивает тепловую энергию дуги и скорость сварки, но ухудшает стабильность дуги.
Расход газа зависит от типа газа и силы тока. В типичных условиях расход аргона составляет 8-16 литров/мин.

Скорость сварки - это скорость перемещения конца электрода с раскаленной дугой. Скорость зависит от многих факторов и правильный ее выбор зависит от мастерства сварщика. Скорость сварки влияет на глубину проплавления и ширину шва. Обычно она находится в пределах 0,1÷0,3 м/мин.

Тип и размеры присадочного материала (наполнителя) - Присадочный металл TIG может представлять собой проволоку, палочку, ленту или вставку, вплавленную непосредственно в стык.Для ручной сварки применяют проволоку или прямые прутки диаметром 0,5÷8,0 мм и длиной 500÷1000 мм. В качестве расходных материалов для сварки TIG в большинстве случаев используются материалы с таким же химическим составом, что и свариваемый материал. В некоторых случаях необходимо использовать дополнительный материал с другим химическим составом, чем свариваемый материал, например, никелевые сплавы применяют для сварки коррозионностойких сталей типа 9% Ni; латуни сваривают с алюминиевой, фосфористой или кремниевой бронзой.Однако обычно цель состоит в том, чтобы добавочный материал имел лучшие свойства, чем свариваемый материал.
В методе TIG не всегда требуется подача связующего - склеить материал можно только оплавлением самых кромок свариваемых заготовок.

Наклон электрода и связки - наклон электрода и дополнительной связки по отношению к выполняемому соединению зависит в том числе от от типа соединения и сварки, а также от положения сварки.

Технологические указания

Сварка ВИГ требует особенно тщательной очистки кромок свариваемых деталей от любых загрязнений, таких как окислы, ржавчина, окалина, жир, краски и т.п.Для этого применяют механическую, химическую и физическую очистку. Сварка TIG может выполняться во всех положениях вручную, полуавтоматически или автоматически. Свариваемые кромки заготовок должны быть тщательно подготовлены, чтобы они не деформировались при сварке, изменяя тем самым, например, расстояние и угол скоса разделки под сварку. Для этого применяют прихватки длиной 10 ÷ 30 мм и шагом 10 ÷ 60 мм в зависимости от жесткости (толщины) свариваемых объектов или закрепляют в специальных приспособлениях с гребнеобразующими шайбами.Во избежание угловой деформации стыка, часто возникающей при сварке тонких листов, кромки листов следует предварительно деформировать под таким углом, чтобы сварочные напряжения после сварки сделали стык плоским.

.
(PDF) Моделирование процесса лазерной сварки проводимостью с использованием программного обеспечения CFD

СИМПОЗИУМ КАФЕДРОВ И СВАРОЧНЫХ КАФЕДРОВ

под названием Современные применения сварочных технологий

Моделирование процесса кондуктивной лазерной сварки с использованием программного обеспечения

CFD

Подготовил: мгр инж. Рафал Банак, д-р хаб. англ. Влодзимеж Зовчак, проф. PŚk - Politechnika

Świętokrzyska, Центр лазерной технологии металлов, Кельце др. инж.Томаш Мосьцицкий - Институт

Фундаментальные проблемы технологии Польской академии наук, Варшава

2

1. Введение

Источник лазерного излучения, благодаря возможности полной автоматизации, узкая зона

тепла и скорости влияние, стало одним из наиболее часто используемых методов сварки

в промышленности. Лазерная сварка позволяет соединять

и трудносвариваемые материалы, при этом получаемые сварные швы, как правило, гораздо лучшего качества, чем при использовании

альтернативных методов.По глубине и характеру проплавления можно выделить два основных вида сварки

: токопроводящую и глубокую.

Лазерная токопроводящая сварка, несмотря на относительно малое использование

в промышленности, по-видимому, имеет много преимуществ. По сравнению с паровой канальной сваркой процесс

более стабилен, здесь не возникает явления кипения и интенсивного испарения металла.

Поглощение лазерного излучения изменяется всего на несколько процентов.Благодаря этим признакам

полученные сварные швы, как правило, свободны от многих дефектов сварки, возникающих в результате глубокой сварки

[1]. Основным недостатком этого вида сварки является то, что максимальные глубины швов

значительно меньше, чем в случае сварки т.н. замочная скважина.

Из-за области применения токопроводящей сварки часто необходимо

, чтобы размеры сварного шва или максимальные температуры процесса не превышали определенных значений

критических (например,в случае сварки электронных компонентов) при получении

достаточно большой зоны смешения соединяемых материалов. В случае дорогостоящих материалов

разрушающие испытания и пробная плавка могут быть большими финансовыми затратами, не давая при этом

однозначных результатов.

Принимая во внимание трудности с непосредственным наблюдением за процессом сварки, невозможно

эмпирически определить явления, происходящие в процессе сварки.Поэтому большое количество исследователей

сосредотачивают внимание в основном на последствиях сварки - чаще всего путем анализа форм полученных сварных швов. Для лучшего понимания этих явлений часто используются математические модели

и числовые. В [2] Розенталь представил аналитическую модель мобильного источника тепла

с использованием теории, предложенной Фурье. На сегодняшний день это одна из

наиболее популярных аналитических моделей, используемых для анализа распределения

полей температур при сварке.Однако следует отметить, что эта модель имеет погрешность

из-за предположения, что в непосредственной области переплава температуры стремятся к

бесконечности. С момента создания модели Розенталя было предложено много других аналитических моделей

, но из-за сильных нелинейностей и сложности процесса сварки

они ограниченно аппроксимируют его ход [3] - [5] .

Гораздо более точной альтернативой аналитическим моделям представляется анализ с использованием метода конечных элементов

[6].В настоящее время численный анализ является доминирующим методом в области

для моделирования процесса сварки. По объему проводимых анализов можно выделить два основных направления

: механические анализы, охватывающие вопросы, связанные с деформациями

и напряжениями, и анализы тепломассопотоков, в которых исследуются явления, происходящие в сварочной ванне

. Второй тип численного анализа выполняется

с использованием программного обеспечения CFD (Computational Fluid Dynamics) и учитывает

явления, связанные с эффектами поверхностного натяжения, изменениями вязкости жидкого металла, турбулентными движениями

и т. д. скорость перемещения

в сварочной ванне, форма и размеры зоны переплава, распределение температурного поля.

В следующей статье представлена численная модель процесса лазерной сварки проводимостью

, основанная на методе конечных объемов, построенная с использованием

коммерческого пакета Ansys Fluent 15.0,7.
.
Основные параметры процесса глубокой сварки лазерного сварочного аппарата - знания сварщика - Новости

- 31 октября 2017 г. -

(1) мощность лазера. Лазерная сварка имеет порог плотности лазерной энергии, ниже этого значения глубина очень мала, когда это значение достигнуто или превышено, проникновение будет значительно улучшено. Только когда плотность мощности лазера на заготовке превышает пороговое значение (относительно материала), будет генерироваться плазма, что означает прогресс стабильной глубокой сварки.Если мощность лазера ниже этого порога, заготовка оплавляется только поверхностно, т.е. сваривается для стабилизации типа теплопроводности. А когда плотность мощности лазера близка к критическим условиям для создания небольших отверстий, машина для попеременной сварки и токопроводящей сварки становится нестабильным процессом сварки, вызывающим большие колебания глубины проплавления. Глубокая лазерная сварка, мощность лазера для контроля глубины проплавления и скорости сварки.Проплавление сварного шва напрямую связано с плотностью мощности луча и зависит от мощности падающего луча и фокуса луча. В общем, для определенного диаметра лазерного луча глубина проникновения увеличивается с увеличением мощности луча.

(2) луч фокусного расстояния. Размер пятна луча является одной из наиболее важных переменных в лазерной сварке, так как он определяет плотность мощности. А вот для мощных лазеров измерение - проблема, сварочный аппарат, хотя методик косвенных измерений уже много.

Размер пятна точки дифракции светового луча можно рассчитать в соответствии с теорией дифракции света, но фактическая точка больше расчетного значения из-за наличия аберрации собирающей линзы. Самым простым методом измерения является метод изотермического контура, т. е. толстая бумага, которая обугливается и проникает в полипропиленовый лист для измерения фокуса и диаметра перфорации. Этот метод с помощью практики измерения освоить размер мощности лазера и продолжительность луча.

(3) коэффициент поглощения материала. Поглощение материала зависит от некоторых важных свойств материала, таких как поглощающая способность, отражательная способность, теплопроводность, температура плавления, температура испарения и т. д., наиболее важным из которых является скорость поглощения.

Факторы, влияющие на поглощающую способность материала для лазерного луча, включают два аспекта: первый — это коэффициент сопротивления материала. После поглощения поглощающей способности материала было обнаружено, что поглощающая способность материала пропорциональна квадратному корню из коэффициента сопротивления и коэффициента сопротивления, тогда состояние поверхности (или отделка) материала оказывает более важное влияние на скорость поглощения луча, сварочный аппарат, который оказывает значительное влияние на эффект сварки.

(4) скорость сварки. Скорость сварки на глубину проплавления, увеличение скорости приведет к заглублению вставки, но слишком низкая скорость приведет к переплавлению материалов, износу свариваемой детали. Следовательно, для определенной мощности лазера и определенной толщины определенного материала он имеет подходящий диапазон скоростей сварки, в пределах которого подходящее значение скорости может обеспечить максимальную глубину проплавления.

(5) для газовой защиты.В процессе лазерной сварки часто используется инертный газ для защиты расплавленной ванны, когда часть материала не заботится о поверхности, окисление также может не включать защиту, но для большинства применений часто используются гелий, аргон, сварочный азот и другие газы. для защиты, так что деталь в процессе сварки с окислением.

Гелий не легко ионизируется (энергия ионизации высока), что позволяет лазеру проходить плавно, энергия луча не повреждается на поверхности заготовки.Это самый эффективный защитный газ, используемый при лазерной сварке, но его цена дороже.

Аргон относительно дешев, имеет высокую плотность, поэтому защитный эффект лучше. Однако он подвержен ионизации металлов при высоких температурах, в результате чего часть светового пучка экранируется в заготовке, сварочный аппарат снижает эффективную мощность лазера при сварке, но также разрушает скорость сварки и проплавление. Свариваемая поверхность, защищенная аргоном, более гладкая, чем гелием.

Азот является самым дешевым защитным газом, но не подходит для некоторых видов сварки нержавеющей стали, в основном из-за металлургических проблем, таких как абсорбция, а иногда и в области перекрытия с образованием пор.

Вторым эффектом использования защитного газа является защита фокусирующей линзы от загрязнения металлическими парами и каплями жидкости. Особенно в случае лазерной сварки высокой мощности, поскольку распыление становится очень сильным, требуется дополнительная защита линзы. В случае

Третья роль защитного газа заключается в рассеивании плазменных экранов, создаваемых лазерной сваркой высокой мощности. Пары металла поглощают лазерный луч облаком плазмы, а защитный газ вокруг паров металла ионизируется под действием тепла.Сварочный аппарат При наличии слишком большого количества плазмы лазерный луч частично поглощается плазмой. Плазма действует как вторая энергия на рабочей поверхности, что приводит к малой глубине проплавления и увеличению площади сварочной ванны. Скорость рекомбинации электронов увеличивается за счет увеличения числа столкновений электронов с ионами и нейтральными атомами, чтобы уменьшить плотность электронов в плазме. Чем выше нейтральный атом, тем выше частота столкновений, тем выше скорость рекомбинации; с другой стороны, только защитный газ с высокой энергией ионизации не будет увеличивать плотность электронов из-за ионизации самого газа.В случае с

Из таблицы видно, что размер плазменного облака и использование разных защитных газов меняются, гелиевый минимум, а в свою очередь азот, использование аргона, когда он самый большой. Чем больше размер плазмы, тем глубже проникновение. Причина этого различия в том, что степень ионизации молекул газа различна, и диффузия паров металла различна из-за различной плотности защитного газа. Для

ионизация ионов минимальна и плотность минимальна, и он может быстро избавиться от поднимающихся паров металла из металлической ванны.сварочный аппарат Таким образом, защита от газа гелия может максимизировать торможение плазмы, тем самым увеличивая глубину проплавления, повышая скорость сварки; из-за света, и он может убежать, устьица вызвать нелегко. Конечно, от реального эффекта нашей сварки эффект аргоновой защиты тоже хорош.

Влияние плазменного облака на глубину проникновения наиболее заметно в низкоскоростной зоне. При увеличении скорости сварки ее эффект будет уменьшаться.

Защитный газ впрыскивается через отверстие сопла под определенным давлением для достижения поверхности заготовки, сопло с гидродинамической формой и размером экспортного диаметра очень важно. Он должен быть достаточно большим, чтобы распыляемый газ покрывал поверхность сварки, но для эффективной защиты линзы, предотвращения загрязнения линз металлическим дымом или разбрызгивания металла размер сопла должен быть ограничен. Поток должен контролироваться, в противном случае ламинарный поток защитит слой от турбулентности, атмосферы бассейна, окончательного образования устьиц.

Для повышения защитного действия также возможно применение дополнительного способа боковой продувки, т.е. через сопло меньшего диаметра, к защитному газу под определенным углом непосредственно для глубокой заварки мелких отверстий. Сварочный аппарат Защитный газ не только подавляет плазменное облако на поверхности заготовки, но также влияет на образование плазмы и пор в отверстии, а глубина провара дополнительно увеличивается для достижения идеального сварного шва. Однако этот метод требует точного контроля количества воздушного потока, направления или склонности к турбулентности и повреждению ванны, что затрудняет стабилизацию процесса сварки.

(6) фокусное расстояние объектива. Сварка обычно используется для фокусировки на лазерном сведении, что является общей целью объектива с фокусным расстоянием 63 ~ 254 мм (2,5 "~ 10"). Установите фокусное расстояние, и фокусное расстояние пропорционально тому, чем короче фокусное расстояние, тем меньше точка. Тем не менее, фокусное расстояние также влияет на глубину резкости, т.е. глубина резкости увеличивается с фокусным расстоянием, поэтому короткое фокусное расстояние может увеличить плотность мощности, но резкость будет небольшой, вам нужно тщательно следить за расстоянием между объективом и объектом. и глубина не большая.Из-за разбрызгивания и лазерных режимов, возникающих в процессе сварки, фактическое фокусное расстояние фактической сварки больше, чем фокусное расстояние 126 мм (5 дюймов). Если соединения большие или требуют увеличения размера пятна для увеличения сварной шов Выбран объектив с фокусным расстоянием 254 мм (10"). В этом случае для достижения эффекта глубокой дырки требуется более высокая выходная мощность лазера (плотность мощности).

Когда мощность лазера превышает 2кВт, в частности для СО2 лазерного луча 10,6мкм, использование специальных оптических материалов - оптическая система, сварочный аппарат, чтобы избежать риска повреждения линзы оптическими линзами, рефлекс часто используется метод фокусировки, обычно используется зеркало с полированной медью в качестве зеркала.Благодаря эффективному охлаждению его часто рекомендуют для фокусировки мощного лазерного луча.

(7) положение фокуса. При сварке для поддержания достаточной удельной мощности важно положение фокуса. Изменение относительного положения фокальной точки и поверхности заготовки напрямую влияет на ширину и глубину сварного шва.

В большинстве применений лазерной сварки положение фокуса обычно устанавливается примерно на 1/4 глубины проплавления, необходимой под поверхностью заготовки.

(8) положение лазерного луча. При лазерной сварке различных материалов положение лазерного луча определяет конечное качество сварного шва, особенно для стыковых соединений. Например, когда штампованная стальная шестерня приваривается к барабану из низкоуглеродистой стали, надлежащее управление положением лазерного луча будет способствовать получению сварных швов, состоящих в основном из низкоуглеродистых компонентов, обладающих хорошей вязкостью разрушения. В некоторых приложениях геометрическая форма заготовки требует угла отклонения лазерного луча.Когда угол наклона между осью луча и плоскостью соединения находится в пределах 100 градусов, поглощение лазерной энергии заготовкой не влияет.

(9) Начать сварку, постепенно снижая мощность лазера, постепенно уменьшая контроль. Глубокая лазерная сварка, независимо от глубины шва, явление сварочного отверстия всегда присутствует. После завершения процесса сварки и отключения питания в конце сварного шва появится дно. Кроме того, когда слой лазерной сварки покрывает первоначальный сварной шов, лазерный луч будет чрезмерно поглощаться, вызывая перегрев или образование пор.

Чтобы предотвратить вышеуказанное явление, подготовьте процедуры запуска и остановки мощности, чтобы установить время запуска и остановки мощности, то есть выходную мощность электронных методов за короткое время от нуля до установки значения мощности, сварки машины и отрегулируйте время сварки и, наконец, мощность в конце сварки с установленной мощностью постепенно снижается до нуля.
.
Сварка как раздел технологии соединения

1. СВАРКА
Сварка как раздел технологии соединения
материалов включает в себя
долговечных процессов соединение металлов и родственные процессы,
с использованием сварочного оборудования до
другие цели.

2. СВАРКА
В качестве общих процессов сварки
есть деление на:
- сварка
- сварка
- пайка

3. СВАРКА
В результате сварки способы соединения пластмасс
конструкция, получается физическое соединение
непрерывность.
Это относится к обоим соединениям металлов в состоянии
жидкие и твердые, а также сварка и
сварка неметаллических материалов.
Отличительной чертой процесса сварки является
плавка металла, т.е. сварка, заключается в плавке
кромки основного материала в месте соединения,
обычно с дополнительным материалом.

4. ИДЕНТИФИКАЦИЯ СПОСОБОВ СВАРКИ
111 - ручная дуговая сварка электродом
завернутый
дуговая сварка защищенным металлом
- СМАВ
ручная дуговая сварка металлом
- ММА
121 -
сварка под флюсом электрод ПАВ
311 - кислородно-ацетиленовая сварка

5.ОБОЗНАЧЕНИЕ СПОСОБОВ СВАРКИ
131 - Сварка МИГ (ГМА) (металл в инертном газе)
сварка плавящимся электродом в среде защитных газов
манекен
инертные газы аргон и гелий
135 - Сварка MAG (GMA) (Metal Active Gas) 9000 4 сварка плавящимся электродом в среде защитных газов
активный
активные защитные газы - углекислый газ или его 9000 4 смесь с аргоном.
141 - Сварка ВИГ (GTAW) 9000 4 (вольфрамовый инертный газ)
сварка неплавящимся вольфрамовым электродом
в среде инертного газа

6.СВАРКА
Примеры обозначений некоторых методов:
следующее:
111
121
131
135
141
311
21
221
912
943
-
ручная дуговая сварка покрытым электродом
сварка под флюсом электродной проволокой
Сварка МИГ (ГМА) 9000 4 Сварка МАГ (ГМА) 9000 4 Сварка ВИГ (ГТА) 9000 4 Кислородно-ацетиленовая сварка
точечная сварка 9000 4 шов сварной внахлест
пайка твердым пламенем
пайка в мягкой печи

7.СВАРКА
МИГ/МАГ
При сварке методами MIG/MAG электрическая дуга
светится между электродами, в виде сплошной проволоки,
и свариваемый материал. Дуга плавит основной материал
со связующим, образующим шов.
За весь процесс сварки проволока
непрерывно транспортируется от питателя за ручку
сварка, а также защитный газ.
Методы сварки MIG и MAG различаются между
с тем, что в методе МИГ (сварка плавящимся электродом
экранированный атмосферой инертного газа) б/у
есть инертный защитный газ, не участвующий в
процесс сварки, в то время как в MAG (сварка
плавящийся электрод в активной газовой защите), в качестве щита
используются активные газы, участвующие в процессе
сварка

8.СВАРОЧНЫЙ
Обычно защитный газ содержит активный
химически двуокись углерода или кислород и
поэтому сварка MAG далеко
более распространен, чем метод
МИГ.
На самом деле термин МИГ часто равен
. используется совершенно случайно в
соединение с помощью сварки MAG.

9. СВАРКА
Современный вариант синергетической сварки
методами MIG/MAG Синергетический контроль или
Регулировка одной ручкой означает скорость
Подача сварочной проволоки связана с
напряжение и другие параметры.Облегчает
заключается в том, чтобы найти значения параметров сварки,
потому что для
используется только одна ручка отрегулировать мощность.
Простая регулировка благодаря предустановленным кривым
синергетические, которые хранятся в памяти панели
контрольный список. Для кривых синергии это может быть
. также введена толщина свариваемого материала,
что дополнительно облегчает выбор и настройку
параметры сварки.

10. СВАРКА
Синергетическая сварка MIG/MAG
Средства синергетического регулирования или ручного регулирования
скорость сварочной проволоки связана с
с величиной напряжения и другими параметрами.
Это облегчает поиск значений параметров
сварка, так как только одна ручка
используется для регулировки мощности.
Простая регулировка благодаря предустановленным кривым
синергетические, которые хранятся в памяти панели
контрольный список. Для кривых синергии это может быть
. также введена толщина свариваемого материала, каждые
дополнительно облегчает выбор и настройку параметров
сварка.
МЕТОД 111 ММА
Метод дуговой сварки с горячим расплавом
металлический электрод, покрытый флюсом

12.МЕТОД 111 ММА

13. МЕТОД 111 ММА

14. МЕТОД 111 ММА
Метод дуговой сварки плавким материалом
металлический электрод, покрытый флюсовой оболочкой. .
Электрический ток (постоянный или переменный соответственно
по мере необходимости) производит электрическую дугу между
электрод и связанные металлы.
При сварке крышка расползается под
подвергается воздействию высокой температуры, дающие вещества
газа, которые служат защитным газом и шлаком.

15.МЕТОД 111 MMA
Оба вышеперечисленных способа защищают сварной шов от
. влияние атмосферного воздуха.
Шлак дополнительно покрывает шов редуцирующий
скорость его охлаждения. Из-за
универсальность метода и простота используемого оборудования
и проведение процесса, сварка электродами
метод завернутый является одним из самых популярных методов
сварка.
Это доминирующий метод в отрасли
обслуживание и ремонт. остается широко
метод, используемый при строительстве конструкций
стали и промышленного производства, бывшие в употреблении
в основном для сварки стали и железа.

16. МЕТОД 111 ММА

17. МЕТОД 111 ММА
Для зажигания электрической дуги коснитесь
электрод с заготовкой и быстро извлеките его,
во избежание его прилипания. Еще один известный
техника протирания электродом свариваемого
металл аналогично воспламенению
Спички. Электрическая дуга плавит
основной металл и электрод с каплями
попасть в сварочную ванну - маленькая
область расплавленного металла подложки.

18. МЕТОД 111 ММА

19. МЕТОД 111 ММА
При плавлении электроды разлагаются
химические соединения, содержащиеся в покрытии
электроды для образования газообразных продуктов из которых
облако защищает расплавленный металл от
окисление и загрязнение
вызванные атмосферными компонентами.
Кроме того, некоторые компоненты крышки плавятся
. образующий жидкий шлак, покрывающий капли
металл мигрирует с электрода.

20. МЕТОД 111 ММА
Затем шлак всплывает на поверхность
расплавленный металл и затвердевает, образуя
поверхность куртки для защиты от дальнейшего
окисление при остывании сварного шва.
Затем шлак должен быть удален из охлажденного
. приварить, постукивая по нему специальным
молоток. При сварке должно быть
последовательно заменить наконечники электродов на
новые электроды и удалить шлак.

21. МЕТОД 111 MMA
Надлежащая техника сварки зависит от
электроды, состав металла шва и
положение и тип сварного шва. Выбор
электрод и положение сварки определяет
скорость сварки. Сварные швы товарной позиции
требуют наименьших навыков и
можно выполнить с электродами,
которые быстро тают, но медленно затвердевают.

22. МЕТОД 111 MMA
Позволяет увеличить скорость
сварка. Наклонные, вертикальные или
сустава Потолочное положение требует большего
навыки сварщика и часто
требуют использования специальных электродов
(быстрее свертывается), чтобы избежать
выливание металла из бассейна
сварка.
Однако такие электроды обычно плавятся
медленнее, что увеличивает требуемое время до
положение сварного шва.

23. К основным параметрам сварки ММА относятся
. Сварочный ток обычно выбирается при
по данным каталога производителя.
Этот параметр является наиболее решающим фактором для
. тепловая энергия дуги, т.е. глубина проплавления и
скорость слияния.
С постоянным диаметром электрода, с увеличением интенсивности
ток, температура дуговой плазмы увеличивается,
увеличивается скорость наплавки и количество расплавляемого металла
сварные и глубина, ширина и длина
сварочные ванны.
Выбор сварочного тока зависит от типа
. свариваемый материал, тип электрода, его диаметр,
род тока, положение сварки и техника
укладка отдельных сварных швов.

24. МЕТОД 111 MMA
НАТЯЖЕНИЕ ДУГИ пропорционально длине дуги и
явно влияет на характер передачи
металл в дуге, скорость и эффективность сварки
укладка металла шва.
С увеличением напряжения дуги увеличивается ее энергия и в
как следствие, объем сварочной ванны. Особенно
ширина и длина озера значительно увеличиваются.
С постоянным током, повышение напряжения
арка незначительно влияет на глубину проникновения.
Длина дуги регулируется оператором и
зависит от его мануальных навыков и восприятия
визуальный.
Выбор напряжения дуги зависит от типа электрода,
положение сварки, тип и сила тока и
приемы наложения швов.

25. МЕТОД 111 ММА
СКОРОСТЬ СВАРКИ – это скорость, при которой
электрод скользит по соединению
сварной.
Скорость сварки можно считать
как скорость движения конца
электроды, но и как скорость
изготовление одного метра шва и затем
включены все
раза вспомогательный, напр.время замены электрода,
очистка предыдущего стежка и т. д.

26. МЕТОД 111 MMA
ДИАМЕТР ЭЛЕКТРОДА С ПОКРЫТИЕМ определяет
плотность сварочного тока и, таким образом, форма
сварной шов, глубина сплавления и возможности
сварка в вынужденных положениях.
Увеличение диаметра электрода, с константой
тока, приводит к уменьшению
увеличение глубины и ширины проникновения
сварные швы.
Правильный диаметр электрода
при котором для правильной силы тока и
скорость сварки, сварной шов получается по
требуемой формы и размеров, возможно
самое короткое время.

27. МЕТОД 111 ММА
НАКЛОН ЭЛЕКТРОДА относительно разъема
позволяет регулировать форму шва, глубина
проходки, ширина забоя и высота подступенка.
Наклон электрода в обратную сторону до
направление сварки вызывает динамическую силу
дуга выдавливает расплавленный металл ванны вперед и
Глубина проникновения уменьшается, а высота
увеличивается. и ширину лица.
Наклонный электрод в направлении сварки
вызывает вдавливание расплавленного металла в заднюю часть
части озера глубина плавления увеличивается, а
ширина и высота лица уменьшается.

28. МЕТОД 111 ММА
ПРАВИЛЬНАЯ СВАРКА

29. МЕТОД 111 ММА
Наиболее распространенные дефекты сварки
показано в сварных швах, выполненных
Метод SMAW напыление, пористость
сварные швы, дефекты сплавления и трещины.
Брызги, при этом не ослабляя стык,
негативно влияют на его внешний вид и
увеличить стоимость уборки.
Они могут быть вызваны более чем
ток, слишком длинная дуга или отклонение дуги 9000 4 (происходит для больших токов
сварка).

30. МЕТОД 111 ММА

31. МЕТОД 111 ММА

32. МЕТОД 111 ММА
Отклонение дуги также может вызвать
пористость сварного шва, как и
загрязнение сварного шва, высокая скорость
сварка и дуга слишком длинная, особенно для электродов
низкое содержание водорода. Пористость, часто
невидимый без использования продвинутого
методы испытаний является серьезной проблемой, так как
может ослабить сварной шов. Другой дефект
готового соединения является слабым сплавом, что составляет
обычно хорошо видны.Может быть вызвано
слабым током, загрязнение сварных
поверхность или использование неправильного
электроды.

33. МЕТОД 111 ММА
Сварка ММА, как и любая другая
метод сварки, может быть опасным,
если соответствующий
не взят профилактические действия.
В этом методе используется голая дуга
. электрическим током, что может привести к ожогам.
Для предотвращения этого используются меры защиты
. личное в виде кожаных перчаток и
рубашка с длинным рукавом.

34. МЕТОД 111 ММА
Неглубокое проникновение, еще одна угроза для
механические свойства соединения, средство
за счет снижения скорости сварки,
увеличение тока или использование разбавителя
электроды. Все вышеперечисленные дефекты могут быть
способствуют повышению восприимчивости сварного шва
растрескивание, но есть и другие факторы. Высокий
содержание углерода, легирующих элементов или серы
могут привести к растрескиванию, особенно если они не
предварительный нагрев перед сваркой и
электроды с пониженным содержанием водорода.
При этом свариваемые детали не должны быть
слишком тугой против деформации в
время сварки, так как оно вводит
напряжения остается на стыке и может вызвать растрескивание
при остывании и усадке сварного шва.

35. МЕТОД 111 ММА

36. МЕТОД 111 ММА

37. МЕТОД 111 ММА
Сильное видимое излучение вокруг дуги
электрическая и охлаждающая сварочная банка
вызвать снежную слепоту.! Это ожог
роговица глаза, вызванная излучением
ультрафиолет также с
ожог сетчатки.
Для предотвращения попадания в глаза вредных веществ
радиация использует защитные экраны или
каски со стеклянным светопоглощающим фильтром
интенсивность света и блокировка ультрафиолета.
Недавно были выпущены каски
. с автодиммирующим фильтром под
воздействие большого количества УФ-излучения.

38. МЕТОД 111 MMA
Автоматическая сварочная маска
продукт последнего поколения для
для личной защиты.
В этом шлеме используется новейший
такие технологии, как:
детектора оптоэлектронный, на солнечной энергии,
микроэлектроника, LCD экран и т.д. Автомат
Сварочная маска не только эффективно защищает
глаза оператора от вредного воздействия
излучение электрической дуги, но и
«Освобождает» обе руки.
В результате можно получить значительно
более высокое качество и оперативность выполнения
Работа.
Каска оснащена сварочным светофильтром
. с возможностью изменения степени затемнения.
Предсварочный фильтр прозрачный, поэтому
сварщик имеет возможность внимательно наблюдать
рабочая зона

39. МЕТОД 111 MMA
Испарение металлов и веществ, содержащихся в крышке
электроды подвергают сварщиков опасности
газы и аэрозоли или пары. Изготовлено на площадке
сварочный дым содержит частицы различных
оксиды.
Размер частиц влияет на
Токсичность - маленькие создают большие
угроза Дополнительно в районе арки
Электричество, газы типа
могут образовываться Углекислый газ или озон
токсичен - поэтому используйте вентиляцию по
адекватная производительность.
Некоторые современные сварочные маски и каски
иметь вспомогательный электрический вентилятор
выдувать ядовитые пары.

40. МЕТОД 111 ММА
Сварка ММА часто используется для
сварка углеродистых сталей, а также низколегированных и
высоколегированные, нержавеющие стали, чугун и чугун
узловатый. Цветные металлы, такие как медь,
никель и их сплавы и, в редких случаях, алюминий
свариваются этим методом реже.
Минимальная толщина свариваемого материала зависит от
в основном от мастерства сварщика, но редко
становится ниже 1,5 мм.Верхний предел толщины не
существуют.
При правильной подготовке разъема и многих
пробега можно сваривать материалы практически с
неограниченная толщина. Более того, метод в
в зависимости от используемого электрода и навыка
сварочный аппарат можно использовать в любом положении.

41. МЕТОД 111 ММА
Сварочный выпрямитель для электродной сварки
завернутый.
Предпочтительная полярность системы зависит главным образом от
. на используемый электрод и желаемые свойства
готовый стык.
Постоянный ток с отрицательно заряженным электродом,
производит большую часть тепла на
электрод, повышающий скорость его плавления и
уменьшение глубины шва.
Смена полярности увеличивает проникновение
сварной шов, так как большая часть тепла выделяется на
заготовка. Электросварка 9000 4 переменная, где меняется полярность 100
раз в секунду дает одинаковое распределение тепла и
обеспечивает компромисс между плавлением
электроды и проплавление шва.

42. МЕТОД 111 MMA
Сварочные аппараты с постоянным выходным током,
для относительно постоянной температуры сварки,
даже при различной длине дуги и напряжении.
Это важно, потому что большинство случаев использования
способы ручной сварки, требующие от
сварщик держит ручку.
Поддержание достаточно стабильной дуги
сложно при использовании сварочного аппарата постоянного напряжения,
потому что это вызывает большие колебания температуры и
усложняет сварку.
Опытные сварщики, изготавливающие
сложные сварные швы можно регулировать
сила тока при укорочении и удлинении
дуга, потому что ток вообще не держит
постоянное значение.

43. МЕТОД 111 ММА
Типичное оборудование для электродной сварки
упакованный состоит из трансформатора
понижающее напряжение и выпрямитель (в
модели постоянного тока). Сварочные аппараты обычно
они понижают напряжение питания на вторичной стороне
увеличивая силу тока.В результате
вместо, например, 230 В при 50 А
напряжение 17-45 В получается на
силой до 600 А.

44. МЕТОД 111 ММА - сварочный аппарат

45. МЕТОД 111 ММА - сварочный держатель, электроды

46. МЕТОД 111 ММА
Разные типы могут дать одинаковый эффект
трансформаторы, в том числе многообмоточные и
инверторы, каждый из которых использует метод, отличный от
контроль сварочного тока.
Мульти-катушка регулирует ток через
изменение числа витков обмотки или на
изменение расстояния между
первичная и вторичная обмотка (в
трансформаторы с подвижными обмотками
или движущееся ядро).Инверторы, меньше
и более портативные, в них используется
компонента электронный для изменения характеристик
ток.

47. ЭЛЕКТРОДЫ
Выбор электрода для сварки зависит от
ряд факторов, в том числе тип
заготовка, положение сварки и
требуемые свойства сварного шва.
Электрод покрыт оболочкой, которая разрушается
флюсы, защитные газы
сварка от воздействия атмосферы, раскислители
очистительный шов, защитный шлак
сварного шва и замедляет его остывание, составы
для повышения стабильности дуги и облегчения
его воспламенение и обогащение сварного шва в
добавки в сплав.

48. МЕТОД 111 ММА
Электроды можно разделить на три группы быстроплавких
быстрое свертывание обеспечивают
быстрозамерзающий металл, что составляет
сварка в разных положениях, предотвращающая
расплавленный металл вытекает из бассейна
сварка
промежуточная категория - электроды
обеспечить компромисс между скоростью
плавление и замерзание, быстрое плавление,
позволяющая увеличить скорость сварки,

49.МЕТОД 111 ММА
Покрытие электрода состоит из различных
соединения, включая рутил, фторид кальция,
целлюлоза и железная пыль.
Электроды рутиловые с покрытием 25-45% 9000 4 TiO2 характеризуется легкостью сварки и
хороший внешний вид готового соединения. Однако
сварные швы, сформированные с их помощью, содержат
много водорода, что увеличивает хрупкость и
склонность к растрескиванию - поэтому
их можно сваривать только хорошо свариваемыми
Постоянный. Их можно приваривать ко всем
положения, с постоянным или переменным током.

50. МЕТОД 111 ММА
Электроды, содержащие фторид кальция, иногда
называются основными или низководородными
гигроскопичен и должен храниться в
сухие условия и сушка до
использовать. Может использоваться на всех
позиций, в основном с текущим
постоянный (плюс на электроде). Сварные швы 9000 4 сделанные с этими электродами очень прочные,
поэтому их используют для сварки толстых
сечения в жестких конструкциях.
Поверхность сустава выпуклая, шероховатая.

51. МЕТОД 111 MMA
Электроды из целлюлозы; содержат большое количество
легковоспламеняющиеся органические соединения, дают большие
количество газов и тонкий слой шлака.
Их не следует использовать в тонком корпусе
. вентилируемые помещения. Они обеспечивают
у них глубокое проникновение, но прочность
шов не большой. Их можно сваривать
как с постоянным, так и с переменным током.
Железный порошок является обычным дополнением к
. все виды электродов увеличивающих
производительность сварки, иногда до
дважды.

52. Маркировка электродов по
PN EN 499: электроды с покрытием для ручного
дуговая сварка нелегированных сталей и
мелкое зерно
PN-EN 757: Стержневые электроды для портативных устройств
дуговая сварка высокопрочной стали
сила
PN-EN 1599: Стержневые электроды для
ручная дуговая сварка стали
термостойкий
PN-EN 1600: Стержневые электроды для
ручная дуговая сварка стали
нержавеющие и термостойкие

53.ТИП ПОКРЫТИЯ СИМВОЛ
МЕТОД 111 MMA
Е
46 6 (2Ni) В 3 2 H5
E: обозначение стержневого электрода для
руководство
дуговая сварка

54. СИМВОЛ ТИПА ПОКРЫТИЯ
МЕТОД 111 ММА
Е 46 6 (2Ni) В 3 2 Н5
46: прочность и относительное удлинение металла шва.
Символ, 35. 38. 42. 46. 50.
Минимальный предел текучести (Н/мм²) 355. 380. 420.
460. 500
Прочность на растяжение (Н/мм²)
от 440 до 570, от 470 до 600, от 500 до 640, от 530 до 650, от 560 до 9000 4 до 720
Минимальное удлинение (%) 22, 20, 18

55.СИМВОЛ ТИПА ПОКРЫТИЯ
E 46 6 (2Ni) B 3 2 H5
2Ni: обозначение химического состава металла шва
Не выявлено 2,0 Mo 1,4 Mn Mo> 1,4 - 2,0 0,3 - 9000 4 0,6
1Ni 1,4 0,6 - 1,2 9000 4 2Ni 1,4 1,8 - 2,6
3Ni 1,4 > 2,6 - 3,8 9000 4 Mn1Ni> 1,4 - 2,0 0, 6 - 1,2 9000 4 1NiMo 1,4 0,3 - 0,6 0,6 - 1,2 9000 4 С любым другим согласованным химическим составом

56. СИМВОЛ ТИПА ПОКРЫТИЯ
E 46 6 (2Ni) B 3 2 H5
B: Обозначение типа покрытия
Кислотное отставание
Базовое покрытие B
C целлюлозное покрытие
R рутиловая трубка
Рутилово-кислотное покрытие RA
РБ Рутилово-основное покрытие
RC Рутил-целлюлозное покрытие
Обложка RR рутиловая

57.СИМВОЛ ТИПА ПОКРЫТИЯ
E 46 6 (2Ni) B 3 2 H5
3: Символы предела текучести металла шва и типа тока
сварка
1
2
3
4
5
6
7
8
ВМЕСТИМОСТЬ
- ≤105%
- ≤105%
-> 105; ≤125%
-> 105; ≤125%
> 125; ≤160%
> 125; ≤180%
> 160%
> 160%
ТЕКУЩИЙ
переменный и фиксированный
константа
переменный и фиксированный
константа
переменный и фиксированный
константа
переменный и фиксированный
константа

58.СИМВОЛ ТИПА ПОКРЫТИЯ
E 46 6 (2Ni) B 3 2 H5
2: Обозначение позиции сварки
Символ
Товар
1
все рубрики
2
все элементы кроме вертикального сверху на
дыра.
3
положение наклона в случае стыкового шва,
подольна и посточная в сноске для сварки
паховый
4
положение наклона в случае стыкового шва,
наклонное положение для углового шва
5
вертикальное положение сверху вниз

59.СИМВОЛ ТИПА ПОКРЫТИЯ
E 46 6 (2Ni) B 3 2 H5
H5: Символ содержания водорода в металле сварного шва
Содержание водорода в мл/100 г металла шва не более 9000 4 Н5
5
h20
10
h25
15

60. ПОДГОТОВКА К СВАРКЕ

61. Оценка экзамена сварщика в соотв. PN-EN 287 или PN-EN ISO 9606
Положительный результат проверки дает сварщику право на получение
продлить срок действия сертификата на следующие два года
получение нового сертификата.
Клейма сварщика согласно PN-EN 287 или PN-EN ISO 9606

62. Положение сварки согласно PN-EN ISO 6947
Положение сварки: наклонное: PA
Соединитель
приклад
сварка
фронтальный
Тройник
сварка
паховый
Трубка:
поворотный
Ось: горизонтальная
сварка
фронтальный
Трубка:
поворотный
Ось: наклонная
сварка
угловой шов

63. Положение сварки согласно PN-EN ISO 6947
Положение сварки: сбоку: PB
Тройник
угловой шов 9000 4 Трубка: Ротари
Ось: горизонтальная
угловой шов 9000 4 Трубка: фиксированная
Ось: вертикальная
угловой шов

64.Положения сварки согласно PN-EN ISO 6947
Положение сварки: стена: PC
Стыковое соединение
сварка встык 9000 4 Трубка: фиксированная
Ось: вертикальная
сварка встык

65. Положения сварки согласно PN-EN ISO 6947
Положение сварки: карниз: PD
Тройник
сварка
паховый
Трубка: фиксированная
Ось: вертикальная
Положение сварки: над головой: PE
Стыковое соединение
сварка встык

66. Положения сварки согласно PN-EN ISO 6947
Положение сварки: вертикально снизу вверх: PF
Стыковое соединение
сварка встык 9000 4 Тройник
угловой шов 9000 4 Трубка: фиксированная
Ось: горизонтальная
сварка встык 9000 4 Трубка: фиксированная
Ось: горизонтальная
угловой шов

67.Положения сварки согласно PN-EN ISO 6947
Положение сварки: вертикально сверху вниз: PG
*
Стыковое соединение
сварка встык 9000 4 Тройник
угловой шов 9000 4 Трубка: фиксированная
Ось: горизонтальная
сварка встык 9000 4 Трубка: фиксированная
Ось: горизонтальная
угловой шов

68. Положения сварки согласно PN-EN ISO 6947
Положение сварки:
снизу вверх: H-LO45
Трубка: фиксированная
Ось: подключена
Сварка встык
Позиция сварки:
сверху вниз: J-LO45
Трубка: фиксированная
Ось: подключена
Стыковой шов

69.Положения сварки согласно PN-EN ISO 6947
Описание
1.Размеры контрольного стыка сварных швов 9000 4 передние пластины
Размеры контрольного стыка для сварных швов
угловые пластины

номинальная толщина шва 9000 4 паховый
т
толщина материала
испытание
с
длина ноги
угловой шов

70. Оценки экзамена сварщика по PN-EN 287 или PN-EN ISO 9606
Пример маркировки:
Расшифровка маркировки:
1.Стандарт, по которому проводилась экспертиза:
PN-EN 287-1: 2007 Сталь
PN-EN 9606-2 Алюминий и алюминиевые сплавы
PN-EN 9606-3 Медь и медные сплавы
PN-EN 9606-4 Никель и никелевые сплавы
PN-EN 9606-5 Титан и титановые сплавы, циркон и
циркониевые сплавы

71. Оценки экзамена сварщика по PN-EN 287 или PN-EN ISO 9606
2. Справочные номера сварочных процессов
согласно PN-EN ISO 4063
(наиболее популярные способы сварки)
111 Дуговая сварка ММА
114 дуговая сварка самозащитной порошковой проволокой
121
сварка под флюсом 131 Сварка МИГ
135 сварка методом MAG 9000 4 Сварка в среде активных газов 136 порошковой проволокой
137 сварка в среде инертного газа порошковой проволокой
141 Сварка ВИГ
15 плазменная сварка
311 кислородно-ацетиленовая сварка
3.Типы образцов для испытаний
Лист Р
Т-образная трубка
4. Тип сварного шва
BW стыковой шов
Угловой шов FW

72. Оценки экзамена сварщика согласно PN-EN 287 или PN-EN ISO 9606
5. Группы материалов согласно. ИСО/ТР 15608
Группа 1
1.1 Стали с минимальным пределом текучести ReH ≤ 275 Н/мм2 9000 4 1.2 Стали с пределом текучести не менее 275 Н/мм2 9000 4 1.3 Мелкозернистые нормализованные стали с ReH > 360 Н/мм2 9000 4 1.4 Стали с повышенной коррозионной стойкостью
2.Мелкозернистая термомеханически обработанная сталь и стальное литье с минимальной твердостью
предел текучести ReH>360 Н/мм2 9000 4 3. Стали закаленные и отпущенные, кроме стали
. нержавеющий с ReH > 360 Н/мм2
4. Cr-Mo-(Ni) стали с низким содержанием ванадия, содержанием Mo ≤ 0,7% и V ≤ 0,1%
5. Стали Cr-Mo без ванадия и с содержанием С ≤ 0,35%
6. Cr-Mo-(Ni) стали с высоким содержанием ванадия
7. Ферритные, мартенситные или дисперсионно-твердеющие нержавеющие стали
с содержанием C ≤ 0,35 % и 10,5 % ≤ Cr ≤ 30 % 9000 4 8.Аустенитные стали
◦
Никелевые стали с содержанием Ni ≤ 3,0% 9000 4 ◦
3,0% никеля стали 9000 4 9.3 Стали с содержанием никеля 8,0% 9000 4 10 Аустенитно-ферритные нержавеющие стали (дуплексные стали)
11 Стали, входящие в группу 1, дополнительно с содержанием 0,25%

73. Знаки освидетельствования сварщика по PN-EN 287 или PN-EN ISO 9606
6.
нм
А
Б
С
М
Р
Р
РА
РБ
РЦ

руб. С
В
В
С
Y
Дополнительный материал
без наполнителя
кислотное отставание
отставаниебазовая или базовая порошковая проволока
целлюлозное покрытие

металлическая порошковая порошковая проволока рутиловая порошковая проволока - с быстротвердеющим шлаком
отставание рутиловая или рутиловая порошковая проволока - с медленным затвердеванием шлака
Рутилово-кислотное покрытие
Рутил-основное отставание
Рутилово-целлюлозное покрытие
Рутиловое отставание (с толстым покрытием) 9000 4 сплошная проволока или стержень

рутиловая или щелочная/фторидная порошковая проволока щелочная/фторидная порошковая проволока с медленным затвердеванием шлака
прочие виды порошковых проволок
щелочная/фторидная порошковая проволока, с быстротвердеющим шлаком

74.Клейма сварщика согласно PN-EN 287 или PN-EN ISO 9606
7. Толщина контрольного соединения листа или стены
трубы t [мм]
т - 8мм
8. Внешний диаметр трубки образца D [мм]
Д - 150мм 9.
9. Положения сварки согласно PN-EN ISO 6947
. ПА Подольная
Незначительный ПБ
Настенный ПК
Карниз ПД
PF вертикальный, снизу вверх
PG вертикальный, сверху вниз
Трубка H-L045, ось: наклонная; Соединение: снизу вверх
J-L045 Трубка, ось: наклонная; Сварка: сверху вниз

75.Экзаменационные отметки сварщика в соответствии с PN-EN 287 или PN-EN ISO 9606
10. Способ изготовления образца
Bs двусторонняя сварка
нержавеющая сталь односторонняя сварка
сварка nb без подложки
м сварка на площадке
sl
однопроходная сварка (только для угловых швов)
шовная сварка мл
(только для угловых швов)
правая правосторонняя сварка
(только для метода 311)
lw левосторонняя сварка
(только для угловых швов)

76.Клейма сварщика по PN-EN 287 или PN-EN ISO 9606

77. Клейма сварщика по PN-EN 287 или PN-EN ISO 9606

78. Клейма сварщика по PN-EN 287 или PN- EN ISO 9606

79. Знаки проверки сварщика в соответствии с PN-EN 287 или PN-EN ISO 9606
МЕТОД СВАРКИ TIG 141

82. TIG 141
Сварка TIG (вольфрам в инертном газе)
метод сварки неплавящимся электродом
вольфрам в среде инертного газа, например
аргон или гелий.
TIG – техника высокого качества,
но ценой низкой скорости сварки.

84. TIG 141

85. TIG 141
Керамическое сопло
стандарт,
размер 4, Д = 63 мм, Ø6,3 мм (
Стандартная керамическая насадка,
размер 4, L = 16,5 мм, Ø6,3 мм

86. ВИГ 141
При сварке ВИГ - электрод №
он плавится и действует только как проводник
ток и поддерживает дугу.
Нагреваемый вольфрамовый и плавленый электрод
наконечник присадочного металла
защищен от атмосферы потоком
инертный газ.Обычно используется
аргон, но используя смесь аргона с
гелий или аргон с водородом дают
производственные преимущества.

87. TIG 141
Электрод не плавится и сварщик поддерживает
постоянная длина дуги. Текущее значение
устанавливается на источник питания.
Связующее обычно доступно в виде проволоки
. 1 м в длину. Они доведены до
необходимо до передней кромки озера.
Озеро защищено инертным газом
вытеснение воздуха из зоны дуги.

— наиболее часто используемый защитный газ. аргон.

88. МЕТОД СВАРКИ ВИГ 141
Метод ВИГ особенно рекомендуется, если вы хотите получить красивый сварной шов. без трудоемкой механической обработки после сварки (без разбрызгивания), для сварки стали
нержавеющая сталь, алюминий и тонкие листы (даже менее 1 мм). Однако для этого требуется
большая концентрация внимания и координация движений сварщика по сравнению со сваркой
другие дуговые методы.

89. TIG 141
Защитные газы защищают зону сварки
против атмосферных газов, таких как
кислород, азот и водяной пар.
В зависимости от типа сварного
материалы, атмосферные газы банка
ухудшают качество сварки или препятствуют процессу
сварка.

90. TIG 141
При сварке тонколистового металла можно
использовать сварку TIG без металла
наполнитель.
Для более толстых заготовок или

используется для соединения различных материалов. присадочный металл в виде прутка или проволоки
обеспечивается отдельным устройством.
Обычно при сварке TIG дуга
это бесплатный вариант, известный как
для плазменной сварки используется сопло
вспомогательный, сужающий дугу.

91. Основные параметры сварки ВИГ
тип и сила тока
напряжение дуги 9000 4 скорость сварки
тип и расход защитного газа
тип материала и диаметр неплавящегося электрода
диаметр (размеры) дополнительного материала

92. технологические параметры используемые
сила тока: 5-600 А в непрерывном режиме или
пульс
напряжение: 10-30 В
скорость сварки: 0,04-0,4 м/мин
диаметр электрода: 0,5–8,0 мм
расход защитного газа:
5-20 л/мин
для TIG AC: частота сети
переменный ток: 60–200 Гц
для TIG AC: Весы AC
Европейский от −45 % до + 45 %

93.Преимущества TIG 141
лучший из всех методов сварки
качество связи
возможность роботизации
сварка элементов широким спектром
толщины (единственный способ наплавки и
художественная сварка деталей ниже 1 мм
толщина; только в импульсном режиме с дугой
ведет к лучшему
прицеливание в место, где производился сварной шов) 9000 4 возможна сварка во всех положениях

94. TIG 141
Для некоторых типов сварки, особенно
угловые и при сварке труб под
вы можете найти стандартную газовую форсунку и
максимальная длина удлинения электрода
вольфрам может помешать
исправить направление сварочной дуги, раствор
этой проблемы является использование объектива
газ, допускающий такое образование газа
возможно покрытие до двойного
удлинение вольфрамового электрода и, таким образом,
доступ к ранее недоступной области.

95. TIG 141
Стандартный корпус ферулы имеет 3 газовых отверстия
на газовый контур
крышка для внутренней части фарфоровой крышки
это вводит турбулентность газа и
более быстрое снижение экранирующих свойств
Газовая линза позволяет производить
ламинарный поток вдоль электрода,
усиление экранирующего эффекта и удлинение
его работа (X2)

96. TIG 141
Принцип ГАЗОВОЙ ЛИНЗЫ
Поток газа, параллельный оси электрода, формируется
пункт 1.Газ проходит через фильтрующий элемент
. отверстий малого диаметра это приводит к тому, что поток газа распадается на множество
меньшие текут в одном направлении и переформировывают их в
одна параллель на выходе из линзы.
SITKO

97. TIG 141

98. Недостатки TIG 141
низкая производительность при сварке
ручной (на практике компенсировал
качество сварных швов)
требуется дополнительная крышка
против ветра при сварке в космосе
открыть

99.TIG 141
Маркировка неплавких электродов
Электрод
Электрод
Электрод
Электрод
Электрод
красный: загрунтован.
золото: лантановое.
белый: циркон.
серый: цвет лица.
зеленый: чистый вольфрам.
Сварка ВИГ
Перед началом сварки следует выбрать базовый
. параметры сварки, описанные ниже.
Электрическая дуга инициируется либо трением
вольфрамовый электрод в заготовке или бесконтактный
благодаря работе системы ионизатора.
При сварке TIG сварочная горелка толкается одной рукой,
в то время как второй подает добавочный материал в виде бруска.
Ручная подача переплета прерывистая и требует
немного практики.
После предварительного нагрева материала с помощью стационарной рукоятки
сварщик перемещает стержень в бассейн, а затем убирает стержень
и перемещает дугу в направлении сварки.
Основные параметры процесса сварки TIG
Вид и полярность сварочного тока - процесс
Возможна сварка TIG;
постоянный ток (TIG-DC)
переменный ток (TIG-AC).
При сварке постоянным током количество теплоты
положительный полюс составляет около 70% от общего числа
тепла, выделяющегося в дуге. Следовательно,
избегать перегрева ручки и
продлить срок службы вольфрамового электрода на
Для сварки постоянным током полярность
. электрод
Ручное сварочное оборудование
неплавящиеся электроды (аппараты TIG)
предлагаются как источники питания постоянного тока или
пульсирующий (TIG-DC) с полярностью
отрицательный или переменный ток (TIG-AC).
Практически источников переменного тока
Также опция DC/Pulse a
поэтому они обозначены как TIG-AC/DC.
Доступны следующие типы сварочных аппаратов TIG:
сварочные выпрямители - являются источником постоянного тока TIG постоянного тока. Эти устройства используются все меньше и меньше в
TIG-сварка.
инверторные сварочные аппараты (выпрямители инверторные,
сварочные инверторы) - эти устройства работают как
TIG-DC и TIG-AC. Инвертор преобразует ток на
Частота сети от 50 Гц до сильного тока
частота.Благодаря этому происходит преобразование напряжения
в трансформаторе высокой частоты и света
строительство. Инверторные сварочные аппараты
устройства дорого, но благодаря своим достоинствам заменили другие
виды источников питания.
Сварка постоянным током с отрицательной полярностью на
электрод не подходит для сварки алюминия и магния
и их сплавы - то используется переменный ток.
В настоящее время
широко используется в методе TIG-DC. регулируемый однонаправленный пульсирующий ток
параметры, благодаря которым мы можем влиять на форму сварного шва и
возможность сварки тонких листов.
Однако в методе TIG-AC вместо текущего
Синусоидальный переменный ток 50 Гц используется как
чередующиеся прямоугольные для большей стабильности и контроля
над процессом сварки.
Сварочный ток течет от
вольфрамовый электрод до
заготовка (стрелка
красный), зона увеличения
эффект тепла в материале
(глубина) и уменьшение
тепловая нагрузка электрода,
Не забудьте перевернуть
полярность даст
текущее направление изменится на
к электроду
ведущий к
кратковременный урон 9000 4 время.
Сварочный ток протекает в части
период от электрода до
заготовка
подогрев (стрелка
красный),
во второй половине периода она вытекает из
заготовки до
электроды, позволяющие сломать
оксидные слои
и включение сварки (стрелка
синий). Соотношение токов
функция
управляется БАЛАНС АС
- обеспечивает плавное изменение
направление течения тока в
функция длительности 1 импульса.
Сварочный ток - это параметр
непосредственно регулируется в сварочном аппарате.
Значение сварочного тока выбрано равным
. в зависимости от типа и толщины
свариваемый материал, диаметр и тип
неплавящийся электрод, полярность тока,
вид защитного газа и положение сварки
ОС сварочный кабель сечением 35мм2 для
соединительные электрододержатели или зажимы заземления
с заглушками для сварочного аппарата
Кабель ОС-25мм2
Кабель ОС-35мм2
Кабель ОС-70мм2
Кабель ОС-95мм2
Кабель для массовой сварки 200А 35мм2
Сила тока определяет глубину проплавления
и ширина шва, а с другой стороны
влияет на конечную температуру электрода
неплавкий.
Увеличение сварочного тока увеличивается
глубина проникновения и позволяет увеличить
скорость сварки.
Чрезмерный ток вызывает конец
вольфрамовый электрод расплавится и
есть опасность восхождения
металлические включения в сварном шве.
Ориентировочный сварочный ток в зависимости от диаметра и толщины электрода
материал:
Сварочный ток
[А]
Диаметр электрода
[мм]
Толщина материала
[мм]
10 ÷ 50
0,5
0,5 ÷ 1,0 9000 4 20 ÷ 80
1.0
1,0 ÷ 1,5 9000 4 50 ÷ 160
1.6
1,5 ÷ 3,0
110 ÷ 250
2.4
3,0 ÷ 5,5
200 ÷ 350
3.2
5,5 ÷ 8,0 9000 4 20 ÷ 75
1.0
0,5 ÷ 1,0 9000 4 25 ÷ 110
1.6
1,0 ÷ 2,0
60 ÷ 160
2.4
2,0 ÷ 3,0
110 ÷ 225
3.2
3,0 ÷ 5,0 9000 4 160 ÷ 310
4.0
5,0 ÷ 8,0 9000 4 240 ÷ 370
4,8
8,0 ÷ 10,0
Тип и диаметр неплавящегося электрода, основной материал электрода
вольфрам, правда, для повышения стойкости
электроды, легкое зажигание дуги и
повышение стабильности дуги
используются добавки: торий, цирконий, церий.
При выборе диаметра электрода учитывается тип
. полярность и сварочный ток
Тип электрода
Электрод
ЗОЛОТО плюс
ВЛГ 15
(1,5% лантана)
"золото"
Электрод WC20
(2,0% церия)
"серый"
Электрод W
(100% вольфрам)
"зеленый"
Диаметр
1.6
2.4
3.2
- стали низкие и
высоколегированная
- алюминиевые сплавы
- магниевые сплавы
- титановые сплавы
- никелевые сплавы
- медные сплавы
AC/DC
1.0
1.6
AC/DC
2.0
2.4
- как ЗОЛОТО плюс
3.0
3.2
алюминиевые сплавы
- магниевые сплавы
-
АС
стали низкие и
высоколегированная
- титановые сплавы
- никелевые сплавы
- медные сплавы
-
Электрод WT 9000 4 20
(2,0% тория)
"красный"
Типовой диапазон
Приложения
Текущий тип
4.0
4,8

постоянного тока Характеристики электродов
- высокая износостойкость, отлично в диапазоне
текущий
высокая стабильность дуги
электрический
- высокое качество сварки заменяет
успешно WT
- очень хорошие свойства воспламенения и
повторно
зажигание
- отлично работает в диапазоне малых токов
- высокая прочность
- высокая стабильность дуги
- успешно заменяет WT
- очень хорошие свойства воспламенения и
повторное зажигание
- стабильная электрическая дуга с переменным током
-
не подходит для DC
- хорошие свойства воспламенения
и повторное зажигание
- можно заменить на
WC 20 и GOLD plus

115.ХАРАКТЕРИСТИКИ ЭЛЕКТРОДОВ
Различные типы электродов
вольфрам
Типы вольфрама (сплав) 9000 4 Код цвета
Описание
Чистый
Зеленый
Обеспечивает хорошую стабильность дуги при сварке на переменном токе. Устойчив к
загрязнение, меньшая нагрузка, экономичность.
Имеет закругленный конец.
Оксид церия
СеО2
от 1,8% до 2,2%
Серый
По действию аналогичен грудному вольфраму. Легко получить
электрическая дуга, хорошая стабильность дуги, длительный срок службы.
Возможная замена торированному вольфраму.
Диоксид тория
ThO2
от 1,7% до 2,2%
Красный
Легко получить электрическую дугу. Повышенная грузоподъемность,
повышенная стабильность дуги, повышенная устойчивость к загрязнениям
сварочная ванна, при сварке переменным током трудно получить
закругленный конец.
Оксид лантана
Ла2О3
от 1,3% до 1,7%
Золото
Характеристики аналогичны торированному вольфраму. Легко получить
дуга, хорошая стабильность дуги, высокая прочность, высокая
грузоподъемность.Возможная замена торированному вольфраму.
Диоксид циркония
ZrO2
от 0,15% до 0,4%
Зеленый
Отлично подходит для сварки переменным током благодаря благоприятным характеристикам
. закругленный конец, высокая устойчивость к загрязнениям, легкий
получение дуги
Тип и расход защитного газа
- наиболее часто используемый защитный газ
аргон или смесь аргона и гелия,
реже сам гелий, повышающий тепловую энергию
скорость дуги и сварки, но ухудшается
устойчивость дуги.
Расход газа связан с его
вид и сила тока.
В типичных условиях скорость потока составляет
аргон 8 ÷ 16 л/мин.
Скорость сварки - это скорость
смещение конца электрода с накалом
дуга.
Скорость зависит от многих факторов и
его правильный выбор зависит от умения
сварщик.
Скорость сварки влияет на глубину
переплав и ширина шва.
Она будет находиться в пределах 0,1÷0,3 м/мин.
Тип и размеры наполнителя
(связующие) - Наполнитель для сварки TIG
быть в виде проволоки, палки, ленты или
вставка, вплавленная непосредственно в сустав.
Проволока
используется для ручной сварки или прямые прутки диаметром 0,5 ÷ 8,0 мм и
длина 500÷1000мм.
В качестве расходных материалов для сварки TIG в

используются в большинстве случаев материалы с одинаковым химическим составом,
какой материал сваривать.
В некоторых случаях необходимо
использование дополнительного материала с другим
химический состав, чем свариваемый материал, т.е.
для сварки стали, устойчивой к коррозии, тип 9%
Ni используется в никелевых сплавах; латунь сварная
алюминиевая бронза, фосфористая бронза или
кремний.
Однако обычно цель состоит в том, чтобы материал
дополнительный имел лучшие свойства, чем материал
сварной.
В методе TIG не всегда требуется
. подача связующего - возможно склеивание
материал только путем плавления
в одиночку кромки заготовок
Наклон электрода и присадочного металла
- наклон электрода и дополнительное связующее

зависит от выполняемого соединения м.в по характеру соединения и сварки и товарной позиции
сварка.
Сварка встык ВИГ
Перекрывающийся контакт
Чтобы выполнить соединение внахлест, сформируйте сварочную ванну с кромкой внахлест
. детали и плоская поверхность второй заготовки сошлись.
Поскольку край расплавится быстрее, держите проволоку рядом с краем и убедитесь, что вы используете
. достаточно клея для завершения соединения.
Т-образное соединение, WIG-сварка
При сварке таврового соединения кромка и плоская поверхность должны оставаться
плавится, кромка плавится быстрее.Расположите пистолет под таким углом,
чтобы получить больше тепла на ровной поверхности и работать с далеко выступающим
электрод, чтобы дуга была короткой. Поместите связующее там, где плавится
. край
Технологические инструкции
Для сварки TIG требуется особенно точный
зачистка кромок свариваемых заготовок из
любые примеси, такие как оксиды, ржавчина,
окалина, смазочные материалы, краски и т. д. Для этой цели используется
механическая, химическая и физическая очистка.
Сварка TIG может выполняться на всех моделях
. положения, ручное, полуавтоматическое или
автоматически. Сварные кромки заготовок 9000 4 должны быть тщательно подготовлены, чтобы не
деформируется при сварке,
тем самым изменяя, например, расстояние и угол скоса
сварочная канавка.

127. ВИГ Защитные газы
Газораспределительные компании имеют полный
предложение стандартных газовых смесей
щитки для сварки различными методами
все распространенные материалы.
Стандартные газы доступны в баллонах
традиционный размер с давлением 200 бар и
300 бар

128. ВИГ Защитные газы Аргон
Основная функция защитного газа
при дуговой сварке имеется защита
расплавленный и горячий металл до
разрушительное воздействие окружающих
воздуха и обеспечить соответствующий
условия для дуги. Если воздух приходит в
в контакте с расплавленным или нагретым
металл, кислород в нем вызовет
окисление металла и влага может
также вызывают пористость.

129. ВИГ Защитные газы
Аргон (Ar) – инертный газ.
То есть не окисляется и
нет влияние на химический состав свариваемого
металл.
Аргон является основным компонентом большинства
газов. щиты для сварки методом ГМА и ГТА.

130. Защитные газы Гелий
Гелий (He), как и аргон, является газом
в различных. Гелий используется вместе с
. аргон и/или несколько процентов
примеси с СО2 / двуокисью углерода /
или O2 / кислород / для сварки нержавеющей стали
методом ГМА.

131. Газы защитные Гелий
. Чистый или смешанный с аргоном гелий
используется в качестве защитного газа при сварке
методами ГТА и МИГ. По сравнению с Аргоном
гелий позволяет лучше проникать сквозь стену
боковая и более высокая скорость сварки,
потому что он производит дугу с большей энергией.
Гелий обладает многими уникальными качествами, которые
восполнить свою полезность в
сварочные приложения.

132. Газы защитные
Высокий потенциал ионизации и высокий
теплопроводность и инертность
природа предоставляет такие преимущества, как
более высокая скорость транспортировки и лучшее качество
качество сварных швов, что можно перевести на
повышение производительности и снижение трудозатрат.

133. Защитные газы
, обычно используемые в
многие сварочные процессы, особенно
при сварке методами MIG/MAG и TIG.
Они защищают зону сварки от
газов. атмосферные условия, такие как кислород, азот и пар
вода. В зависимости от типа сварного
материалы, атмосферные газы банка
ухудшают качество сварки или препятствуют процессу
сварка.

134. Защитные газы
Применение для:
сварка нержавеющей стали и др.
высоколегированная сталь
сварка титана, меди, алюминия, никеля
и другие сплавы
сварка труб и тонких листов
художественная сварка деталей ниже 1 мм
толщина

135.Защитные газы
Покрытие защитным газом, выдаваемое
насадка горелки вокруг неплавящегося электрода,
охлаждает электрод и защищает жидкий металл шва
и нагретой зоны сварного шва
изделия против газа из
атмосфера.
Сварку можно проводить током
постоянный или переменный

136. Защитные газы

137. Защитные газы
Степень опасности, вытекающая из свойств
газы классифицируются в следующих
По убыванию:
а) ядовитые и/или едкие
- ЖЕЛТЫЙ
б) легковоспламеняющиеся
- КРАСНЫЙ
в) окислительный
- ГОЛУБОЙ
г) равнодушный
- СВЕТЛО-ЗЕЛЕНЫЙ
ПРИМЕЧАНИЕ: «ЗЕЛЕНЫЙ» цвет не должен быть
. использовать на пневмоцилиндрах в
дыхательный аппарат.

138. Газы защитные
1.
Следующие газы должны быть помечены присвоенным им номером
. индивидуально отдельные цвета:
- ацетилен
- кислород
- закись азота
2.
- КАШТАН
- БЕЛЫЙ
- СИНИЙ
Инертные газы, допущенные к применению в целях 9000 4 медицинское оборудование должно быть маркировано цветами:
- аргон
- ТЕМНО-ЗЕЛЕНЫЙ
- азот
- ЧЕРНЫЙ
- углекислый газ
- СЕРЫЙ
- гелий
- КОРИЧНЕВЫЙ
Вышеуказанные маркированные газы разрешено использовать для целей
. кроме медицинских.

139. Защитные газы

140. Защитные газы

141. Защитные газы
Для газа или смеси
газ, свойства которого могут
вызвать двойную угрозу,
цветовая маркировка должна быть
применяется в соответствии с опасностью
базовый.

допускается на ГБЦ нанесение цветовой маркировки
угроза второго порядка.
В случае, когда гнездо цилиндра
применяются два цвета, рекомендуется
применяться способом
показано в приложении B
норматив вышеуказанных стандартов (прутки
или четверть круга).

142. Газы защитные

143. Газы защитные
ДОПОЛНИТЕЛЬНЫЕ МАРКИРОВКИ
ПЕРИОДИЧЕСКИЕ ИСПЫТАНИЯ 9000 4 СРОК СЛУЖБЫ 9000 4 ЦИЛИНДРА РАБОЧЕЕ ДАВЛЕНИЕ
ИССЛЕДОВАНИЕ 9000 4 ЦИЛИНДР
ИСПЫТАТЕЛЬНОЕ ДАВЛЕНИЕ

145. МЕТОД 311 АЦЕТИЛОКИСЛОРОДНАЯ СВАРКА

146. МЕТОД 311

147. МЕТОД 311
РЕДУКТОР
ОДНОСТУПЕНЧАТЫЙ
РЕДУКТОР 9000 4 ДВУХСТУПЕНЧАТЫЙ 9000 4 Типы редукторов:
Задача регулятора - снизить давление из баллона до соответствующего давления
работающий.Мы делим их по использованию цилиндра и регуляторов
сеть. Регулятор цилиндра расположен непосредственно на цилиндре, в то время как
Сетевой редуктор на трубах системы газоснабжения.

148. МЕТОД 311
Второе деление цилиндра производится разностями
здесь различают конструкцию и редукторы
одноступенчатые и двухступенчатые.
Одноступенчатый регулятор имеет камеру
. камера высокого давления и низкого давления
давление, между ними диафрагма,
который изгибается вращением ручки редуктора.
Двухступенчатый регулятор состоит из двух
соединенных между собой одноступенчатых редукторов
и это решение позволяет более точно определить
регулирование и лучшее поддержание постоянного давления.
Регуляторы подбираются под конкретный тип
использованный газ.

149. МЕТОД 311
Газовые предохранители:
Предохранители газовые предназначены для защиты от
отвод газа или пламени.
Такая ситуация возможна в нескольких ситуациях, например
когда: сопло горелки залито жидким металлом,
будет слишком близко к сварному
материал, скорость газового разряда будет меньше
его сгорание, один из клапанов будет закрыт или
недостаточно откручен.
Предохранители доступны в виде предохранителей горелки и плавких предохранителей
. и, как видно из названий, разница в том, где используется
. предохранитель.

150. МЕТОД 311
Газовые шланги
Шланги, используемые при газовой сварке и резке, имеют разные цвета в
. в зависимости от типа используемого газа:
Кислород - синий
Ацетилен - красный
Пропан оранжевый
Шланги должны соответствовать требованиям, указанным в правилах охраны труда и техники безопасности. Говорят
среди прочего, с приемлемым использованием и минимум
длины кабеля.
"ПОСТАНОВЛЕНИЕ МИНИСТРА ЭКОНОМИКИ от 27 апреля 2000 г. в
по охране труда и технике безопасности при сварочных работах правовой статус: ноябрь 2005 г. § 22.
1. Газовые шланги следует использовать в соответствии с их
назначение, тип газа и давление
Табличка. Для газовых смесей используйте шланг
. подходит для газа, преобладающего в
смесь.
2. Минимальная длина сварочных рукавов должна быть не менее
5 м и максимальное, измеренное от точки
измерение давления до точки сбора газа (горелки), не должно
превышать 20 м.При необходимости используйте

151. МЕТОД 311

152. МЕТОД 311
Суть метода газовой сварки плавление
кромки свариваемого материала с помощью горелки. Пламя 9000 4 горелка производится путем сжигания легковоспламеняющихся газов и
кислород. В качестве горючего газа используется ацетилен, а
очень в редких случаях водород или пропан.
Ацетилен имеет неприятный запах, не
он окрашен и не проявляет никаких ядовитых свойств.
Пламя ацетилена достигает максимальной температуры
3160°С, а также обладает высокой удельной мощностью. Сжигание 9000 4 газа осуществляется в два этапа. Первый этап
происходит в зоне восстановления или раскисления, где
пламя находится при самой высокой температуре, а II
этап проходит в зоне так называемого пламенные замазки, кроме тех 2
зоны также выделяются как ядро пламени. Эквивалент
регулировка кислородного и ацетиленового клапанов на газовой горелке
влияет на настройку размера описанных зон, в том числе
таким образом, это позволяет вам регулировать пламя на разные
использует.

153. МЕТОД 311
Метод кислородно-ацетиленовой сварки
анализ относительно прост. Нагрев 9000 4 используется для сплавления изготавливается по
путем сжигания ацетилена на выходе из отверстия сопла.
Чем больше ацетилена мы доставим, тем больше
будет тепло, так что контролируй приток
ацетилен. Если кислородно-ацетиленовое пламя
используется для сварки, это теплоснабжение
разъем также зависит от полноты сгорания.
Максимальное тепло получается, когда
ацетилен полностью сгорает в
окислительное пламя, т.е.в пламени
содержащие больше кислорода, чем необходимо
для связывания с ацетиленом

154. МЕТОД 311
Однако такое сжигание не рекомендуется, поскольку
не создает пламя с наивысшим
температура a может вызвать окисление
сварные швы. Обычно выбирается такое соотношение
. ацетилена в кислород, чтобы получить пламя
был нейтральным, т.е. без избытка какого-либо из
газы. Соответствующие количества ацетилена и кислорода
устанавливается с помощью клапанов
встроен в горелку.В итоге газ
идущая к форсунке управляемая
смесь кислорода и ацетилена

155. МЕТОД 311

156. МЕТОД 311
Функциональные особенности метода газовой сварки
Преимущества:
◦ высокая эффективность и скорость сварки
◦ большой диапазон свариваемых толщин
◦ низкая стоимость оборудования по сравнению со сваркой
электрический
◦ относительно простая технология сварки
◦ возможность автоматизации

157. МЕТОД 311
Недостатки высокая стоимость рабочих газов
более низкая эстетика сварных швов
возможность сварки только сталей с нижним
содержание углерода
препятствующая сварка алюминия и стали
коррозионностойкий

158.МЕТОД 311
Применение метода газовой сварки
Газовая сварка в основном используется в
при проведении ремонтно-восстановительных работ. это
часто используется при сварке тонких труб типа
таких как газ, вода или отопительные установки.
Газовая сварка также используется с
потому что никакие другие
не могут быть использованы методы. Обратите внимание, что
здесь не применяется. нет источника питания и, следовательно, нет предела
провода, так что метод хорошо работает для
в полевых условиях и на больших поверхностях.

159. МЕТОД 311
газосварочные станции:
универсальная кислородно-ацетиленовая горелка или
для сварки
газовые баллоны: баллон технического кислорода
и ацетиленовый баллон
цилиндр регуляторы
кислородный шланг (синий)
ацетилен (красный)
комплект деталей для горелки

160. МЕТОД 311
Первый шаг к
газовая сварка точная
очистка заготовки от красок,
коррозии, жира и других загрязнений.
Также перед сваркой необходимо использовать
. убедитесь, что соединения и шланги затянуты.

161. МЕТОД 311
Следующим шагом является отвинчивание газового баллона и
установка соответствующего давления на редукторах
рабочая, которая для кислорода находится в пределах
0,25-0,45 МПа, а для ацетилена 0,01-0,08
МПа.
Давление кислорода должно быть отрегулировано при открученном
клапан горелки. При начале работы
горелки всегда сначала открывайте кислородный клапан и
только за ним ацетиленовый клапан и далее
зажигаем горелку.Пламя регулируется клапаном
кислород, медленно открывая, пока не получим
тип пламени, который удовлетворяет нас.

162. МЕТОД 311
Есть 3 типа пламени:
нормальное пламя,
также называется нейтральным или восстановительным,
который характеризуется кислородным отношением до
ацетилен от 1:1 до максимум 1,3:1.
Это наиболее часто запрашиваемый тип пламени,
. потому что позволяет сваривать углеродистую сталь,
медь и чугун.
Правильное уменьшающее пламя явно
светящийся конус со слегка мерцающим
вершина

163. МЕТОД 311

164. МЕТОД 311
окислительное пламя,
происходит, когда отношение кислорода к ацетилену равно
больше 1,3:1.
Пламя тонкое, голубое и имеет
короткое яичко.
Используется при сварке латуни.

165. МЕТОД 311
науглероживание в пламени,
образуется при избытке ацетилена при
соотношение больше 1:1.
Имеет красноватый цвет и удлиненную форму
сердечник и предназначен для сварки
алюминия и его сплавов.

166. МЕТОД 311
После того, как вы установите желаемый тип пламени, вы можете
начать сварку одним из трех основных способов
направление горелки: влево, вправо или вверх.

167. МЕТОД 311
а) Сварка против часовой стрелки - горелка работает от
справа налево и наклоняется в сторону
направление сварки, под углом от 30° до 75°.
Когда края равномерно оплавятся, установите значение
. перпендикулярно проводу горелки, он должен быть
двигаться вверх и вниз, погружаясь в
сварочная ванна, по которой регламентируется количество
поставляемое связующее.
Будьте осторожны, чтобы кончик клея не
Он покидал область огненной мастики, как он представляет
защита воздуха

168. МЕТОД 311
Метод относительно
легко учиться, и
создано
сустава эстетический.
применяется это при сварке
материалы о
толщины не
превышает 4 мм.
В связи с тем, что
сварной шов
сварка левая
быстро остывает, они могут
появляются в нем
пористость и
волдыри, поэтому не
рекомендуется использовать
у ответственного
конструкции

169.МЕТОД 311
Пламя горелки плавит края
металл, образующий отверстие в днище
части свариваемого материала.
Сварщик направляет горелку вправо
вручную, поступательным движением влево
не делая никаких ходов
сторона.
Очень важно, чтобы связующее было полностью
время было в огне,
как разогрел свой конец в
контакт с воздухом быстро становится
окисляется и сварщик вводит
оксидные сварные швы.

170. МЕТОД 311
Сварка по часовой стрелке - горелка поворачивается
против направления сварки и
он идет прямо слева направо.
Созданная сварочная ванна должна быть
имеют характерный «глазок».
Горелка должна храниться в таком
расстояние так, чтобы ядро пламени было
в сварной паз, а связующее
подается размашистым движением.

171. МЕТОД 311
Использование этого метода
хорошо работает с
материалы толщиной более
4 мм, а также из-за
лучшая стойкость на
более ответственный
структуры.
Проблема с методом
сварка правая, возможно
обеспечить техническое обслуживание
гладкая поверхность шва

172. МЕТОД 311
Сварка вверх, сварка выполняется в
вертикальное положение
сварной паз и
горелка работает от
осторожно снизу вверх
поворот 20° из
уровень до
сварка.
Связующее в комплекте
должен выполнить
чередующееся движение и
следить за горелкой
под углом 30° от
уровень.

173. МЕТОД 311
Технологические указания
В основном кислородно-ацетиленовая сварка
предназначен для сварки низколегированных сталей и сталей
низкоуглеродистый, чугун и латунь.
Скорее избегают газовой сварки с алюминием,
медь или высоколегированные стали т.к.
изготовленные соединения менее прочны.
Однако сварка этих материалов возможна после
с использованием соответствующих флюсов
помощь в устранении препятствия
сварка оксидных слоев

174.МЕТОД 311
В кислородно-ацетиленовом методе сварки
анализ относительно прост. Нагрев 9000 4 используется для сплавления изготавливается по
путем сжигания ацетилена на выходе из отверстия сопла.
Чем больше ацетилена мы доставим, тем больше
будет тепло, так что контролируй приток
ацетилен. Если кислородно-ацетиленовое пламя
используется для сварки, это теплоснабжение
разъем также зависит от полноты сгорания.
Максимальное тепло получается, когда
ацетилен полностью сгорает в
окислительное пламя, т.е.в пламени
содержащие больше кислорода, чем необходимо
связать с ацетиленом
.

сварочный ток [A]	диаметр электрода [мм]	толщина материала [мм]
стальной сварки
10 ÷ 50	0,5	0,5 ÷ 1.0
20 ÷ 80	20 ÷ 80086	1.0 ÷ 1.5
50 ÷ 160	1,6	1,5 ÷ 3,0
110 ÷ 250	2,4	3,0 ÷ 5,5
200 ÷ 350	3,2	5, 5 ÷ 8,0
сварка алюминия
20 ÷ 75	1,0	0,5 ÷ 1.0
25 ÷ 110	1.6	1, 0 ÷ 2.0
60 ÷ 160	60 ÷ 160086	2.0 ÷ 3.0
110 ÷ 225	3.2
160 ÷ 310	4.0	5.0	5.0 ÷ 8.0
240 ÷ 370	4,8	8.0 ÷ 10,0

Смотрите также

Глина с песком пропорции для печки

Конструктивные элементы сварных соединений

Теплый пол схема укладки

Стилоскоп это

Электропровод это

Маевский ч б

Средство для холодного воронения

Сварочный инвертор схема

Как включить теплый пол показать

Не работает батарея отопления

Led лампы для диммера

Каталог

Как изменяется ширина зоны термического влияния с увеличением скорости сварки

Ширина зоны - Энциклопедия по машиностроению XXL

Билеты экзамена для проверки знаний специалистов сварочного производства 1 уровень

Влияние режимов импульсно-дуговой сварки на параметры металла шва и ЗТВ сварных соединений, выполненных проволокой Св-08Х20Н9Г7Т

Научная статья на тему «Применение термической обработки для алюминотермитных сварных соединений рельсов»

«Острый» вопрос заточки вольфрама | Иврус Трейд

Деформации сварных соединений

Газовое пламя и его влияние на свойства сварного соединения

2. Тема: Газовое пламя и его влияние на свойства сварного соединения

8. Нормальное пламя

12. Окислительное пламя

14. Науглероживающее пламя

19. Тепловая мощность

21. Эффективная тепловая мощность

22. На эффективную тепловую мощность влияет:

24. Способы увеличения эффективности нагрева металла:

25. Зоны сварного соединения

27. Контрольные вопросы

Проектирование и инженерные конструкции. Проектирование сварных швов в современных технологиях сварки

Проектирование и инженерные конструкции. Проектирование сварных швов в современных технологиях сварки

Сварка - laser-pro

Техника сварки ВИГ >> Справочник eSpawarka.pl

Техника сварки ВИГ

(PDF) Моделирование процесса лазерной сварки проводимостью с использованием программного обеспечения CFD

Основные параметры процесса глубокой сварки лазерного сварочного аппарата - знания сварщика - Новости

Сварка как раздел технологии соединения

1. СВАРКА

2. СВАРКА

3. СВАРКА

4. ИДЕНТИФИКАЦИЯ СПОСОБОВ СВАРКИ

5.ОБОЗНАЧЕНИЕ СПОСОБОВ СВАРКИ

6.СВАРКА

7.СВАРКА

8.СВАРОЧНЫЙ

9. СВАРКА

10. СВАРКА

12.МЕТОД 111 ММА

13. МЕТОД 111 ММА

14. МЕТОД 111 ММА

15.МЕТОД 111 MMA

16. МЕТОД 111 ММА

17. МЕТОД 111 ММА

18. МЕТОД 111 ММА

19. МЕТОД 111 ММА

20. МЕТОД 111 ММА

21. МЕТОД 111 MMA

22. МЕТОД 111 MMA

23. К основным параметрам сварки ММА относятся

24. МЕТОД 111 MMA

25. МЕТОД 111 ММА

26. МЕТОД 111 MMA

27. МЕТОД 111 ММА

28. МЕТОД 111 ММА

29. МЕТОД 111 ММА

30. МЕТОД 111 ММА

31. МЕТОД 111 ММА

32. МЕТОД 111 ММА

33. МЕТОД 111 ММА

34. МЕТОД 111 ММА

35. МЕТОД 111 ММА

36. МЕТОД 111 ММА

37. МЕТОД 111 ММА

38. МЕТОД 111 MMA

39. МЕТОД 111 MMA

40. МЕТОД 111 ММА

41. МЕТОД 111 ММА

42. МЕТОД 111 MMA

43. МЕТОД 111 ММА

44. МЕТОД 111 ММА - сварочный аппарат

45. МЕТОД 111 ММА - сварочный держатель, электроды

46. МЕТОД 111 ММА

47. ЭЛЕКТРОДЫ

48. МЕТОД 111 ММА

49.МЕТОД 111 ММА

50. МЕТОД 111 ММА

51. МЕТОД 111 MMA

52. Маркировка электродов по

53.ТИП ПОКРЫТИЯ СИМВОЛ

54. СИМВОЛ ТИПА ПОКРЫТИЯ