8 (913) 791-58-46
Заказать звонок

Как варить полуавтоматом тонкий металл кузова автомобиля


Сварка кузова автомобиля полуавтоматом своими руками: технология и рекомендации

Подержанные машины при неправильном уходе покрываются коррозией. Иногда, если вовремя не устранить эту проблему, требуется полная замена отдельных частей кузова. При этом без сварочных работ не обойтись. А сварка кузова автомобиля своими руками требует навыков и хотя бы небольшого опыта.

Для сварных работ с автомобильным кузовом наиболее приемлемым вариантом является использование полуавтоматического сварочного аппарата. Это позволяет работать с любой толщиной материала: от 0,7 до 4 мм. В этот интервал укладываются как, например, более тонкие крылья, так и мощные лонжероны.

Способы соединения элементов при автомобильной сварке

Разные узлы и варианты ремонта машины с использованием сварочных работ предполагают отличающийся подход для сопряжения новых вставок со старым кузовом. Рассмотрим три основных способа установки металлических латок.

Стыковое сопряжение

Сварка кузова автомобиля полуавтоматом чаще всего проводится с помощью стыкового соединения. Таким способом не создаются дополнительные ненужные утолщения на корпусе. Используется этот метод при вваривании заплаток или небольших вставок, не подвергающихся большому усилию на разрыв.

Типы соединений

Перед работой с латкой можно снять фаски со сторон, которые планируется приваривать.

Если толщина листа до 2 мм, то можно обойтись без фасок. Такой способ сопряжения требует более кропотливой подгонки ввариваемой детали и подготовленного участка корпуса авто. Зазоры необходимо свести к минимуму, а в идеале нужно обойтись без них. Способ применяется обычно для лицевых наружных элементов.

При выполнении этой операции сварщик должен иметь достаточно высокую квалификацию.

Стыковая сварка

Работа проводится с применением сплошного точечного шва. Качественный результат не нуждается в трудоемкой рихтовке и длительной зачистке. Иногда хватает шпатлевки и затирки шва. Более толстые листы железа легче поддаются сварке, также они могут быть проварены сплошным точечным швом. Тонкий лист варить тяжелее.

Соединение внахлест

Такое соединение наиболее простое и поэтому получило большое распространение среди автомобильных сварщиков. Так, один из кусков металла накладывается на другой, при этом полностью перекрывается отверстие, которое надо залатать.

Нахлест при сварке

Метод подходит для сварки силовых конструкций: порогов, лонжеронов и т.д.

Сварные электрозаклепки

Такой способ является скорее разновидностью нахлестного соединения. При этом он схож с точечной сваркой. Его активно используют в автомобильной сварке. Например, он применяется для установки новых крыльев, усилительных накладок на каркас кузова.

Типы сварных швов

Не смотря на способы сопряжений, в каждом случае технология сварки полуавтоматом предполагает использование различных типов швов. Есть три популярных варианта швов:

  1. сплошной;
  2. точечный;
  3. сплошной прерывистый.

Типы швов

Каждый из них может накладываться в любом из способов сопряжений, как при нахлестах, так и при стыковых соединениях.

Сплошной прерывистый

Такой шов представляет собой периодическое чередование сплошных участков и незалитых металлом разрывов. Интервалы свободные от заливки исполнитель подбирает самостоятельно. Это делается для того, чтобы не «потянуло» металл ввариваемого элемента или каркасную конструкцию на автомобиле.

В этом случае уменьшается перегрев листов, что способствует незменению прочностных физических свойств стального сплава, из которого выполнены сочетаемые части.

Сплошной

Может иметь вид непрерывного «залития» расплавленным металлом, а также выглядеть как большое количество точечных сварок, расположенных очень близко друг к другу. Такой способ практически не имеет применения в автомобильной конструкции. Хотя он может использоваться практически с любой толщиной металла.

Использование такого шва уменьшает «эластичность» всей конструкции. Также могут возникнуть усталостные трещины во время эксплуатации машины.

Точечный

Название говорит само за себя. Сварка полуавтоматом и присоединение листов метала проводится с помощью сварных точек, которые распределяются вдоль линии сопряжения через заданный интервал. Расстояние между такими точками задается из технологической необходимости и может быть от нескольких сантиметров до нескольких миллиметров.

Расположение шва

Проведение работ может происходить в разных плоскостях:

  • горизонтально «сварка сверху»;
  • горизонтально «сварка снизу»;
  • вертикальный шов.

Наиболее удобным является вариант со сваркой «сверху». При таком положении шов заливается полностью, заполняя все пустоты и щели. Менее удобный вариант вертикальных работ. В этом случае необходимо следить за тем, чтобы металл не стекал по шву.

Самый трудный способ сварки предполагает «работу снизу».

При таком положении шов получается под сопрягающимися элементами и постоянно стремится вытечь вниз. Поэтому нужно иметь навык работы в таком положении, чтобы не ухудшить качество сварки.

Подготовка материала к сварке

До начала любых сварных работ, понадобится приготовить поверхности. Для этого проводится чистка от всех видов загрязнений:

  • коррозионные следы;
  • слои краски и грунтовки, включая транспортировочные;
  • консервационные и защитные слои покрытий;
  • все виды смазочных веществ.

Наличие таких веществ может снизить качество накладываемого шва или полностью препятствовать прохождению тока по цепи.

Также происходят другие негативные последствия:

  • газ, который образуется при выжигании горючих остатков, может создать пористую некачественную структуру шва;
  • такие газы могут «выдувать» металл из точки сварки, при этом получается дыра, а расплавленный металл, разбрызгиваясь, может привести к ожогам;
  • загрязнения выделяют большое количество дыма, что может привести к отравлениям продуктами горения или стать причиной пожара.

Поверхности должны плотно прилегать между собой.

Безопасность при работе

Для этого используются различные зажимы и фиксаторы. Также допускается временные крепления болтами или саморезами.

Регулировка сварного тока

Для начинающих сварщиков, которые не работали с тонкими листами меньше 1 мм, желательно потренироваться не на рабочих поверхностях автомобиля, а провести экспериментальную сварку ненужных тонких кусков.

Нужно придерживаться техники безопасности при сварочных работах на автомобиле:

  • в качестве экспериментальных листов не нужно брать оцинкованные экземпляры, так как пары получатся ядовитыми;
  • нельзя вести работы на сильном сквозняке или ветру, так как из-за этого выдувается газ из сварочной зоны, что снизит качество работ или полностью сделает их невыполнимыми.

Величина сварочного тока находится в прямой зависимости от толщины металла. Для листов небольшой толщины понадобится установить ток в диапазоне 40-60 А.

Большинство регуляторов силы тока на полуавтоматах имеет не абсолютную градуировку, а относительную. Поэтому точный показатель тока необходимо будет проверить по инструкции.

Правильность выбранного тока покажет качество сварного шва. Разное напряжение в электрической сети влияет на выходные параметры устройства. Поэтому настройка аппарата проводится в большей степени путем экспериментального подбора положений регулировочных ручек.

Настройка регуляторов

Примером может послужить полуавтоматический аппарат Helvi Panther 132. На нем установлены три регулятора, влияющие на параметр тока. Два тумблера имеют лишь по два положения: «1» и «2» на первом, «мин» и «макс» на втором. Третий плавно регулирует подачу проволоки. И скорость, при которой подается проволока, зависит от величины тока. Это значит, что аппарат самостоятельно регулирует ток в зависимости от подачи проволоки.

Сварочный полуавтомат

В качестве примера можно дать настройки этого полуавтомата для разных толщин свариваемого металла. Тонкий лист хорошо «варился» на установках: «1», «макс», а плавная регулировка была на «7». Толстые листы лучше пробовать на установке: «2», «макс», «8».

При работе с полуавтоматом могут быть различные результаты сварки. В зависимости от силы тока можно получить такие итоги:

Результат сварки с разным током

Первый случай

Ток слишком мал, поэтому не происходит растекания металла по поверхности, а также деталь не прогревается, что ухудшает сопряжение. Получается отсутствие «провара». Понадобится увеличить ток.

Второй случай

Ток правильно отрегулирован, металл достаточно расплывается и заметен прогрев свариваемой детали. С обратной стороны листа заметна небольшая металлическая капля.

Третий случай

Ток больше допустимого значения. Расплавленная капля от проволоки слишком сильно «просела». На другой стороне явная крупная капля расплавленного металла.

Четвертый случай

Существенное превышение допустимого тока до такой степени, что образуются сквозные прожоги. Требуется значительное снижение силы тока до появления небольшой капли без прожигания.

Возможные проблемы при эксплуатации сварочного полуавтомата

Не все работы проводятся в штатном режиме. Из-за ошибок в эксплуатации или неисправного оборудования могут возникать нештатные ситуации.

Неправильный выбор величины тока

Когда установлен слишком большой ток, то в металле образуются прожоги. Также может образоваться капля из расплавленной проволоки, которая выступает из медного наконечника. Если такая ситуация произошла, то дополнительная подача проволоки может привести к обрыву при выходе ее из подающего устройства.

Некачественная регулировка прижима в подающем механизме

Если блокируется проход проволоки через медный наконечник, то происходит ее поломка в подающем механизме. Это свидетельствует о слишком большом прижимном усилии. При правильной регулировке проволока проскальзывает, а не ломается. Это событие свидетельствует об обратном – прижимное усилие недостаточно фиксирует проволоку.

В таком случае может происходить «прихват» в наконечнике, и не иметь отношение к величине установленного тока.

Такие же результаты бывают при слишком медленной подаче проволоки.

Небольшой расход газа

В такой ситуации необходимо правильно отрегулировать на редукторе. Можно ориентироваться на примерный расход 8-10 литров в минуту при диаметре проволоки 0,8 мм. Хотя в инструкции по эксплуатации полуавтоматов предлагают ставить до 3 литров, но на практике этого недостаточно.

Интересное по теме:

загрузка...

Facebook

Twitter

Вконтакте

Одноклассники

Google+

Сварка кузовного металла полуавтоматом: часть 1 (подготовка ПА) | ММА сварка для начинающих

Зачастую обойтись без сварки при ремонте автомобильного кузова просто невозможно. С данной работой ежедневно сталкиваются сотни автомехаников.

При всем этом, только грамотный специалист может качественно заварить кузов автомобиля. Большинство же отказываются от сварки в силу своей некомпетентности.

Чем и как варить кузовной металл? Какое оборудование для этих целей потребуется? Вот ряд вопросов, которые интересуют начинающих сварщиков.

Чем лучше варить кузовной металл

Для сварки автомобильного кузова чаще всего применяется полуавтоматическая сварка. ММА сварка (ручная дуговая) мало подходит для этой работы.

Во-первых, при сварке электродом нужна тщательная подготовка поверхности. Сделать это порой в труднодоступном месте кузова проблематично, да и риски прожечь тонкий металл, очень высоки.

Поэтому для ремонта тонкого кузовного металла применяется MIG/MAG сварка полуавтоматом. Профессионально используя сварочный полуавтомат, получится сварить очень тонкий металл (0,5-0,8 мм), который чаще всего используется в различных кузовных элементах автомобиля.

Подготовка полуавтомата к сварке кузовного металла

Первым делом нужно проверить, потянет ли сварочный полуавтомат, и будет ли он работать от сети. Сделать это можно используя специальный тестер. Если при подключении к сети электропотребителя в 2-3 кВт, напряжение просядет до 200 вольт, то полуавтомат может работать с перебоями.

Подготовка полуавтомата к сварке более детально описана в инструкции:

  • Сначала нужно «зарядить» полуавтомат специальной проволокой для сварки. Для этих целей отвинчивается сопло горелки, после чего скручивается и снимается наконечник. Далее отводятся ролики подающего механизма, и устанавливается бобина с проволокой.
  • Затем необходимо выставить на полуавтомате полярность тока. При использовании углекислого газа и обычной проволоки, полярность выставляется обратная: плюс на горелку, а минус на зажим. При использовании флюсовой (защитной) проволоки, полярность нужна другая: минус на горелку, а плюс на зажим. В данном случае большее тепловыделение образуется на проволоке, это необходимо для быстрой активизации флюса.
  • Выставив полярность на полуавтомате необходимо завести конец проволоки в сварочный аппарат. Эта работа очень ответственная. Проволока должна быть заведена в подающий канал сварочного аппарата не менее чем на 10-20 см, она не должна висеть, изгибаться, быть кривой.
  • Придерживая одной рукой, конец сварочной проволоки нужно подвести к прижимному ролику. Проволока должна располагаться строго внутри выемки ведущего ролика.

На этом подготовка полуавтомата к работе практически завершена. Если нажать на кнопку, которая расположена на рукоятке сварочной горелки, то проволока начнёт свое движение, и уже очень скоро появится из горелки. Теперь остаётся подключить газ к полуавтомату.

Как подключить углекислый газ к полуавтомату

Для этих целей сначала устанавливается редуктор на баллон с технической углекислотой. Почему именно с технической углекислотой? Всё очень просто, поскольку она содержит наименьшее количество водяных паров.

Затем редуктор нужно будет подключить гайкой к баллону, не забыв установить прокладку. Чтобы подключить полуавтомат к редуктору, необходимо воспользоваться специальным шлангом. На этом всё. Сварочный полуавтомат подключён, остаётся лишь выполнить все необходимые регулировки.

Как отрегулировать сварочный полуавтомат

Проверять настройки и регулировки сварочного полуавтомата нужно каждый раз перед включением устройства.

В перечень необходимых работ входят:

  • Проверка натяжения проволоки. Сварочная проволока должна поступать без чрезмерного натяжения, но, в тоже время, она не должна провисать.
  • Подтяжка прижимного ролика. Смысл данной операции в том, чтобы настроить прижимную силу ролика, таким образом, чтобы через него проходила даже изогнутая проволока для сварки.
  • Регулировка расхода газа полуавтомата. Сделать это можно посредством вентиля, который расположен на газовом баллоне. Давление на газовом редукторе должно быть примерно 2кг/см.

Следует включить сварочную горелку и дождаться когда газовый  клапан откроется. Расход газа должен быть в пределах 7-10 литров в минуту. Проверить данный показатель можно по шкале расходомера на манометре.

Еще статьи про сварку:

Сварка полуавтоматом – от А до Я | СОВЕТЫ

 В данной статье собрана самая необходимая информации о сварке полуавтоматом. Все изложено в доступной форме и разбито на последовательные блоки для лучшего усвоения материала. Для удобства поиска нужной информации воспользуйтесь навигацией по статье:

Теоретическая часть:

  1. Устройство аппарата полуавтоматической сварки

  2. Выбираем газ для сварки полуавтоматом

  3. Проволока для сварки полуавтоматом

  4. Сварка полуавтоматом без газа (флюсовой проволокой)

Практическая часть:      

  1. Подготовка аппарата к работе – СБОРКА | Как заправить проволоку в полуавтомат

  2. Настройка полуавтомата для сварки на живом примере

  3. Подготовительный этап и процесс сварки аппаратом

  4. Направление и скорость движения для идеального сварочного шва

  5. Заключение + ВИДЕО

Несмотря на возможность сразу перейти к практическим советам, рекомендуем ознакомиться с материалом полностью. Вы наверняка найдете для себя что-то новое или освежите некогда полученные знания.


Сварочный полуавтомат – кратко об устройстве

Сварка полуавтоматом предусматривает элементарное понимание устройства сварочного аппарата. В инверторе предусмотрено место для установки катушки с проволокой, которая служит аналогом плавящегося электрода, а также имеется механизм автоматической подачи. Аппарат позволяет самостоятельно выставить силу тока и скорость подачи проволоки в зависимости от производственной необходимости.

Полуавтоматы разнятся по функциональным возможностям в зависимости от назначения. Для начинающих сварщиков лучшим выбором станут надежные и простые в управлении аппараты без излишков (пример, IRMIG 160) или же варианты с синергетическим управлением, которое существенно облегчит настройку (пример, INMIG 200 SYN). Опытным профессионалам для поточного производства подойдут мощные трехфазные полуавтоматы, как, например, INMIG 500 DW SYN.

В независимости от вида устройства рабочая комплектация остается стандартной:


Конечно же, для работы понадобится специализированная проволока, а также стандартные средства защиты, обязательно необходимые для безопасности сварщика.


Выбор газа в зависимости от свариваемого металла

Основная функция защитного газа – изоляция сварочной ванны, электрода и дуги от влияния окружающего воздуха. Для того чтобы подобрать подходящий газ необходимо учитывать тип материала и его толщину. В зависимости от этого выбираются инертные, активные газы или их смеси. Чаще других используются СО2 и аргон. Последний снижает разбрызгивание металла и способствует лучшему качеству сварного шва.

Обратите внимание на таблицу:

  Материал

Газ

  Конструкционная сталь

СО2

  Конструкционная сталь

  CO2 + Ar 

  Нержавеющая сталь

CO2 + Ar

  Легированные стали (низкоуглеродистые ) 

CO2 + Ar

  Алюминий и его сплавы

Ar

 

ПОЛЕЗНЫЙ СОВЕТ. При поиске газа можно встретить баллоны различного объема. Чем больше объем, тем дешевле выйдет литр газа. Для редкого использования сварочного полуавтомата подойдут мобильные фасовки по 5-10 литров. В этом случае лучше всего брать дополнительный запас газа, чтобы застраховаться от внезапной нехватки.


Связь толщины металла и диаметра проволоки

На рынке сварочных материалов найдется немало вариантов проволоки для полуавтоматической сварки. Важно запомнить правило – состав проволоки должен соответствовать составу свариваемого материала. Чаще других востребована сварочная проволока СВ08Г2С, которая используется для углеродистых и низкоуглеродистых сталей.


С выбором диаметра поможет таблица:

 

  Толщина металла, мм 

  Диаметр проволоки 

  1 - 3

  0,8

  4 - 5

  1,0

  6 - 8

  1,2

 

Обычной фасовкой для проволоки является 200 или 300 мм.

ВАЖНО! Диаметр проволоки указывается во время настройки полуавтомата, о которой мы поговорим в практической части данной статьи.


Как проводится сварка полуавтоматом без газа

Защитный газ крайне важен для сварочного процесса. Он обеспечивает качественное выполнение сварочных работ, создавая защищенную среду. Однако, если будете использовать устройство довольно редко, то излишне тратиться и покупать баллон просто невыгодно. Чтобы избежать лишних расходов, всегда можно воспользоваться специальной сварочной проволокой – флюсовой или порошковой. Она состоит из стальной трубки, внутри которой находится флюс. В процессе сварочных работ он сгорает, образуя в зоне сварки облачко защитного газа.


Стоит запомнить, работа флюсовой проволокой должна выполняться током прямой полярности (на изделие подается плюс) – это обусловлено необходимостью в больше мощности для плавления порошковой проволоки. Стоит обратить внимание на то, что помимо явных плюсов использования, есть и минусы: при сварке флюсовой проволокой обычно образуется облако дыма, что усложняет визуальный контроль процесса. Ее же нельзя применять для потолочного шва.


ПРАКТИКА – ИСПОЛЬЗОВАНИЕ СВАРОЧНОГО ПОЛУАВТОМАТА НА ПРИМЕРЕ FUBAG IRMIG 200 SYN

В качестве примера возьмем аппарат FUBAG IRMIG 200 SYN. Инверторный полуавтомат оснащен модулем синергетического управления, который максимально упростит настройку начинающему сварщику. В комплекте с аппаратом уже идет горелка, кабель заземления и кабель с электродержателем.

Подготовка аппарата к работе – сборка / установка проволоки

Процесс сборки (подготовки аппарата к работе) довольно прост:

1. Устанавливаем редуктор на баллон с газом.

2. Соединяем газовый шланг с редуктором на баллоне.

3. Подключаем газовый шланг к полуавтомату.

4. Подключаем горелку к евроразъему на лицевой панели.

5. Подключаем кабель массы к минусовому разъему.

Установка проволоки в сварочном полуавтомате выполняется следующим образом:

1. Устанавливаем катушку в аппарат и фиксируем положение на оси.

2. Освобождаем проволоку на катушке и откусываем загнутый конец бокорезами.

3. Пропускаем проволоку в канавку ролика и протягиваем в направляющую втулку евроразъема примерно на 20 сантиметров.


4. Защелкиваем верхний прижимной ролик

5. Выставляем усилие прижатия.


6. Снимаем сопло горелки.

7. Откручиваем контактный наконечник.

8. Натягиваем горелку по прямой и нажимаем на кнопку подачи.

9. Как только покажется достаточное количество проволоки – накручиваем наконечник и сопло.

10. Необходимо, чтобы вылет проволоки составлял от 5 до 10 мм, для этого необходимо откусить лишнюю проволоку.

Вот и все, аппарат полностью готов к работе. Как видите, процесс не сложный, но имеет несколько важных нюансов, которые стоит запомнить.


Настройка аппарата сварочного полуавтомата

Для примера необходима не только модель аппарата, но и определенные условия. В роли материала будут использоваться стальные пластины толщиной 2,5 мм, к которым идеально подойдет проволока диаметром 1мм и газ – смесь аргона (80%) и углекислого газа (20%).

На редукторе устанавливаем расход газа на 10-12 л/мин - для работы с данной толщиной металла этого будет достаточно. Расход защитного газа сильно влияет на качество шва. При недостаточном расходе защитного газа возможно образование пор в шве. Если газа чересчур много, то возникают завихрения, которые также мешают нормальной защите.

Настраиваем параметры нашего аппарата. Для аппарата с синергетикой это очень просто:

  1. Выбираем на панели тип сварки – MIG SYN

  2. Выбираем газ – смесь аргона и углекислоты

  3. Выбираем диаметр сварочной проволоки – 0,8 мм

  4. Выбираем 2-х тактный режим работы горелки, т.к. не планируем долгой продолжительной сварки.

ПОЛЕЗНЫЙ СОВЕТ. Если предстоят продолжительные швы, то лучше выбрать 4-х тактный – тогда единожды нажав на кнопку пуска на горелке при старте работ, кнопку потом можно отпустить, чтоб рука не уставала. Если предстоят короткие швы, то лучше регулировать старт и стоп кнопкой, выбирая 2-х тактный режим.

     5. Выставляем сварочный ток. Для нашего случая это порядка 100 Ампер.

ПОЛЕЗНЫЙ СОВЕТ. В полуавтоматической сварке существует прямая зависимостью между силой тока и скоростью подачи проволоки – чем выше ток, тем выше скорость подачи проволоки и наоборот – чем медленнее подача проволоки, тем ниже сила тока.

Наш сварочный полуавтомат с синергетическим управлением автоматически устанавливает напряжение дуги. При этом, при необходимости сварщик может подкорректировать напряжение под свой стиль работы и ощущение процесса.

Данный аппарат имеет регулировку индуктивности. Эта настройка позволяет настраивать жесткость дуги - корректировать форму валика и глубину провара, добиваясь однородного, эстетически красивого шва. Такая функция облегчит жизнь начинающему сварщику и позволит ему в самое короткое время добиться ровного, качественного шва.

В представленном примере мы подготовили аппарат для работы по нашей заготовке. Возьмите на вооружение шпаргалку, которая поможет вам в дальнейшем быстро настраивать нужные параметры. Сохраните ее в закладки, она вам пригодится:

  Толщина металла 

  Сила тока

  Диаметр проволоки 

  1,5 мм

  70 - 80 А

  0,8

  2,0 мм

  90-110 А

  0,8

  3 мм

  120 - 140 А 

  1,0

  4 мм

  140-160 А

  1,0

  5мм

  160 - 200 А

  1,2

 


Как проводится сварка полуавтоматом

Как и в других типах сварки, перед началом работы необходимо позаботиться о том, чтобы детали были заранее обработаны – обезжирены и зачищены. Перед началом работы подключаем кабель массы к сварочному столу и проверяем вылет сварочной проволоки. Если проволока длиннее – нужно ее откусить бокорезами.

ПОЛЕЗНЫЙ СОВЕТ. Важно, чтобы кончик проволоки был острым – тогда легче будет зажечь дугу. В процессе сварки перед каждым новым швом кончик (или образовавшийся шарик) проволоки нужно будет откусывать – так вы облегчите старт нового этапа.

Как и любой вид сварки, сварка полуавтоматом начинается с зажигания дуги. Для этого сварочная проволока должна коснуться поверхности свариваемой детали. Нажимаем на кнопку горелки – начинается подача одновременно сварочной проволоки и защитного газа.

Дуга зажигается. Происходит процесс сварки. Чтобы погасить дугу, нужно отпустить кнопку и отвести горелки от свариваемого изделия.


Горелкой можно управлять одной рукой, но при использовании двух рук шов будет более аккуратным и контроль над процессом более уверенным. Одной рукой нужно обхватить горелку, указательный палец должен находиться внизу на кнопке старта. Ведущей рукой можно опираться на другую руку – так будет проще контролировать расстояние до свариваемой поверхности и угол наклона, а также делать нужные движения горелкой.

Не существует универсального угла для сварочной горелки, который нужно соблюдать при сварке. Если мы варим детали в одной плоскости и обе детали одной толщины, то горелку можно держать вертикально. Если детали по толщине разные, то наклон нужно делать в сторону детали с меньшей толщиной. При сварке двух деталей под углом горелку удобнее держать под углом 5- 25% градусов (от вертикали). Расстояние от сопла до свариваемой поверхности – от 5 до 20 мм.

Движение горелки может быть как углом вперед, так и углом назад. При сварке углом назад. При таком способе глубина провара и высота шва увеличивается, его ширина уменьшается. При сварке углом вперед лучше проплавляются кромки, уменьшается глубина провара, но шов получается шире. Такой способ хорош для сварки металла небольшой толщины.

В процессе сварки вы выберете наиболее удобный и комфортный для вас стиль сварки – от способа держать горелку, до параметров аппарата. Обращайте внимание также на звук дуги – он поможет подкорректировать настройки. Так, правильно установленная дуга имеет ровный шипящий звук. Если вы слышите треск – то, скорее всего, нарушен баланс между скоростью подачи и напряжением, или плохой контакт в области сварки.


Влияние скорости движения горелки на качество шва

Качество шва также зависит от скорости сварки – скорости, с которой электрическая дуга проходит вдоль места сварки. Скорость движения сварочной горелки контролируется сварщиком и влияет на форму и качество сварного шва. Со временем вы научитесь определять скорость глядя на толщину и ширину шва в процессе сварки:


Как передвигать сварочную горелку во время сварки полуавтоматом?

Существует множество способов движений горелкой для формирования шва:

  • Для металлов 1-2 мм толщиной можно двигать горелку зигзагообразно, чтобы воздействовать дугой на оба свариваемых листа – тогда получается прочный и герметичный. К тому же, при таком способе электрическая дуга не проживает металл.

  • При наличии определенного опыта пользуются прямым швом, без каких-либо колебательных движений. Таким швом можно варить металлы любой толщины, но здесь важно чувствовать, что дуга равномерно охватывает обе заготовки.

  • Когда нужно делать длинный шов, чтобы не допустить перегрев металла и тепловой деформации, можно варить небольшими сегментами то с одного, то с другого конца свариваемых деталей. Это позволит проварить весь сегмент без тепловой деформации листового металла.


Заключение + ВИДЕО

В этом уроке мы затронули, пожалуй, все основные аспекты – от выбора расходных материалов и сборки аппарата до настройки, азов работы с горелкой и швом. Теперь – дело за вами! Регулярная практика позволит отточить мастерство, а сварочные полуавтоматы FUBAG сделают сварку комфортной и не сложной. Данное видео поможет вам наглядно увидеть настройку аппарата профессионалом и лучше усвоить вышеописанный материал практической части:


Получите 10 самых читаемых статей + подарок!   

*

Подписаться

Осваиваем сварку металла автомобиля с помощью полуавтомата. Статьи компании «ТУЛС ТРЭЙДИНГ»

Как известно, полуавтомат позволяет сваривать как тонкий (0.7–0,8 мм), так и достаточно толстый металл (4 мм и толще). Это значит, что с помощью полуавтомата вы можете варить любой металл, который имеется в конструкции кузова автомобиля — крылья, пороги, лонжероны и так далее.

Теперь поговорим о наиболее популярных способах соединения металла сваркой:
 

Сварка встык

Применяется тогда, когда вы меняете деталь не полностью, а частично — например, устанавливаете ремонтную вставку на крыло, или ввариваете заплату. Снимать фаски с краёв тонкого стального листа при сварке встык не нужно. Фаски снимают, если толщина металла 2 мм и более, и то не всегда. Отмечу, что сварка встык требует точной взаимной подгонки деталей перед сваркой. Это значит, что между краями свариваемых деталей зазоры должны по возможности отсутствовать, или иметь минимальную величину. Иначе, при попытке сварить два тонких и плохо подогнанных куска железа, вы получите дыру, а не сварное соединение.
Сварка встык чаще всего применяется при ремонте наружных поверхностей кузовных деталей. Например, при частичной замене крыльев. И тогда, когда требуется высокое качество ремонтных работ. Поясню этот момент. Иногда повреждённую деталь заменяют не целиком, а частично. То есть, вырезают не всю деталь, а только повреждённый участок. А на на его место ставят фрагмент, вырезанный из новой кузовной детали. Сварку ведут встык сплошным точечным швом. Если сделать всё хорошо и правильно, то после зачистки и рихтовки сварной шов почти не требует шпатлевания.
Сварка встык требует большого объёма подгоночных работ и достаточно высокой квалификации от сварщика. Сварка встык толстого металла, от 2 мм и толще, происходит гораздо проще. Толстый металл не требует очень точной подгонки, и «прощает» сварщику огрехи, допущенные при подгонке. Толстый металл можно варить сплошным точечным швом — иногда это удобнее и проще.
 

Сварка внахлест

Это самый простой, и поэтому наиболее распространённый способ соединять металл. В этом случае один кусок металла накладывается на другой. Применяется, например, при вваривании тех же заплат и ремонтных вставок. Сварку внахлест используют для ремонта или замены силовых элементов — лонжеронов, усилителей, порогов.
 

Сварка через отверстие, или электрозаклепка

Это разновидность соединения внахлёст. Несколько напоминает точечную сварку, применяемую при сборке кузова на заводе. При ремонте автомобиля применяется сплошь и рядом. Новые пороги, крылья, различного рода усилительные накладки на силовые элементы кузова, а иногда и сами силовые элементы также могут быть приварены электрозаклепкой.

Виды сварных швов

Вне зависимости от способа соединения металла — «встык» или «внахлест», сварные швы бывают следующих видов:
1. Точечные 
2. Сплошные 
3. Сплошные прерывистые 

Сплошной прерывистый шов — это чередование сплошных участков сварки с такими же, или другими, перерывами. Строго говоря, размер участков сплошной сварки и интервал между ними вы можете выбирать по своему произволу, исходя из конкретной задачи. Сплошными прерывистыми швами обычно соединяют силовые элементы кузова, сделанные из сравнительно толстого металла.

Сплошной шов может состоять из отдельных точек, расположенных вплотную с некоторым перекрытием. Это будет сплошной точечный шов. Такие швы чаще всего применяют при сварке встык как тонкого, так и толстого металла. В автомобильном кузове нет сплошных сварных швов. Это объясняется тем, что кузов должен сохранять некоторую «эластичность», чтобы уменьшить вероятность появления усталостных трещин в процессе его эксплуатации. Сплошные сварные швы имеют высокую жёсткость и не обеспечивают нужной эластичности кузова. Сплошной шов также склонен к короблению. Сплошным швом варят тогда, когда это действительно нужно. Например, при изготовлении бака для загородной бани, или при изготовлении металлоконструкций из стального уголка.

Конструкция точечного шва понятна из его названия ― это чередующиеся с определённым интервалом сварные точки. Интервал, в зависимости от поставленной задачи, может быть от нескольких миллиметров до нескольких сантиметров.

Все эти виды сварных швов можно делать на деталях, по-разному ориентированных в пространстве, а именно:

1. Горизонтальные, или «на полу»
2. Горизонтальные же, но «на потолке»
3. Вертикальные, или «на стене»
Удобнее всего варить в положении «на полу». Да и качество сварки получается самым высоким. При сварке на «стене», и особенно, на «потолке», расплавленный металл стремится вытечь из сварочной ванны, ухудшая качество шва.
 

Подготовка металла к сварке

Перед тем, как начать варить металл, его нужно хорошенько очистить от любых загрязнений. К ним относится абсолютно всё, кроме самого металла:
1. Ржавчина
2. Краска, грунт, включая транспортировочный
3. Антикоррозионные покрытия всех видов, включая жидкие консерванты
4. Любая смазка
Все эти загрязнения могут сделать сварку невозможной или как минимум некачественной. И вот почему:
- Загрязнения не проводят электрический ток, и вы не сможете начать сварку.
- В условиях большого тепловыделения, которое происходит в процессе сварки, некоторые загрязнения выделяют большое количество газов, которые «выдувают» жидкий металл из сварочной «ванны». Вместо соединения вы получаете «дыру», а жидкий металл разбрызгивается во все стороны и может привести к ожогам и пожару.
- Газы, выделяемые загрязнениями, могут сделать сварной шов пористым, то есть некачественным.
- Некоторые загрязнения горят и (или) выделяют много дыма. Может случиться пожар и (или) отравление продуктами горения. Много бед могут наделать жидкие автоконсерванты типа «мовиль», которые активно горят в процессе сварки порогов и лонжеронов. Поэтому при установке новой детали, например порога, или крыла, ставьте её необработанной. Свежие консерванты и антикоры содержат горючие растворители и моментально вспыхнут при первой же возможности.

Свариваемые участки металла должны быть по возможности плотно, без зазоров, прижатыми друг к другу. Делается это с помощью разного рода зажимов, или временным креплением на болтах, саморезах и так далее. Если этого не делать, то весьма вероятны сквозные прожоги краёв свариваемого металла. Особо это касается сварки встык тонкого металла. Если между краями имеется зазор, то, как уже отмечалось выше, имеется риск сделать его ещё больше.
 

Выбор величины сварочного тока


Если вы начинаете сварку впервые, есть смысл для начала потренироваться, но не на конкретном автомобиле, а на кусках тонкого чистого металла толщиной 0,8 мм и более, который есть у вас «под рукой». Но:
1. Не берите для опытов оцинкованный металл, так как испарения цинка ядовиты.
2. Не ведите сварку на ветру или сквозняке — защитный газ будет выдуваться из зоны сварки, что значительно ухудшит её качество или сделает её невозможной.

Сварочный ток зависит от толщины свариваемого металла и для тонкого листа составляет 40–60 А. На регуляторах тока большинства полуавтоматов вы увидите градуировки в относительных единицах, и установить силу тока, например, 50 А, вам так просто не удастся. Для этого надо будет внимательно прочесть инструкцию, хотя для практической работы точное знание величины сварочного тока необязательно. Правильно выбран ток или нет, вы увидите по характеру сварного шва. По мере приобретения опыта вы сами будете знать, в каких положениях должны находиться регуляторы тока при сварке металлов той или иной толщины и в том или ином пространственном положении.

Теперь поговорим о регуляторах. В качестве примера возьмём итальянский полуавтомат «Helvi Panther 132».

У него имеется всего три регулятора, имеющих отношение к величине сварочного тока — два из них предназначены для ступенчатой регулировки — это положения «1» и «2» у одного , и «мин» и «макс» у другого, т.е. всего 4 значения сварочного тока. Третий регулятор — это плавный регулятор скорости подачи сварочной проволоки. Причём, скорость подачи проволоки увязана с величиной сварочного тока. Это значит, что полуавтомат автоматически изменяет величину сварочного тока при изменении скорости подачи проволоки. И наоборот, при переключении ступенчатых регуляторов тока автоматически изменяется скорость подачи проволоки. Например, для сварки тонкого кузовного металла оптимальными оказались следующие положения регуляторов: ступенчатые — «1» и «макс», плавный — примерно на делении 6 или 7. При сварке толстого металла, например, стального уголка с толщиной свариваемого металла около 4 мм, положения регуляторов оказались следующими: «2» и «макс», плавный — 7 или 8. На вашем полуавтомате может быть иная конфигурация регуляторов сварочного тока. Но суть останется той же.

Для начала не обязательно сразу сваривать куски металла между собой. Просто попробуйте аппарат в работе, нанося сварные точки на чистый металл. Для этого оденьте свой «хамелеон», поднесите горелку к металлу на расстояние 4-6мм. Рукоять сварочной горелки удобнее держать двумя руками. Для удобства можно опереть край газового сопла сварочной горелки на свариваемый металл. Затем нажмите клавишу. Немедленно загорится дуга. Через 3-4 секунды отпустите клавишу. Рассмотрите сварную точку.

Далее возможны варианты. Их можно перечислить в следующем порядке:

1. Сварочный ток мал. В этом случае расплавленный металл проволоки не растекается, как следует, а свариваемая деталь не проплавляется. У сварщиков это называется, нет «провара». В этом случае увеличиваем ток и повторяем попытку.
2. Сварочный ток в норме. Расплавленный металл проволоки хорошо растекается и хорошо проплавляет свариваемый металл. На обратной стороне металла появляется небольшая капля.
3. Сварочный ток велик. Сварная точка как бы «просела», а на обратной стороне металла повисла капля.
4. Сварочный ток велик настолько, что в металле прожигается дыра. Значит, ток надо убавить. Тренируемся до тех пор, пока не будем получать красивую и правильную сварную точку. После тренировок можно приступать к опытам по свариванию кусков металла между собой.
 

Все проблемы можно условно поделить на две группы.
 

Проблемы, связанные с неправильным выбором режимов работы сварочного полуавтомата

К ним относятся:

Неправильный выбор величины сварочного тока
При чрезмерно большом сварочном токе возможны прожоги свариваемого металла. Другие признаки чрезмерного сварочного тока — образование большой капли металла на конце проволочного электрода, выходящего из медного наконечника сварочной горелки. Иногда эта капля намертво приваривается к медному наконечнику, образуя с ним единое целое. При попытке пустить сварочный аппарат проволока «стоит», а иногда ломается на выходе подающего устройства, перед входом в шланг. Сварка становится невозможной.

В этом случае нужно проделать ряд мероприятий:

Снять газовое сопло и плоским напильником со средней насечкой запилить торец медного наконечника. Опиловку делают до тех пор, пока полностью не освободят проволоку от «прихвата» к медному наконечнику. Иногда приходится спилить значительную часть наконечника, чтобы вызволить проволоку из «плена». Если вам не хочется тратить время на опиловку, вы можете вывернуть наконечник, не обращая внимания на сопротивление закручиваемой проволоки. Если проволока на выходе подающего устройства не сломалась, то после замены наконечника можно продолжить работу.
Если проволока сломалась, образовав петлю на входе в подающий шланг, то действуем дальше:
- Отводим прижимной ролик и кусачками перекусываем сварочную проволоку до входа в подающее устройство.
- Вытягиваем кусок сварочной проволоки из шланга, действуя в направлении от сварочной горелки к бобине.
- Далее заводим проволоку в подающий канал (как это делается, уже написано в предыдущих статьях), и продолжаем работу.

Неправильная регулировка прижима проволоки в подающем устройстве
Как уже отмечалось выше, при «прихвате» сварочной проволоки в медном наконечнике она ломается на выходе подающего устройства. Это значит, что прижим сварочной проволоки в подающем устройстве слишком велик. Прижим должен быть отрегулирован так, чтобы при прихвате проволока проскальзывала, но не ломалась. Другая крайность — прижим слишком мал. В этих случаях также возможен прихват сварочной проволоки в наконечнике, хотя сварочный ток выбран правильно. Это происходит потому, что проволока из-за проскальзывания подается медленнее, чем плавится. В конце концов дуга начинает гореть на самом наконечнике, что и приводит к прихвату. Те же самые последствия имеет слишком малая скорость подачи проволоки.

Мал расход газа
Сварка получается пористой. Решение этой проблемы — увеличить расход газа регулировкой редуктора. Считается, что для сварочной проволоки диаметром 0,8 мм оптимальным будет расход газа 8-10 литров в минуту. В инструкциях по применению бытовых углекислотных полуавтоматов могут быть указаны другие цифры — например, 2-3 литра газа в минуту. Как показала практика, такого расхода явно недостаточно.
 

Проблемы, связанные с неисправностями сварочного полуавтомата

Неисправности полуавтомата редко бывают фатальными. Чаще всего изнашивался медный наконечник в сварочной горелке. В этом случае дуга горит нестабильно, слышны частые «щелчки», варить становится просто невозможно. Износ наконечника складывается из механического и электроэрозионного. Механический износ образуется за счет трения проволоки о наконечник. Дело усугубляется тем, что на сварочной проволоке имеется насечка, которую делает подающий ролик. Эта насечка работает подобно напильнику. Электрическая эрозия возникает вследствие того, что через медный наконечник, представляющий собой скользящий контакт, проходит электрический ток в десятки, а иногда и сотни ампер, и металл наконечника переносится на проходящую через него проволоку. Поэтому наконечник изнашивается довольно быстро. Внешне это выглядит так: отверстие в наконечнике становится овальным, и проволока как бы «болтается» в нем. Такой наконечник подлежит немедленной замене запасным.
 

Проблемы косвенного характера

Иногда в процессе сварочных работ не удается достичь приемлемого качества сварки. Всё говорит о том, что вроде бы неисправен полуавтомат — дуга горит неустойчиво, сварочная проволока прилипает к металлу, а провар получается плохим. Регулировки сварочного тока и скорости подачи проволоки почти ничего не меняют. Появляется мучительное желание разобрать аппарат и начать чинить его… Не торопитесь. Причина может оказаться на редкость банальной — в питающей полуавтомат электрической сети может оказаться пониженное напряжение.
 

Какой сваркой варить кузов

Самый распространённый аппарат, который можно встретить в нашей стране, сваривает при помощи электродов. Работать с ним просто и достаточно быстро. Однако шов получается весьма грубым, поэтому корпус автомобиля им варить не стоит. А в остальные места легкового автомобиля с таким устройством пролезть достаточно сложно, не говоря уже о том, чтобы обеспечить требования техники безопасности работ. А вот сварить лопнувшую автомобильную раму или оторвавшийся крюк с его помощью можно.

Сварка кузова инвертором очень быстрая и удобная, а швы получаются незаметные и прочные. Сам аппарат весит немного, а параметры сварки легко регулируются для различных условий работы. Однако варить толстый металл подобным устройством не получится, поэтому инвертор применяют в основном для сваривания корпуса автомобиля.

Самым же универсальным сварочным аппаратом является так называемый углекислотный полуавтомат. Сварка кузова полуавтоматом берет и достаточно тонкий (от 0,8 мм), и толстый (до 6 мм) металл. Поэтому он может использоваться вместо обоих вышеописанных аппаратов, тогда как заменить его ни один из них по отдельности не сможет. К тому же научиться работать с полуавтоматом проще, чем варить с электродами, а цена его меньше, чем у инвертора.

Сварка кузова полуавтоматом

Именно ему отдают предпочтение, решая, какой сваркой варить кузов. Таким способом можно восстановить любой элемент машины, приварить заплаты и новые детали.

При сварке таким аппаратом весь процесс протекает в углекислотной среде. За счёт этого в зону сварки не попадает кислород, то есть не происходит окисление металла, и он не сгорает (как это происходит при электродной сварке). Поэтому металла сохраняется больше, а вредных примесей в воздух выбрасывается меньше.

Недостатком полуавтомата можно назвать только его стационарность, так как баллон весит довольно много, и выполнять сварку придётся только в определённом месте. Хотя для ремонта автомобиля это не страшно – ведь, скорее всего, вы будете варить его в гараже. Или вообще обратитесь в сервис – и этот вариант будет самым лучшим. Так не придётся тратить время, да и на аппарате вы сэкономите, и о правилах безопасности (а они при обращении с газом, находящимся под давлением, очень серьёзные) задумываться не будете.

Сварка кузова инвертором

Сварка инвертором производится при помощи токов высокой частоты (до 2000 Гц). Его преимущества по сравнению с другими типами аппаратов в компактности и высокой скорости работы. А ещё у него есть множество режимов работы, часть из которых может легко освоить даже начинающий сварщик. Из недостатков можно выделить немаленькую цену и сложность в сварке деталей толщиной более 3 мм. Кроме того, пыль на поверхности свариваемого металла может вызвать поломку аппарата.



Похожие записи:

чем и как сварить – Автоиндент.ру «нам по пути» автомобильный портал

Когда возникает необходимость в ремонте кузова, то первым делом встает вопрос о вспомогательных средствах, а именно: сварочное и малярно-покрасочное оборудование и оборудование для правки кузова. Самым неискушенным может показаться, что обойтись можно и рядовым сварочным аппаратом, если нужно отремонтировать кузов автомобиля, в частности сваркой с электродами переменного тока, и возможностью под них выставления тока. Стоит сразу сказать, что для того, чтобы достичь качественного и прочного эстетичного шва на кузове машины, то с помощью такого сварочного аппарата реализовать это будет весьма трудно. Такой аппарат для ремонта кузова не подходит.


На легковом автомобиле трудно найти такие места, куда можно свободно подлезть электродом, это либо невозможно, либо каждый раз придется откусывать электрод, чтобы подобраться без проблем к месту сварки. Аппарат на электродах больше подходит, если нужно приварить грубое железо либо оторван буксировочный крюк. Также его можно применить, если местом, который нужно заварить является труба стальная http://www.u-stal.ru/catalogue/tubing/cold-deform или лопнувшая рама грузовой машины. Если необходимо варить арматурную сетку толщиной от 10 мм или иной относительно толстый металл, данный выбор подойдет идеально.


Когда же нужно варить тонкий металл, толщина которого составляет 0,8 -1 миллиметр, сварочный аппарат должен представлять собой углекислотный полуавтомат. Данный аппарат является сварочником, который варит проволокой, подаваемой автоматическим способом в зону сварки либо аппаратом, предназначенным для сварки не плавящимся электродом. Такие автоматы обозначаются MAG и TIG. 
MAG – является металл–активным газом. Сварка осуществляется в среде защитного газа, взаимодействует который с расплавленным металлом шва. 


TIG - сварка осуществляется в среде инертного газа вольфрамовым не плавящимся электродом. 
MIG - является металл–инертным газом. Сварка осуществляется в среде инертного газа, который не взаимодействует с расплавленным металлом.


Хранятся защитные газы в баллонах, которые представляют собой сосуды высокого давления. Так, давление углекислого газа, находящегося в баллоне - 70 кг/см. Чтобы понизить высокое давление до рабочего, нужно использовать редуктор. Можно сказать, что углекислотный полуавтомат - это основной вид среди всех сварочных аппаратов, как для сервисов, так и для гаражников. Данный аппарат самый универсальный и самый доступный среди многих сварочников, и которыми выполняется кузовной ремонт, например местом ремонта является труба стальная. Им можно варить стальной лист, толщина которого составляет от 0,8 мм до 5-6 мм. Другими словами, углекислотный автомат может полностью заменить сварочный аппарат на самих электродах. Качество сварки для грубого железа при помощи данного аппарата получится значительно выше.


Если вы уже научились варить электродом, что по своей сути не простой и достаточно долгий процесс, то варить углекислотным полуавтоматом вы сможете научиться намного проще и быстрее, тут не потребуется от вас умение поддерживать и зажигать дугу при сварке. Если в качестве защитного вместо углекислого газа используется аргон, то можно сваривать и цветные металлы: алюминий, нержавейку, латунь, другие avtoindent.ru металлы и сплавы. Обязательное условие - это использование соответствующей, специальной сварочной проволоки – из алюминия либо нержавейки. Сварка не плавящимся электродом требует от мастера большей сноровки, и сварки кузовного металла данный способ менее удобен. Хотя, по качеству сварки этот способ стоит вне конкуренции.


Подводя итог вышесказанного, можно сказать, что гаражную сварку кузова автомобиля – стоит выполнять в среде защитного газа полуавтоматом.

Источник: http://www.avtoindent.ru

Как сварить кузов полуавтомата

Подержанные автомобили, которые не обслуживаются должным образом, покрываются коррозией. Иногда, если проблема не устранена вовремя, требуется полная замена отдельных частей кузова. В этом случае одной сварки недостаточно. Сварка кузовов автомобилей своими руками требует навыков и хотя бы небольшого опыта.

Для приварки к кузову автомобиля наиболее подходящим вариантом является использование сварочного полуавтомата.Это позволяет работать с любой толщиной материала: от 0,7 до 4 мм. Этот диапазон также подходит для более тонких крыльев и мощных лонжеронов.

CONTENT

  • 1 Присоединение к методам в автомобильной сварке
    • 1.1 Clack Shast
    • 1.2 Cloth Country
    • 1.3 электрические сварные заклепки
    • 1.3 Электрические сварные заклепки
  • 2 Типы сварных швов
    • 2.1 Твердые прерывистые
    • 2.2 Solid
    • 2.3 пунктирные
  • 3 Расположение шва
  • 4 Подготовка материала к сварке
  • 5 Регулировка сварочного тока
  • 6 Установка ручек
    • 6.1 Первый случай
    • 6.2 Второй случай
    • 6.3 Третий случай
    • 6.4 Четвертый случай
  • 7 Возможные проблемы при работе полуавтоматической сварки
    • 7.1 Неправильный выбор тока
    • 902 механизма подачи 900
    • 7.3 Низкий расход газа

Способы соединения элементов при автомобильной сварке

Различные узлы и варианты ремонта машины сварочными работами предполагают разный подход к соединению новых вставок со старым кузовом.Рассмотрим три основных способа установки металлической защелки.

Стыковое соединение

Сварка кузова автомобиля полуавтоматом чаще всего выполняется встык. Таким образом, на теле не создается дополнительных ненужных утолщений. Этот метод используется при приварке заплат или небольших вставок, которые не подвергаются высокой прочности на растяжение.

Типы соединений

Перед работой с рейками можно снять фаски со свариваемых сторон.

При толщине листа до 2 мм это можно сделать без снятия фаски. Этот способ соединения требует более тщательной подгонки свариваемого элемента и подготовленного участка кузова. Проверки должны быть сведены к минимуму, а в идеале вообще без них. Этот метод обычно применяется к внешним элементам лица.

Сварщик должен иметь достаточную квалификацию для выполнения этой операции.

Сварка встык

Работа выполняется сплошным точечным швом.Качественный результат не требует трудоемкого выпрямления и длительного снятия. Иногда достаточно шпаклевки и затирки. Более толстые листы железа легче сваривать, а также их можно сваривать неразъемным точечным швом. Тонкий противень сложнее готовить.

Внахлест Внахлест

Это соединение является самым простым и поэтому получило широкое распространение среди автомобильных сварщиков. Итак, один из кусков металла накладывается на другой, при этом полностью перекрывается дыра, которую необходимо залатать.

Сварка внахлест

Способ подходит для сварки энергетических конструкций: ступеней, стержней и т.д.

Электрозаклепки сварные

Данный способ скорее является нахлестом. Однако это похоже на точечную сварку. Он активно используется в автомобильной сварке. Например, используется для установки новых крыльев, усиливающих шайб на каркас кузова.

Виды сварных швов

Несмотря на способы соединения, в каждом конкретном случае технология сварки полуавтоматом требует применения различных видов швов.Есть три популярных варианта пошива:

  1. фиксированный;
  2. с точками;
  3. постоянный прерывистый.

Виды швов

Каждый из них может быть выполнен любым методом склеивания, как на коленях, так и в стыках.

См. также: Что делать, если противотуманные фары внутри?

Сплошной прерывистый

Такой шов представляет собой периодическое чередование сплошных участков и трещин без металла. Художник самостоятельно выбирает интервал заливки. Это сделано для того, чтобы не «тянуть» металл свариваемого элемента или конструкцию рамы автомобиля.

При этом снижается перегрев листов, что способствует не изменению физических свойств стального сплава, из которого изготовлены детали.

Прочный

Может иметь вид сплошной «заливки» расплавленного металла, а также иметь вид большого количества точечных сварных швов, расположенных очень близко друг к другу. Этот метод практически не применяется в конструкции автомобилей. Хотя его можно использовать практически с любой толщиной металла.

Применение такого шва снижает «гибкость» всей конструкции. Усталостные трещины могут возникать и во время работы машины.

С точками

Название говорит само за себя. Сварку полуавтоматом и соединение листов осуществляют при помощи точек сварки, расположенных по линии покрытия через заданные промежутки. Расстояние между этими точками определяется технологически и может варьироваться от нескольких сантиметров до нескольких миллиметров.

Расположение шва

Работа может выполняться в разных плоскостях:

  • горизонтальная "верхняя сварка";
  • горизонтальная "нижняя сварка";
  • вертикальный шов.

Вариант сварки «сверху» наиболее удобен. В таком положении шов полностью заполняется, заполняя все пустоты и зазоры. Менее удобный вариант для вертикальной работы. При этом нужно следить, чтобы металл не стекал по шву.

Самый сложный способ сварки — «работа снизу».

В этом положении шов получается под соединительными элементами и имеет постоянную тенденцию сползать. Поэтому необходимо иметь возможность работать на такой должности, чтобы не ухудшать качество сварки.

Подготовка материала к сварке

Перед началом сварки необходимо подготовить поверхность. Для этого его очищают от всех видов загрязнений:

  • следы коррозии;
  • краски и грунтовки, включая доставку;
  • защитные и защитные слои покрытия;
  • все виды смазочных материалов.

Наличие таких веществ может снизить качество наложенного шва или полностью воспрепятствовать протеканию тока по цепи.

Имеются и другие негативные воздействия:

  • газ, который образуется при сгорании горючих остатков, может образовывать некачественную пористую структуру сварного шва;
  • такие газы могут «сдувать» металл со сварного шва, создавая дыру, а разбрызгивание расплавленного металла может привести к ожогам;
  • загрязняющие вещества выделяют большое количество дыма, что может привести к отравлению продуктами горения или вызвать пожар.

Поверхности должны плотно прилегать друг к другу.

Безопасность на рабочем месте

Для этой цели используются различные зажимы и защелки. Допускается также временное крепление болтами или шурупами.

Регулировка сварочного тока

Начинающим сварщикам, не работавшим с тонкими листами менее 1 мм, рекомендуется потренироваться не на рабочих поверхностях автомобиля, а провести экспериментальную сварку ненужных тонких деталей.

При сварке автомобиля необходимо соблюдать технику безопасности:

  • в качестве опытных листов не нужно брать оцинкованные образцы так как пары станут ядовитыми;
  • нельзя работать при сильном сквозняке или ветре, так как это приведет к выдуванию газа из зоны сварки, что снизит качество работы или полностью лишит ее выполнения.

Величина сварочного тока прямо пропорциональна толщине металла. Для тонких листов установите ток в диапазоне 40-60 А.

Большинство современных регуляторов полуавтоматов имеют не абсолютную классификацию, а относительную. Поэтому точный текущий показатель нужно проверять по инструкции.

Правильность выбранного тока покажет качество сварного шва. Разное напряжение в электрической сети влияет на выходные параметры устройства. Соответственно регулировка устройства осуществляется в большей степени экспериментальным подбором положений регулировочных ручек.

См. также: Защита кузова от коррозии

Регулировка регуляторов

Примером может служить полуавтомат. Хелви Пантера 132 . Он имеет три элемента управления, которые влияют на текущий параметр. Два переключателя имеют только два положения: «1» и «2» в первом, «мин» и «макс». Во втором. Третий плавно регулирует подачу проволоки. Скорость подачи проволоки зависит от силы тока. Это означает, что устройство самостоятельно регулирует силу тока в зависимости от подачи проволоки.

Автоматический сварочный полуавтомат

В качестве примера можно привести настройки данного полуавтомата для различной толщины свариваемого металла.Тонкий лист хорошо «готовился» при настройках «1», «максимум», а плавная регулировка была «7». Более толстые листы лучше примерить на установку: «2», «max», «8».

При работе с полуавтоматом могут получиться разные результаты сварки. В зависимости от силы тока можно получить следующие результаты:

Результат сварки с разным током

Первый случай

Ток слишком мал, поэтому нет рассеяния металла по поверхности и деталь не нагревается, что ухудшает непрозрачность.Получается, что никакого "провала" нет. Нужно увеличить ток.

Второй случай

Ток выставлен правильно, металл достаточно рассеян, виден нагрев свариваемой детали. На обратной стороне листа можно увидеть небольшую металлическую каплю.

Третий случай

Ток превышает допустимое значение. Капля расплавленной проволоки слишком скользкая. С другой стороны большая капля расплавленного металла.

Четвертый случай

Значительная перегрузка по току до такой степени, что возникают сквозные перегорания.Он требует значительного снижения силы тока, пока не появится незначительное снижение без горения.

Возможные проблемы при работе сварочного полуавтомата

Не все работы выполняются в штатном режиме. Из-за операционных ошибок или неисправного оборудования могут возникнуть нештатные ситуации.

Неправильный выбор тока

При слишком высоком токе пригорает металл. Также может образовываться капля расплавленной проволоки, которая выступает из медного наконечника. В этом случае дополнительный блок подачи проволоки может сломаться, когда он покидает блок подачи проволоки.

Плохая регулировка зажима в механизме подачи

Если проход проволоки через медный конец заблокирован, он будет прерван в блоке подачи проволоки. Это означает слишком большое давление. При правильной регулировке проволока скорее проскальзывает, чем рвется. Это событие означает обратное - усилие зажима недостаточно удерживает провод.

В этом случае наконечник может быть "зацеплен" и не связан с величиной установленного тока.

Такие же результаты получаются при слишком медленной подаче проволоки.

Низкий расход газа

В этом случае необходимо соответствующим образом отрегулировать коробку передач. Можно ориентироваться на примерный расход 8-10 литров в минуту при диаметре проволоки 0,8 мм. Хотя инструкции к полуавтоматам предлагают ставить до 3 литров, но на практике этого недостаточно.

.

Как сваривать Мигоматом? Как правильно настроить мигомат?

MIG/MAG — наиболее часто используемый на сегодняшний день метод сварки. Подсчитано, что на его долю приходится около 65% всех методов дуговой сварки, классифицируемых как промышленные. Он очень популярен не только среди профессионалов, но и среди любителей рукоделия. Вы знаете, как настроить мигомат и как с ним сварить? Вы узнаете все из записи ниже.

Метод MIG/MAG – приложение

Следует напомнить, что MIG (металлический инертный газ) — это процесс сварки, в котором используемый защитный газ химически инертен, например,гелий или аргон. MAG расшифровывается как Metal Active Gas, что означает, что сварка происходит в активной газовой среде, например, в углекислом газе. Метод MIG/MAG используется во многих ситуациях, считается универсальным. Фактически сварка мигоматом применяется практически во всех отраслях сварочного производства (включая машиностроение и тяжелую промышленность). MIG/MAG – это метод, используемый во время работ по техническому обслуживанию и ремонту или при производстве трубопроводов, стальных конструкций и сосудов под давлением.Кроме того, мигоматы очень хорошо подходят для сварки: алюминия, меди, магния, а также других цветных металлов и их сплавов. Также следует упомянуть, что сварочный полуавтомат является незаменимым оборудованием в мелкой промышленности и автомобилестроении. Он также хорошо подходит для хобби и мелкого ремонта дома. Из этого следует, что сварочный аппарат MIG/MAG является очень практичным устройством. Однако нужно знать, как подготовить мигомат к работе, чтобы процесс сварки был правильным и можно было получить качественный сварной шов.

Что такое процесс сварки MIG/MAG?

Напоминаем: при сварке MIG/MAG сварочная проволока плавно выходит из горелки. Он постепенно плавится в электрической дуге и, таким образом, смешивается с заготовкой, образуя сварочную ванну. По мере удаления дуги ванна начинает затвердевать, образуя сварной шов. Сварка MIG/MAG происходит в газовой защите. Его основные задачи — охлаждение ручки и защита расплавленного металла от атмосферы. Что нужно сделать перед началом сварки?

Сварщик

Mig Mag в цехе сварки сплошных сварных швов.номер

Установка основных параметров

Правильный выбор основных параметров имеет решающее значение для всего процесса сварки. Ниже подсказка, на какие из них нужно обратить особое внимание:

  • Тип и полярность сварочного тока - метод MIG/MAG использует постоянный ток с положительной полярностью. Это позволяет сварочной проволоке интенсивно плавиться. Сварочная горелка подключается к «+», а держатель массы к «-».Важно отметить, что из этого правила есть одно исключение: сварка самозащитной проволокой. Затем необходимо изменить полярность.
  • Напряжение сварочной дуги - влияет на стабильность дуги и количество брызг. Установка слишком высокого напряжения приведет к меньшей частоте отказов, меньшей стабильности дуги и большему разбрызгиванию. Слишком низкое напряжение вызывает нестабильный процесс сварки. Значение этого параметра можно регулировать плавно или ступенчато, в зависимости от мигомата.Снижая напряжение, мы укорачиваем сварочную дугу, а повышая – удлиняем.
  • Сварочный ток - зависит от напряжения дуги, диаметра проволоки и скорости ее подачи. Значение параметра выбирается исходя из положения и скорости сварки, толщины материала и его химического состава.
  • Скорость подачи проволоки - необходимо установить таким образом, чтобы процесс плавления проволоки был стабильным. Если оно слишком мало, на конце проволоки появятся характерные крупные капли жидкого металла, попадающие вблизи сварочной ванны (это происходит и при слишком высоком напряжении дуги).Установка высокой скорости приводит к заметному выталкиванию ручки вверх. Тогда сварочная проволока не успевает за плавлением дуги, что затрудняет работу.
  • Скорость сварки - в случае ручной сварки MIG/MAG скорость находится в пределах 0,2-1,4 м/мин. Правильная настройка этого параметра позволяет поддерживать правильную форму сварного шва (с соответствующей регулировкой напряжения и тока).

Сварка MIG/MAG - какой тип и диаметр электродной проволоки?

В методе MIG/MAG электродная проволока также является связующим, поэтому подбирается с учетом химического состава свариваемого материала.Его диаметр чаще всего составляет: 0,6, 0,8, 1, 1,2 или 1,6 мм. Выбор зависит от толщины основного материала, а также от установленной силы тока и положения сварки. Обычно применяются следующие правила:

  • Если основной материал имеет диаметр до 4 мм, подойдет проволока диаметром 0,6-0,8 мм.
  • Если основной материал имеет диаметр от 4 до 10 мм, подойдет проволока диаметром 1-1,2 мм.
  • Если основной материал имеет диаметр более 10 мм, подходит проволока диаметром 1,6 мм или более.

При этом стоит помнить, что рекомендуется использовать провода меньшего диаметра. Это связано с тем, что тогда можно получить более высокую плотность тока (что улучшает стабильность дуги) и более узкий шов. Однако использование слишком тонкой электродной проволоки затрудняет сварку и увеличивает долю меди в шве, что ограничивает его пластические свойства. Как правило, проволоку диаметром 1,2 мм используют для сварки тонких листов и при работе в вынужденных положениях. Те, что большего диаметра, 1,2-4 мм, применяются при полуавтоматической и автоматической сварке в положении под уклон.

Тип и интенсивность защитного газа в методе MIG/MAG

Тип защитного газа оказывает большое влияние на весь процесс сварки MIG/MAG. Более тяжелые газы, такие как аргон и двуокись углерода, обеспечивают более эффективную защиту от газа. По этой причине в качестве инертного газа аргон используется чаще, чем гелий. Однако очень важно, какой материал мы будем сваривать:

  • стали низколегированные и нелегированные - обычно сваривают в защитной оболочке из активных смесей на основе аргона с добавкой О2 или СО2,
  • высоколегированные стали - свариваются в среде инертного газа или аргона с небольшой добавкой О2 и СО2,
  • алюминий, медь, магний, цирконий, титан и их сплавы - сваривают в среде инертного газа или смеси инертных газов.

Скорость газового потока следует выбирать таким образом, чтобы эффективно защищать сварочную ванну, то же самое относится и к самой дуге. Предполагается, что на каждый миллиметр диаметра газа приходится 1 л/мин. Часто сварщики учитывают и зависимость расхода газа от диаметра электродной проволоки:

  • проволока диаметром 0,8-1,2 мм - 10-14 л/мин;
  • проволока
  • диаметром 1,6-2,4 мм - 14-25 л/мин.

Почему необходимо правильно выбирать тип и интенсивность защитного газа? Недостаточная газозащита является причиной химической реакции жидкого металла с атмосферным воздухом.Это вызывает нестабильность сварочной дуги и пористость сварного шва.

Метод MIG/MAG – длина свободного выхода и наклон сварочной горелки

Другими факторами, которые следует учитывать при сварке MIG/MAG, являются длина свободного выходного отверстия и угол наклона сварочной горелки. Первый – это расстояние, измеряемое от конца плавильной проволоки до начала контактного наконечника. Сварщик может регулировать его по высоте, на которой он держит ручку над свариваемым материалом.Увеличение длины свободного выхода увеличивает эффективность плавления проволоки (что напрямую влияет на увеличение скорости сварки). Слишком короткий медленный выход приводит к застреванию провода и разрушению контактного наконечника, а слишком длинный — к нестабильности дуги и разбрызгиванию. Длина свободного выхода зависит от нескольких факторов:

  • напряжение дуги,
  • сварочный ток,
  • тип и диаметр электродной проволоки.

Наклон сварочной горелки оказывает большое влияние на форму сварного шва и процесс сварки. Он не должен отклоняться от вертикали более чем на 15 градусов. Соблюдение этого принципа позволяет добиться хорошего вплавления в материал, а также получить соответствующую форму сварного шва.

Migomat - Сварочный аппарат Magnum 208 Alu Synergia

Способы переноса жидкого металла в методе MIG/MAG

В методе MIG/MAG расплавленный металл электрода может поступать в сварочную ванну тремя различными способами:

  • Короткое замыкание - иначе капельно, диапазон сварочного тока 50-180 А.Металл перемещается всякий раз, когда капли металла вступают в контакт со сварочной ванной. Сварку коротким замыканием применяют при работе с заданным малым значением тока и с тонкими материалами, толщиной 1-3 мм.
  • Переходный - различно смешанный, диапазон сварочного тока 180-250 А. Жидкий металл стекает в ванну в виде капель и брызг. Переходную дугу применяют при сварке материалов толщиной 3-6 мм.
  • Спрей - в остальном без КЗ, диапазон сварочного тока 250-500 А. В результате увеличения тока и напряжения дуги образуется большое количество мелких капель расплавленного металла. Это обеспечивает высокую эффективность и низкое разбрызгивание. Дуга распыления используется для сварки более толстых материалов в плоском положении.

Способ течения жидкого металла влияет на стабильность и эффективность процесса сварки, а также на форму сварного шва, размер брызг и глубину проплавления.

Как перенести сварку?

После того, как мы правильно выбрали все параметры и позаботились об основных правилах охраны здоровья и безопасности (например, о защите глаз и соответствующей рабочей одежде), можно приступать к сварке. Как это должно выглядеть в мигомате? Дуга зажигается нажатием кнопки на сварочном держателе, она носит контактный характер. Проволока вытягивается с заданной нами скоростью и плавится, а длина дуги постоянна благодаря явлению саморегулирования. Сварочная горелка должна равномерно перемещаться вдоль сварного шва.Вы должны следить за ее формой, а также держать постоянное расстояние ручки от свариваемого материала и следить за ее положением. В методе MIG/MAG достаточно момента невнимательности, чтобы совершить ошибку. Так что вы должны быть сконцентрированы, когда вы работаете.

Чтобы сварка мигоматом прошла гладко, стоит выбрать качественное оборудование. В магазине Allweld представлены сварочные полуавтоматы таких известных брендов, как Magnum, Paton, Ideal, Sherman и Spartus. У вас есть проблема с выбором сварочного аппарата MIG/MAG? Мы рады проконсультировать вас.

Смотрите другие интересные статьи из нашего блога:

- Сварка цинка - вся самая важная информация о сварке цинком

- Сварка латуни - вся самая важная информация о сварке этого металла

- Сварка алюминия - вся важная информация о сварке этого металла

- Сварка чугуна - вся самая важная информация о сварке этого металла

- Сварка электродом - вся самая важная информация по сварке электродом ММА

- Инверторные сварочные аппараты - Все об инверторных сварочных аппаратах

— зарядное устройство — см. рекомендуемые зарядные устройства

.

- Обозначение сварных швов - Посмотрите, какие виды сварных швов бывают

Руководство по закупкам:

- Сварочный аппарат для любителей и начинающих любителей рукоделия

- Инверторный сварочный аппарат до 500 злотых

- Инверторный сварочный аппарат до 1000 злотых

- Инверторный сварочный аппарат от 1000 до 2000 злотых

- Как правильно выбрать сварочный аппарат для ваших нужд

.90 000 Материалы, из которых сделан корпус современного автомобиля. Из чего делают кузова автомобилей? Марка станка из стали

На протяжении всей истории с момента изобретения автомобиля шел постоянный поиск новых материалов. И кузов не стал исключением. Корпус изготавливается из дерева, стали, алюминия и различных видов пластика. Но на этом поиски не закончились. И, наверное, всем интересно, из какого материала сейчас изготавливают кузова автомобилей?

Пожалуй, изготовление кузова — один из самых сложных процессов в разработке автомобиля.Цех на заводе, где изготавливаются кузова, занимает площадь около 400 000 квадратных метров и стоит миллиарды долларов.

Для производства кузова автомобиля необходимо более сотни отдельных деталей, которые затем должны быть объединены в единую конструкцию, объединяющую все части современного автомобиля. Ради легкости, прочности, безопасности и низкой цены кузова конструкторам всегда приходится идти на компромиссы, находить новые технологии, новые материалы.

Рассмотрим преимущества и недостатки основных материалов, используемых при изготовлении кузовов современных автомобилей.

сталь.

Этот материал уже давно используется в кузовных работах. Сталь обладает прекрасными свойствами, позволяющими изготавливать детали различной формы и с помощью различных способов сварки соединять необходимые детали в цельную конструкцию.

Разработана новая марка стали (термообработанная, легированная), позволяющая упростить создание, а в перспективе и достижение данных кузовных характеристик.

Корпус изготавливается в несколько этапов.

С самого начала производства отдельные детали штампуются из листов разной толщины. После эти детали свариваются в крупные узлы и собираются в одно целое при помощи сварки. Сварка на современных заводах осуществляется с помощью ботов, также применяются ручные виды сварки – полуавтоматическая в среде углекислого газа или применяется контактная сварка.

С появлением алюминия потребовалось разработать новые технологии, чтобы добиться таких же параметров, какие должны быть у железных корпусов.Разработка Tailored заготовок как раз из новинок - сваренные встык железные листы разной толщины из разных марок стали образуют заготовку под штамповку. В результате отдельные части изготовленной детали обладают пластичностью и прочностью.

  • высочайшая ремонтопригодность кузова,
  • проверенные разработки в области производства и утилизации кузовных деталей.
  • требуется защита от коррозии
  • нужно больше марок,
  • также ограниченный срок службы.

Все будет работать.

Все вышеперечисленные материалы обладают положительными качествами. Именно поэтому дизайнеры проектируют кузова, сочетающие в себе детали из разных материалов. С его помощью можно обойти недостатки и использовать только положительные качества.

Кузов Mercedes-Benz CL является примером гибридной конструкции, поскольку при производстве использовались такие материалы, как алюминий, сталь, пластик и магний. Дно багажника и каркас моторного отсека, а также отдельные элементы каркаса выполнены из стали.Многие внешние панели и детали рамы изготовлены из алюминия. Дверные рамы изготовлены из магния. Задняя дверь и передние крылья изготовлены из пластика. Еще возможная конструкция кузова — рама будет сделана из алюминия и стали, а внешние панели — из пластика и/или алюминия.

  • снижение массы тела при сохранении твердости и прочности,
  • Преимущества каждого материала в применении используются очень часто.
  • нужны специальные технологии соединения,
  • сложная утилизация кузова автомобиля, так как необходимо предварительно разобрать кузов автомобиля на элементы.

Алюминий.

Относительно не так давно дюралюминиевые сплавы стали использовать при производстве кузовов автомобилей, хотя впервые они были применены еще в прошлом веке, в 1930-х годах.

Алюминий

используется для производства всего кузова или его отдельных частей – капота, рамы, двери, крыши багажника.

Начальный этап производства дюралюминиевого кузова аналогичен изготовлению железного кузова. Детали сначала прессуются из алюминиевого листа, а затем соединяются друг с другом. Применяется сварка в среде аргона, заклепочные соединения и/или с введением специального клея, лазерная сварка. Также кузовные панели крепятся к железному каркасу, который сделан из труб разного сечения.

  • возможных деталей любой формы,
  • тело легче железа и сила
  • легко обрабатывается, несложная переработка,
  • стойкость к коррозии (не считая химических веществ), а также дешевизна технологических процессов.
  • необходимы дорогостоящие методы соединения деталей,
  • требуется специальное оборудование
  • намного дороже, чем сталь, потому что затраты на энергию намного выше

Термопласты.

Это тип пластика, который становится жидким при повышении температуры и становится жидким. Этот материал используется при производстве бамперов и внутренней отделки.

  • низкие затраты на обработку
  • низкая стоимость подготовки и самого изготовления по сравнению с дюралюминиевыми и железными корпусами (отсутствие необходимости штамповки элементов, создания сварных швов, гальванического и лакового производства)
  • нужны огромные и дорогие термопластавтоматы,
  • в случае повреждения ремонт затруднен, в некоторых случаях единственным выходом является замена деталей.

Стекловолокно.

Стекловолокно относится к любому волокнистому наполнителю, пропитанному полимерными термореактивными смолами. Наиболее известными наполнителями являются углеродное волокно, стекловолокно, кевлар, а также растительные волокна.

Карбон, стекловолокно из группы углеродных материалов, представляющих собой сеть переплетенных между собой углеродных волокон (причем переплетение происходит под различными определенными углами), которые пропитаны специальными смолами.

Кевлар — синтетическое полиамидное волокно, легкое, термостойкое, негорючее, с прочностью на растяжение в несколько раз выше, чем у стали.

Развитие производства кузовных деталей происходит следующим образом: наполнитель укладывается слоями в специальные матрицы, которые пропитываются синтетической смолой, а затем дают некоторое время полимеризоваться.

Существует множество способов изготовления кузовов: монокок (целиком цельная), наружная пластиковая панель, закрепленная на дюралюминиевом или железном каркасе, и корпус, проходящий непрерывно с вставленными в его конструкцию силовыми элементами.

  • с максимальной прочностью, малым весом,
  • поверхность детали имеет хорошие декоративные свойства (это позволит избежать покраски),
  • простота изготовления деталей сложной формы,
  • самые высокие требования к точности и чистоте формы,
  • время изготовления деталей довольно долгое,
  • в случае повреждения трудно ремонтировать.

На протяжении всей истории, с момента создания автомобиля, шел постоянный поиск новых материалов.И кузов не стал исключением. Корпус изготавливается из дерева, стали, алюминия и различных видов пластика. Но на этом поиски не закончились. И наверняка всем интересно, из какого материала сегодня делают кузова автомобилей?

Пожалуй, изготовление кузова — один из самых сложных процессов в создании автомобиля. Цех на заводе по производству кузовов занимает площадь около 400 000 квадратных метров, что стоит миллиард долларов.

Для производства кузова необходимо более сотни отдельных деталей, которые затем нужно соединить в единую конструкцию, объединяющую все детали современного автомобиля. Для легкости, прочности, безопасности и минимальных затрат на кузов конструкторы должны постоянно идти на компромисс, искать новые технологии и новые материалы.

Рассмотрим преимущества и недостатки основных материалов, используемых при изготовлении кузовов современных автомобилей.

Сталь.

Этот материал уже давно используется в кузовных работах.Сталь обладает хорошими свойствами, позволяющими изготавливать детали разной формы и с помощью различных способов сварки соединять необходимые детали между собой.

Разработана новая марка стали (термообработанная, легированная), позволяющая упростить производство и дополнительно добиться желаемых свойств кузова.

Кузов состоит из нескольких ступеней.

С самого начала производства отдельные детали штампуются из листов разной толщины. После эти детали свариваются в большие узлы и собираются в одно целое с помощью сварки.Сварку на современных заводах осуществляют с помощью роботов, но применяют и ручную сварку — полуавтоматическую в среде углекислого газа или контактную сварку.

С появлением алюминия потребовалась разработка новых технологий для получения желаемых свойств, которыми должны были обладать стальные тела.

Одним из новшеств является технология изготовления заготовок на заказ.Сварные встык листы различной толщины из различных марок стали образуют заготовку для штамповки.В результате отдельные части изготавливаемой детали обладают пластичностью и прочностью.

    высокая ремонтопригодность кузова,

    требуется большое количество пуансонов,

Все будет работать.

Все перечисленные материалы обладают положительными свойствами. Именно поэтому дизайнеры проектируют кузова, сочетающие в себе детали из разных материалов. Благодаря этому при использовании можно обойти недостатки и использовать только положительные качества.

Кузов Mercedes CL является примером гибридной конструкции, так как при производстве использовались такие материалы, как алюминий, сталь, пластик и магний. Дно багажного отделения и каркас моторного отсека, а также некоторые отдельные элементы каркаса изготовлены из стали. Многие внешние панели и детали рамы изготовлены из алюминия. Дверные рамы изготовлены из магния. Задняя дверь и передние крылья изготовлены из пластика. Также возможна конструкция кузова, в которой рама изготовлена ​​из алюминия и стали, а внешние панели выполнены из пластика и/или алюминия.

    снижение массы тела при сохранении жесткости и прочности,

    нужны специальные технологии соединения,

    комплексная утилизация кузова, так как предварительно необходимо разобрать кузов на составные части.

Алюминий.

Алюминиевые сплавы для производства кузовов автомобилей начали применять сравнительно недавно, хотя впервые они были применены еще в прошлом веке, в 1930-х годах.ХХ века.

Алюминий применяется для производства всего кузова или его отдельных частей, капота, рамы, двери, крыши багажника.

Начальная стадия производства алюминиевого кузова аналогична производству стального кузова. Детали сначала прессуются из алюминиевого листа, а затем соединяются друг с другом. Применяется сварка в среде аргона, заклепочные соединения и/или с использованием специального клея, лазерная сварка. Панели кузова также крепятся к стальному каркасу, изготовленному из труб разного сечения.

    можно сделать любую форму,

    корпус легче стали и прочность равна,

    прост в обработке, переработка несложная,

    стойкость к коррозии (кроме электрохимической), а также дешевизна технологических процессов.

    нужны дорогие способы соединения деталей,

    намного дороже, чем сталь, так как затраты энергии намного выше

Термопласты.

Это тип пластика, который становится жидким при повышении температуры. Этот материал используется при производстве бамперов и внутренней отделки.

    низкая стоимость подготовки и изготовления по сравнению с алюминиевыми и стальными корпусами (отсутствие необходимости штамповки деталей, сварочного производства, гальванического и покрасочного производства)

    спрос на большие и дорогие термопластавтоматы,

    в случае повреждения ремонт затруднен, в некоторых случаях единственным выходом является замена деталей.

Стекловолокно.

Стекловолокно относится к любому волокнистому наполнителю, пропитанному полимерными термореактивными смолами. Наиболее известными наполнителями являются углеродное волокно, стекловолокно, кевлар, а также растительные волокна.

Углерод, стекловолокно из группы углеродных материалов, представляющих собой сеть переплетенных между собой углеродных волокон (причем переплетение происходит под различными определенными углами), которые пропитаны специальными смолами.

Кевлар — синтетическое полиамидное волокно, характеризующееся малым весом, высокой термостойкостью, негорючестью и в несколько раз более высокой прочностью на растяжение, чем у стали.

Технология изготовления корпусных деталей следующая: наполнитель укладывается слоями в специальные матрицы, которые пропитываются синтетической смолой и затем оставляются на некоторое время для полимеризации.

Кузова могут быть выполнены в нескольких вариантах: монокок (весь цельный), внешняя пластиковая панель, закрепленная на алюминиевом или стальном каркасе, и безостановочный кузов со встроенными в его конструкцию силовыми элементами.

    высокая прочность, малый вес,

    поверхность детали имеет хорошие декоративные качества (это позволит отказаться от покраски),

    простота изготовления деталей сложной формы,

    высокая стоимость наполнителей,

    высокие требования к точности и чистоте формы,

    время изготовления деталей довольно долгое,

    если поврежден, трудно ремонтируется.

    Никто не сомневается, что несущий кузов – это основная и самая сложная в изготовлении (а значит и цена) часть современного автомобиля. Об этом пойдет речь в этой статье.

    Из истории.

    Конечно, в эпоху телег и экипажей (начало истории тел) он спасал людей от перемен погоды и служил грузовой тарой. С появлением автомобилестроения устройства и узлы стали «маскироваться» под внешние панели кузова.Кузов долгое время терпеливо работал только как крыша для защиты груза, пассажиров и оборудования. Впервые с половины 20 века несущая функция была снята с рамы и перенесена на кузов. После нескольких лет разработки кузов стал «несущим». Иными словами, кроме личных «присущих» функций, кузов стал выполнять роль несущего каркаса для автомобилей, подвески и т. д.

    крыши вместе со стойками, дверями и т. д.Родоначальником бескаркасных серийных автомобилей стала родная «Победа», разработка которой началась в 1945 году. Конечно, в самом начале производства несущие кузова были слабее рамных систем.

    В этот период ситуация сместилась в сторону прежней. В любом случае разница очень незначительна. В автомобилях с открытой крышей недостаток жесткости компенсировался усилением днища автомобиля. В некоторых конструкциях жесткость достигнута за счет объединения лонжеронов передней и задней секций, что делает их более ударопрочными.

    Немного об определениях.

    Геометрия кузова Расположение подвески передней и задней частей, коробки аппарата, дверей, окон и зазоров строго определяется компоновкой кузова.

    Изменение (авария, модернизация) геометрии кузова приводит к изменению режима движения, неравномерному износу резины и ухудшает безопасность пассажиров (повышение возможности заноса, открывания двери в движении и т.п.).

    Зоны деформации 90 345 сидений с пониженной жесткостью, определяемой конструктивными особенностями кузова, специально разработанными для поглощения энергии удара.Зоны деформации предназначены для сохранения целостности салона автомобиля и здоровья пассажиров.

    Контактная сварка способ электросварки, при котором электроды подносят к участкам свариваемых деталей и проводят ток повышенной мощности. В положении нагрева сплав элементов плавится, образуя однородный шов. Места сварки сплошные и точечные. Второй способ называется «точечная сварка» (соединение выполняется на расстоянии ок.5 см от соседней точки).

    Лазерная сварка соединительных элементов со сфокусированным лазерным лучом. Температура контакта просто огромная, а расстояние плавления от края очень маленькое. Отсюда огромное преимущество этого метода, почти невидимая точка сварки. Это значит, что нет необходимости обрабатывать сварной шов.

    Силовая рама днище, стойки, крыша с оконными рамами, фермы, усиливающие балки и другие элементы привода сварены в общую конструкцию, образуя в целом «кокон», в котором находится салон легкового автомобиля.

    Охранник.

    В современном мире высоких скоростей несущий кузов автомобиля начал выполнять новую задачу - второй уровень защиты пассажиров. В первом — ремни, подушки безопасности и т. д. Для этого кузов был разделен на зоны с разной степенью жесткости. Передняя и задняя часть сделаны более «податливыми», эффективно поглощающими силу удара, а кузов кабины представляет собой более жесткую зону, чтобы исключить возникновение травм и вмятин агрегатов внутри кузова.Поглощению энергии способствует разрушение некоторых энергетических структур, что может нанести вред здоровью пассажиров.

    Конструкторы Mercedes A-Class приняли нестандартное решение с точки зрения пассивной безопасности и повышенной жесткости кузова. Чтобы двигатель под коротким капотом не причинил вреда пассажирам при аварии, само днище было спроектировано конструкторами в виде своеобразного «бутерброда» с пустым зазором. Разумеется, при такой сборке двигатель, фактически расположенный в самом низу, при лобовом столкновении вдавливается в эту прорезь, тем самым защищая пассажиров салона от повреждений.Также стоит обратить внимание на то, чтобы в этом зазоре свободно располагались аккумулятор, бензобак, а также другие агрегаты и узлы автомобиля.

    Из чего и как изготавливаются несущие кузова.

    Для производства кузовов используется листовой прокат, имеющий различный набор параметров. Например, в местах увеличения силовой нагрузки используется металлический лист толщиной 2,5 мм, а для «оперенных» элементов капота, крыльев, дверей, багажника 0,8-1,0 мм.

    Все детали, из которых потом появляется кузов, соединяются несколькими видами электросварки.Кстати, некоторые компании используют необычные методы соединения кузовных деталей, например, лазерную сварку или клепку с очень сильным клеем. В плане материалов для изготовления несущих кузовов выбор не велик.

    До этого в серийных автомобилях использовался только листовой металл и иногда алюминий. В 1980-х годах для защиты кузова автомобиля от ржавчины сначала применяли оцинкованное железо с однослойным цинковым покрытием, а позднее оно было покрыто с двух сторон.В результате гарантия от ржавчины на кузове автомобиля увеличилась с 6 до 10 лет, где-то до 12!

На протяжении всей истории, с момента создания автомобиля, шел постоянный поиск новых материалов. И кузов не стал исключением. Корпус изготавливается из дерева, стали, алюминия и различных видов пластика. Но на этом поиски не закончились. И наверняка всем интересно, из какого материала сегодня делают кузова автомобилей?

Пожалуй, изготовление кузова — один из самых сложных процессов в создании автомобиля.Цех на заводе по производству кузовов занимает площадь около 400 000 квадратных метров, что стоит миллиард долларов.

Для производства кузова необходимо более сотни отдельных деталей, которые затем нужно соединить в единую конструкцию, объединяющую все части современного автомобиля. Для легкости, прочности, безопасности и минимальных затрат на кузов конструкторы должны постоянно идти на компромисс, искать новые технологии и новые материалы.

Рассмотрим преимущества и недостатки основных материалов, используемых при изготовлении кузовов современных автомобилей.

сталь.

Этот материал уже давно используется в производстве кузовов. Сталь обладает хорошими свойствами, позволяющими изготавливать детали разной формы и с помощью различных способов сварки соединять необходимые детали между собой.

Разработана новая марка стали (термообработанная, легированная), позволяющая упростить производство и в дальнейшем добиться желаемых свойств кузова.

Тело состоит из нескольких ступеней.

С самого начала производства отдельные детали штампуются из листов разной толщины.После эти детали свариваются в большие узлы и собираются в одно целое с помощью сварки. Сварку на современных заводах осуществляют с помощью роботов, но применяют и ручную сварку — полуавтоматическую в среде углекислого газа или контактную сварку.

С появлением алюминия потребовалась разработка новых технологий для получения желаемых свойств, которыми должны были обладать стальные тела. Одним из новшеств является технология изготовления заготовок на заказ - сваренные встык стальные листы различной толщины из различных марок стали образуют заготовку под штамповку.В результате отдельные части изготавливаемой детали обладают пластичностью и прочностью.

  • высокая ремонтопригодность кузова,
  • отработанная технология производства и утилизации кузовных деталей.
  • требуется защита от коррозии
  • требуется большое количество пуансонов,
  • , а также ограниченный срок службы.

Все будет работать.

Все перечисленные материалы обладают положительными свойствами.Именно поэтому дизайнеры проектируют кузова, сочетающие в себе детали из разных материалов. Благодаря этому при использовании можно обойти недостатки и использовать только положительные качества.

Кузов Mercedes CL является примером гибридной конструкции, поскольку при производстве использовались такие материалы, как алюминий, сталь, пластик и магний. Дно багажного отделения и каркас моторного отсека, а также некоторые отдельные элементы каркаса изготовлены из стали. Многие внешние панели и детали рамы изготовлены из алюминия.Дверные рамы изготовлены из магния. Задняя дверь и передние крылья изготовлены из пластика. Также возможна конструкция кузова, в которой рама изготовлена ​​из алюминия и стали, а внешние панели выполнены из пластика и/или алюминия.

  • снижение массы тела при сохранении жесткости и прочности,
  • Максимально используются преимущества каждого материала при применении.
  • нужны специальные технологии соединения,
  • комплексная утилизация кузова, т.к. предварительно необходимо разобрать кузов на составные части.

Алюминий.

Алюминиевые сплавы

для производства кузовов автомобилей начали применять сравнительно недавно, хотя впервые они были применены еще в прошлом веке, в 1930-х годах.

Алюминий

используется для производства всего кузова или его отдельных частей – капота, рамы, двери, крыши багажника.

Начальный этап производства алюминиевого кузова аналогичен производству стального кузова. Детали сначала прессуются из алюминиевого листа, а затем соединяются друг с другом.Применяется сварка в среде аргона, заклепочные соединения и/или с использованием специального клея, лазерная сварка. Панели кузова также крепятся к стальному каркасу, изготовленному из труб разного сечения.

  • возможных деталей любой формы,
  • корпус легче стали и прочность равна,
  • легко обрабатывается, несложная переработка,
  • стойкость к коррозии (кроме электрохимической), а также дешевизна технологических процессов.
  • нужны дорогие способы соединения деталей,
  • требуется специальное оборудование
  • намного дороже, чем сталь, потому что затраты на энергию намного выше

Термопласты.

Это тип пластика, который становится жидким и жидким при повышении температуры. Этот материал используется при производстве бамперов и внутренней отделки.

  • минимальные затраты на обработку
  • низкая стоимость подготовки и самого производства по сравнению с алюминиевыми и стальными корпусами (отсутствие необходимости штамповки деталей, сварочного производства, гальванического и покрасочного производства)
  • спрос на большие и дорогие термопластавтоматы,
  • в случае повреждения ремонт затруднен, в некоторых случаях единственным выходом является замена деталей.

Стекловолокно.

Стекловолокно относится к любому волокнистому наполнителю, пропитанному полимерными термореактивными смолами. Наиболее известными наполнителями являются углеродное волокно, стекловолокно, кевлар, а также растительные волокна.

Карбон, стекловолокно из группы углеродных материалов, представляющих собой сеть переплетенных между собой углеродных волокон (причем переплетение происходит под различными определенными углами), которые пропитаны специальными смолами.

Кевлар — синтетическое полиамидное волокно, характеризующееся малым весом, высокой термостойкостью, негорючестью и в несколько раз большей прочностью на растяжение, чем у стали.

Технология изготовления корпусных деталей следующая: наполнитель укладывается слоями в специальные матрицы, которые пропитываются синтетической смолой, а затем дают некоторое время полимеризоваться.

Кузова могут быть выполнены в нескольких вариантах: монокок (весь цельный), внешняя пластиковая панель, закрепленная на алюминиевом или стальном каркасе, и безостановочный кузов со встроенными в его конструкцию силовыми элементами.

  • высокая прочность, малый вес,
  • поверхность детали имеет хорошие декоративные качества (это позволит отказаться от покраски),
  • простота изготовления деталей сложной формы,
  • высокая стоимость наполнителей,
  • высокие требования к точности и чистоте формы,
  • время изготовления деталей довольно долгое,
  • в случае повреждения трудно ремонтировать.

Из железа. Более того, почти все автомобили, собранные в России, сделаны из российского железа. В первую очередь это кузова, для которых сталь выпускается на российских металлургических заводах. Сегодня я покажу, как производится оцинкованная сталь на череповецком металлургическом комбинате «Северсталь», основным потребителем которой является отечественное автомобилестроение. Надо понимать, что именно здесь заложен запас прочности и коррозионной стойкости, определяющий долговечность и безотказность автомобилей в сложных российских условиях, поэтому цех цинкования является фронтовой частью Череповецкого металлургического комбината. .Приходя сюда из других магазинов, она восхищается стерильной, почти медицинской чистотой, гостеприимством и почти полной автоматизацией процесса. Сразу видно, что здесь все оснащено по последнему слову техники и понятно, почему В.В. побывал на гальваническом заводе. Путин во время визита на «Северсталь» в феврале 2014 года… Так как же нам оцинковывать сталь для наших автомобилей? Сталь в ролях поступает на склад цинкового завода. Они бывают разной толщины и длины, и эти параметры зависят от заказчика. Разумеется, каждая партия для каждого заказчика оцинковывается по разным программам и с разными параметрами.В настоящее время предприятие производит 50 марок горячеоцинкованных листов толщиной от 0,4 - 2,0 мм и шириной от 900 до 1850 мм для отечественного автомобилестроения и международных автомобильных концернов: Renault-NISSAN, VOLKSWAGEN, HYUNDAI-KIA, Ford. , GM и др. Некоторые марки оцинкованной стали производятся и поставляются на автомобильные предприятия России только Череповецким металлургическим заводом.
Рядом с рулонами стали можно увидеть огромные ...- цинковые планки, которые будут «жениться» на стальном листе в специальной ванне (но об этом ниже)
Стальные рулоны сначала разматываются, а затем свариваются в форму непрерывная лента.Делается это с помощью специальной хитрой машины, позволяющей осуществлять непрерывный процесс, несмотря на то, что для процесса сварки необходимо кратковременно останавливать конвейер. Кстати, бельгийская компания CMI спроектировала и запустила в 2005 году линию по производству горячеоцинкованного листа.
Делается это с помощью специального привода в виде подвижной гармошки. Как вы понимаете, чтобы соединить концы двух рулонов нужно остановиться. И процесс цинкования является непрерывным.Для этого и создан привод: он подает полотно для гальваники, разматывая из этого ансамбля гармошку.
После разворачивания и сварки сталь превращается в эту огромную космическую машину. Какие предположения о том, что это такое?
Это огромная печь. Здесь лист нагревается до 800 градусов. По сути, это состояние близкое, но не достигающее температуры плавления. Скажите "Вот оно..."
И прямо из печи, работающей на природном газе, лист попадает в ванну с жидким цинком.
Скорость движения стали по ванне определяется компьютером по заданной программе в зависимости от требуемой степени оцинковки. На выходе из бассейна свежая оцинкованная сталь обдувается сильной струей воздуха, охлаждая ее.
А дальше лист уходит далеко в потолок, остывает на пути к линии контроля
После охлаждения сталь опускается на пост управления, где автоматика контролирует соблюдение программы цинкования, толщину слоя, лист края и другие важные параметры.
Помимо датчиков, полотно также подвергается визуальному осмотру. Делается это с помощью камеры, которая видит брак и человека, который управляет изображением с камеры.
После прохождения контроля оцинкованный лист снова скатывается и разрезается в тех же местах, где лист был приварен в начале...
Осталось упаковать рулоны и нанести на них маркировку заказчика.
Интересно, что разные клиенты предъявляют разные требования к упаковке. Как правило, это зависит от вида транспорта на дальние расстояния (только по железной дороге через Россию или дальнейшая перевозка морем с большим количеством циклов погрузки/разгрузки).Концы роликов являются наиболее уязвимыми, и они могут быть повреждены при контакте, вплоть до сильного заедания, приводящего в негодность весь рулон.
Как я уже говорил выше, Северсталь поставляет оцинкованную сталь таким концернам, как Renault-NISSAN, VOLKSWAGEN, HYUNDAI-KIA, Ford, GM и др. Например, этот рулон идет в Санкт-Петербург. Санкт-Петербург, на завод HYUNDAI-KIA
Санкции санкциями, а бизнес бизнесом. Этот ролл идет в США. Кстати, помимо российского автопрома, череповецкая оцинкованная сталь используется и на белорусском МАЗе, и на украинском ЗАЗе.А продукцию «Северстали» можно встретить и в каждом пятом пластиковом окне (внутри металлическая арматура). Из металла, произведенного на этих заводах, строились и реконструировались «Открытие Арена», башни Москвы и даже Дворцовый мост в Санкт-Петербурге. Что ж… «Северсталь» поставляет готовые трубы для строительства газопровода «Сила Сибири».
После упаковки и маркировки сталь поступает на склад. На помощь приходит специальный кран, которым управляют только девушки
Кузова автомобилей будущего, готовые к отправке покупателям

Рулоны оцинкованной стали перевозятся на специальных крытых пастбищах, больше похожих на что-то секретное военное.
Та же подъемная рука с девушкой за рычагами укладывает ролики в машину, укладывая их равномерно по всей поверхности, а затем накрывает их зеленым металлическим чехлом.
И все, металл пойдет в разные уголки России, и не только там, где он будет использован для производства готовой продукции... стены и прямо на этой линии... 90 565 90 607

Здравствуйте, сегодня поговорим Из чего сделан кузов автомобиля? , какие материалы используются при производстве , а также с помощью каких технологий? этот важный процесс. Кроме того, мы узнаем , что существует? Основные виды металлов , Пластик и другие материалы какие часто используются в производстве детали кузова транспортное средство и рассмотрим в чем преимущества С другим сырьем или10 у есть недостатки 900 материал каждый по отдельности вежливый .В заключении поговорим о какой материал на сегодняшний день самый востребованный в производителях автомобилей , а так же что определяет качество и долговечность готового кузова автомобилей.


КАК УСТАНАВЛИВАЮТСЯ АВТОМОБИЛИ LEXUS И TOYOTA?

ЧТО ТАКОЕ СЕТЧАТЫЙ АВТОМОБИЛЬ В СБОРЕ

Кузов каждый автомобиль играет роль несущая конструкция которая используется для производства большое разнообразие различные материалы и аксессуары .Для кузов поддерживает мои автомобили срок службы надежно, а также качественно, необходимо понять, как правильно следуют за и используют . Чтобы это понять, нужно знать Из чего сделана несущая конструкция? автомобиля и какая технология сварки? и производства б/у. Благодаря этой информации мы можем легко определить преимущества и ограничения того или иного типа телосложения .

Для справки отметим, что для кузова нужно сотни человек запчасти , комплектующие и Детали , которые потом должны быть сами именно , а также грамотно соединять v 2 единую конструкцию что будет объединять всего в себе элементов автомобиля. Чтобы сделать постоянным , безопасным , легким и разумной стоимостью кузова современного автомобиля, нужно постоянно искать различные компромиссы , а также новые технологии 1 материалы 90.

1. Производство стальных кузовов автомобилей. Преимущества и недостатки

Большая часть кузова автомобиля , а точнее его детали изготовлены из различных марок стали , алюминиевых сплавов и даже пластиков с добавлением стеклопластика . Но материал Main сегодня по-прежнему представляет собой низкоуглеродистый лист с приблизительной толщиной v 0,7-2 мм . Используя тонкий стальной лист , производители автомобилей смогли снизить общий вес автомобиля и в то же время увеличить жесткость кузова .


высокая прочность корпуса получена благодаря особому свойству и составу стали , а также ее умению для глубокой вытяжки , т.е. деталей12 сложной формы 900. Кроме того, нельзя забывать, что новая технология сварки v помогает получить высокотехнологичное соединение . но сталь имеет высокую плотность и плохую коррозионную стойкость , поэтому для этого материала требуется специальная , сопровождающая для защиты с от коррозии .


В ходе формирование кузовов из становится , задача конструкторов оснастить материалом усилие и обеспечить высокий уровень пассивной безопасности . Задача технологов заключается в правильном подборе состава стали , ее сочетании с другими сплавами и компонентами сделать материал хорошим штампуем! . Задача металлургов сделать правильно отлить по составу и качественной стали .Для справки отметим, что появились десятки новых сортов и марок стали, которые позволяют упростить производство , а также получить с учетом специалистов недвижимого имущества несущей конструкции транспортного средства.


Обычно производство кузова происходит в несколько этапов производственного процесса . Вначале происходит производство , а затем стального листопроката; , которые разной толщины .Затем листы подвергают штамповке для создания деталей машинного набора . В конечном градации готовые штампованные детали свариваются специальным методом и идут в один опорный узел , это корпус . Для сравнения отметим, что почти все сварочные аппараты на автозаводах производятся специальными прецизионными роботами .


Положительная сторона стали в производстве автомобильные кузова :

- низкая цена материал в сравнение с другим сырьем ;


- Ясно проверенная технология производства утра и переработка материала;


- оптимальная ремонтопригодность готовая кузов .


Негативные стороны из стали в производстве автомобильные кузова :


- масса общая материал и готов корпус ;


- нужно в спецштамповке и большое количество почтовых марок для крепежа Детали;


- короткая жизнь готовая корпус .


Негативные аспекты в производстве Тело из Становаться , это благодаря постоянному Улучшение Технологии Производство Automotive Детали , а также Материал штамповки , этот материал оптимальный для автопроизводителей. Встречая кого-то, доля высокопрочной стали против конструкции кузова неуклонно увеличивается .Сегодня большинство производителей автомобилей используют сверхвысокопрочный сплав из стали нового поколения .

Для таких типов в состав материала входит такая сталь марки как TWIP , которая содержит большое количество марганца в своем составе 12, доля

11 веществ может достигать

12

20 20 процентов . Сталь такая типа имеет высокую пластичность , устойчивость к частой деформации , так что материал может выставлять относительное удлинение . Удлинение " сталь TVIP " может произойти "может произойти на 50-70 процентов и предел силы обслуживает индекс V 1450 Megapascals . До Сравнение , Прочность обычной стали - не более 250 мегапаскалей и высокой прочности до 600 мегапаскалей .

2. Производство алюминиевых кузовов автомобилей. Преимущества и недостатки

Что касается автомобиля кузов с алюминиевым сплавом , то сталь выпускалась совсем недавно, каких-то 15 лет назад, потому промышленность считается короткой.Обычно алюминий против Автомобильная используется для изготовления отдельных кузовных деталей , редко полностью. В большинстве случаев алюминий используется при производстве капотов , крыльев , дверей , крышек багажника до , а также других элементов и деталей .


Сегодня производители автомобилей Алюминиевые сплавы используются в ограниченных количествах.Все это из-за того, что у жесткость и , прочность алюминиевых сплавов значительно ниже, чем у того же ставшего . Соответственно, толщина деталей от производителей этого материала увеличивают , поэтому значительного уменьшения веса готового кузова получить практически невозможно. Кроме того, такой параметр , как шумоизоляция , в алюминиевые детали также уступают стальным элементам , кроме того, в производство еще сложные процедуры , достижение оптимального акустического эффекта и достижение положительных качеств кузова Следовательно, индекс .


Что касается процесса производства , в котором делает законченным алюминиевым корпусом , он очень похож на ранее описанную процедуру создания несущей конструкции из в . По Первый этап , Детали из Алюминиевый лист подвергают штамповке и затем собирают в цельный блок . На сварке применяют аргон , , , , соединение деталей с осуществляется с помощью специальных заклепок или клея .На заключительный этап , базовый участок будущий кузов подвергнут точечной сварке и затем стальная рама, изготовленная из труб различные секции , обвязанные комплектами

и кузовными панелями


Положительные стороны алюминия в производстве автомобильные кузова :

Становится возможным изготовление корпусных деталей любой формы и сложности ;


- вес готовый алюминиевый корпус намного легче стали , у равная сила ;


- материал простой в обработке , процесс переработка простой;


- высокая устойчивость До коррозия и ржавчина ;


- дешевизна технологических процессов в производстве.


Минусы из алюминия w производство автомобильные кузова :

высокая сложность ремонта Детали;


- используется в производстве дорогостоящий крепеж для стыков панелей ;


- необходимо наличие специальное высокоточное оборудование ;


- намного дороже стали , в результате больших энергозатрат .


Алюминий имеет центр пластичность и устойчивое развитие для различных типов деформации . Такой материал Не рекомендуется подвергать воздействию удлинению , в сочетании с тонкой номинальной толщиной . предел прочность алюминия служит индекс v 180-210 МегаПаскаль . Для сравнения , , стандартная сталь прочность составляет 240-250 мегаПаскалей , а высокопрочная близка к 500-600 мегапаскалей .

3. Производство кузовов из стекловолокна и пластика. Преимущества и недостатки

Что касается производства стеклопластиковых корпусов , то имеется в виду материал , а также волокнистый наполнитель , который специально пропитан полимерными смолами . Обычно этот тип материала используется для уменьшения общего веса конечного корпуса . для большинства известны наполнители , он же стекловолокно , стекловолокно , кевлар и углерод .

91 360
Для сравнения отметим, что примерно 85 процентов пластика , которые используются в Автомобильная промышленность , попадут в 5 основных типов материалов , а также полиуретаны , поливинилхлориды , АБС-пластик , полипропилен и стекловолокно . Почти остальные 15 процентов приходится на полиэтилен , полиакрилаты , поли МИД , поликарбонаты и другие материалы.


Кроме того, из различных видов стекловолокна производят наружных панелей кузова , что в свою очередь обеспечивает значительное снижение веса готового автомобиля. Например, из полиуретана изготовьте подушки и спинки сидений , ударопрочные накладки и другие компоненты . Так же, как и несколько лет назад, из стеклопластика начали массово выпускать , таких элементов , кузова , а также капотов , крыльев , дверей и крышек багажника .


Положительные стороны стеклопластика ш производство автомобильные кузова :

Обладая высокой прочностью , изделие имеет легкий вес ;

- наружная поверхность элементы имеют оптимальные декоративные параметры ;

- простота исполнения элементы, имеющие сложную форму ;

Возможно изготовление крупных деталей .


Дефекты стеклопластика ш производство автомобильные кузова :


- относительно высокая цена за наполнители ;

- высокие требования К точность формы , накладные и готовые детали ;

- производство деталей осуществлено продлено время;

высокая сложность v ремонт w повреждение Детали.


Для сравнения отметим, что довольно часто такие материалы как поливинилхлорид используются в производстве фасонных деталей , например ручки , панели приборов и других элементов. Часто поливинилхлорид используют вместе Z обивка , например другой текстиль . Что касается полипропилена , то из него часто изготавливают корпус фары , рулевую колонку , воздуховоды и другие компоненты. АБС-пластик используется для лицевых частей , таких как интерьер и экстерьер автомобиля.



Видеообзор: «Из чего сделан кузов автомобиля. Какие материалы используются при производстве «


В заключение отметим, что Автомобильная промышленность сегодня не стоит на месте и пытается развиваться в сторону покупателя, который хочет динамичный , экономичный , надежный , безопасный и где не дорогой Автомобиль .Все это приводит к автомобилестроению к тому, что новые технологии и материалы используются при производстве автомобилей? современные требования , а также стандарты .


СПАСИБО ЗА ВНИМАНИЕ. ПОДПИСЫВАЙТЕСЬ НА НАШИ НОВОСТИ. ПОДЕЛИСЬ С ДРУЗЬЯМИ.

.

Как шлифовать, совмещать и обрабатывать сварной шов

Вы только что сварили секции металла вместе, и теперь нужно отшлифовать вновь сформированную заготовку так, чтобы не было видно сварного шва. Какие продукты и методы использовать, зависит от того, с каким материалом вы работаете и какой вид отделки требуется. Вот наше руководство по удалению и отделке сварного шва.

Перед сваркой

Поскольку требуемые процессы и отделка часто различаются и обычно зависят от типа материала и требований к его отделке, в этой статье мы рассмотрим как углеродистую, так и нержавеющую сталь.Перед сваркой, особенно из углеродистой стали, заготовку необходимо очистить от прокатной окалины, образовавшейся в процессе горячей прокатки – прокатная окалина может ухудшить качество сварного шва. Мы рекомендуем наш диск Norton Blaze Rapid Strip как идеальный продукт для удаления накипи в этом случае.

Углеродистая сталь
Нержавеющая сталь
Металлический инертный газ (металлический инертный газ) Сварка

также известна как дуговая сварка с металлом Газовая сварка (GMAW) — это дешевый, но очень эффективный метод сварки, который можно использовать для всех распространенных металлов и сплавов.В процессе в качестве наполнителя используется инертный защитный газ и полуавтоматический механизм подачи проволоки. Сварка MIG обычно считается лучшим вариантом для более тяжелых или толстых заготовок, но в результате сварной шов будет толстым. Мы предлагаем сварку MIG на углеродистой стали.

Сварка ВИГ (вольфрам в инертном газе)

Ее можно назвать дуговой сваркой вольфрамовым электродом (GTAW). Это более точный процесс дуговой сварки, в котором для сварки используется вольфрамовый электрод.Сварка TIG обычно считается более сложной для освоения и намного медленнее, чем сварка MIG. Сварной шов чище, меньше и чаще всего используется для сварки нержавеющей стали.

Разница между отделочными углеродистой сталью и нержавеющей сталью

углеродистая сталь
нержавеющая сталь

Решение, которое вы хотите достичь, является решительным к использованию готового элемента и самого основного материала (углеродистая сталь почти всегда окрашена).Следует отметить, что, хотя в этой статье основное внимание уделяется удалению сварных швов, не все сварные швы должны быть удалены, чтобы металл оставался функциональным.

Это особенно актуально для углеродистой стали, когда шов не виден. Например, в подводных трубах или когда металл имеет конструктивное значение и скрыт за панелью. В конце концов, незавершенные сварные швы по своей природе прочнее, чем готовые сварные швы из-за удаления материала, связанного с их шлифовкой.

При работе с углеродистой сталью обработка сварного шва представляет собой довольно простой процесс. В большинстве случаев сталь нужно подготовить только настолько, насколько это возможно для нанесения краски. Шероховатая и поцарапанная поверхность может фактически увеличить адгезию краски к металлу, чем если бы она была сильно отполирована до блеска. На самом деле, для порошковой окраски, для покрытия металла, скорее всего будет достаточно крупнозернистого двухэтапного удаления сварного шва.

Нержавеющая сталь по своей природе прочнее, чем ее аналог из углеродистой стали, и когда дело доходит до использования, она имеет тенденцию быть тоньше.Эта особенность влияет на шлифовку, что будет обсуждаться, когда мы подойдем к предварительному удалению материала. Нержавеющая сталь имеет множество коммерческих применений, и выбранная обработка сварного шва также неразрывно связана с этим применением. Например, для эстетики может потребоваться высокоочищенная отделка (которую поможет достичь эта статья), в то время как стеновая панель или поручни лифта должны иметь отделку № 4, чтобы скрыть видимость отпечатков пальцев и царапин; таким образом, более функциональная отделка.

Обратите внимание, что если вы работаете с обоими материалами, они должны храниться отдельно в отделочной зоне мастерской, чтобы избежать перекрестного загрязнения; особенно при переходе с углеродистой стали на нержавеющую. Последнее, что вы хотите сделать, это пожертвовать часть припуска углеродистой стали на заготовку из нержавеющей стали. Обязательно храните абразивы, которые вы используете, отдельно.

Предварительная шлифовка сварного шва

Первый этап чистовой обработки сварного шва такой же; снятие лишнего припуска с самого сварного шва. Цель состоит в том, чтобы отшлифовать соединение до уровня и непрерывной поверхности с остальной частью основного металла. Чтобы добиться этого начального съема припуска, когда не требуется чистовая обработка поверхности, оператор может выбрать прямой шлифовальный круг в качестве угловой шлифовальной машины.

Использование шлифовального круга

Хотя шлифовальный круг можно использовать для удаления припуска на обоих материалах, для получения удовлетворительного результата по качеству нержавеющей стали потребуется высокий уровень навыков и опыта.Могут возникнуть такие ловушки, как выдалбливание и подрезание. Поэтому будьте осторожны, чтобы обеспечить правильный угол при шлифовании.

Углеродистая сталь
Нержавеющая сталь

Шлифовальные колеса должны быть выбраны для углеродистой стали. Они быстро удалят сварной шов, а так как появление царапин не такая уж проблема по сравнению с нержавейкой, они идеально подходят для этой операции.

Как правило, в диапазоне от 5 до 35 градусов от горизонтали (в зависимости от используемого шлифовального круга) важно прикладывать постоянное давление как вперед, так и назад для достижения ровной поверхности. Благодаря самозатачивающемуся керамическому зерну круги Norton Quantum3 предназначены для интенсивного и легкого съема материала.

Как упоминалось ранее, использование кругов из нержавеющей стали требует хорошего уровня навыков и опыта для достижения желаемого результата.На этом этапе многие люди выбирают диск из нетканого материала или пластину (на которой мы остановимся позже). Если вы работаете со шлифовальным кругом, вы должны использовать подходящее изделие из нержавеющей стали. Вы можете определить его по этикетке как цветной (не содержащий железа) и подходящий для нержавеющей стали. Используйте среднюю грануляцию, а не грубую, по следующим причинам. 1. Образовавшиеся царапины будет очень трудно сгладить на более позднем этапе, особенно если вы хотите создать сложную отделку. 2. Нержавеющая сталь имеет тонкое поперечное сечение и есть риск появления заметных плоских пятен; особенно на трубчатых формах.

При выборе шлифовального круга существует множество возможных вариантов. Как всегда, размер зерна, тип зерна и связующее вещество будут определять характеристики и поведение продукта, поэтому убедитесь, что вам ясно, что вам нужно, прежде чем продолжить!

Использование отворота на сварном шве

Отворот всегда был популярным выбором для обработки швов как на нержавеющей стали, так и на углеродистой стали, и легко понять, почему они имеют ключевые преимущества по сравнению со стандартным шлифовальным кругом.Ламели являются отличным выбором благодаря их длительному сроку службы, гораздо лучшему комфорту оператора и контролю (у пользователя обычно больше права на ошибку), более низкому уровню шума и качеству обработки поверхности. Вот все веские причины для выбора этих абразивных инструментов.

Углеродистая сталь
Нержавеющая сталь

Выбор P40 Lamella сразу удалит этот швер из углеродистой стали и приготовьте заготовку для дальнейшей обработки (если необходимо) окончательная покраска.

Операторы обычно выбирают ламели, когда требуется более качественная и более совершенная обработка поверхности, поскольку этот продукт (или диск из нетканого материала) представляет собой звезду из нержавеющей стали. Наша планка Norton Quantum с грануляцией P80 идеально подойдет для первого этапа съема материала. Менее опытным операторам мы рекомендуем выбирать грануляцию P120.

Швы Отделку

Углеродистая сталь
Нержавеющая сталь

Если вы являетесь порошковым покрытием углеродистой стали, процесс измельчения почти завершен.Требуется еще один этап шлифования с помощью Norton Rapid Prep Vortex с крупной зернистостью. Порошковое покрытие имеет достаточную толщину, чтобы скрыть появление остаточной царапины, образованной грубым абразивом, и легко прилипает к поцарапанной поверхности из углеродистой стали. Если слой краски тоньше, возможно, вам придется сгладить все царапины, чтобы они не были видны сквозь последний слой. На этом этапе мы рекомендуем диск средней зернистости, такой как Norton Vortex Rapid Blend Medium.

Если вы ищете высококлассную отделку или отделку номер 4, нержавеющая сталь, безусловно, нуждается в дальнейшей обработке. Первоначальная царапина выглядела бы неприглядно на поверхности из нержавеющей стали, чтобы компенсировать это, мы снова рекомендуем Norton Vortex Rapid Blend Medium Grit. Диск Vortex лучше всего работает в диапазоне 5000-6000 об/мин, этот нетканый абразив придает металлу однородную поверхность без разводов.Если этого все еще недостаточно, продолжайте работу с Norton Rapid Blend 2SF. Мягкий материал в сочетании с мелкозернистым карбидом кремния обеспечивает гладкую и блестящую поверхность. Доступно множество вариантов, подробности о которых можно найти в нашем новом каталоге промышленных приложений Norton 2019 и как показано в видео Пола Грея.

На этом этапе сварной шов между частями расплавленного металла должен исчезнуть.В случае углеродистой стали поверхность теперь готова к покраске или использованию. Для нержавеющей стали требуются дополнительные шаги для более тонкой обработки, поэтому следующая информация действительна только для нержавеющей стали.

Какая отделка?

Решение о том, какую отделку выбрать для изделия из нержавеющей стали, полностью зависит от того, для чего будет использоваться конечный продукт.

Время сиять…

Яркое и однородное покрытие можно получить относительно легко и быстро.Чтобы сгладить любые остаточные дефекты поверхности и царапины, оставшиеся на нержавеющей стали от предыдущих процессов, мы рекомендуем использовать Norton Rapid Blend NEX-2SF. Мелкий карбид кремния придает металлу действительно впечатляющий блеск.

Лучше всего использовать под углом 10-15°, медленно скользя по металлу, используя только вес угловой шлифовальной машины для давления. Также попробуйте спецификацию NEX-3SF для большей прочности, когда гибкость и комфорт не проблема. Для достижения наилучших результатов и во избежание ожогов работайте на скорости от 6000 до 7000 об/мин./ мин.

Эта отделка должна оставить бесшовную блестящую поверхность, которую вы ищете, но если вы хотите еще более глянцевый вид, идеально подойдет войлочный круг Norton Rapid Polish.

Эта отделка должна оставить гладкую глянцевую поверхность, которую вы ищете, но если вы хотите еще более блестящий блеск, войлочный диск Norton Rapid идеально подойдет.

Отделка № 4

Для перил или поручней можно указать отделку № 4.Отделка номер 4 — это обычная, но специализированная отделка нержавеющей стали, которую нельзя получить с помощью вращающегося инструмента, такого как циферблат. Его линейный вид можно получить только с помощью ленты или шлифовального круга. В этом случае предыдущий шаг заменяется абразивной лентой P80-P120, затем нетканой лентой Rapid Prep средней зернистости и, наконец, заканчивается очень хорошей нетканой лентой.

Цель состоит в том, чтобы удалить только небольшое количество поверхностного металла без существенного влияния на общую толщину.Важно, чтобы шлифование выполнялось только в одном направлении, если требуется линейный эффект.

Обратите внимание, что для плоских поверхностей вам понадобится машина Satinex с полосами на втулке насоса или чередующимися дисками Satinex (пластины из грубого нетканого материала p80), а для труб — шлифовальные ленты на машине для отделки труб.

Еще один шаг вперед по сравнению с чистовой обработкой номер 4. Для достижения чистого, гладкого и равномерного блеска заготовки требуется более тонкий абразив с очень низкой скоростью резания.

Дополнительная справка и информация...

Для получения дополнительной информации о продуктах Norton Abrasives, представленных в этой статье, посетите наш новый промышленный каталог Norton 2019. Этот PDF-файл содержит все наши промышленные продукты, а также некоторые советы и полезный совет. Мы также хотели бы направить вас на наш канал Youtube, который полон «гидов» и демонстраций продуктов, связанных с металлообработкой. Как всегда, наши эксперты Norton готовы ответить на любые ваши вопросы, просто свяжитесь с нами, используя нашу веб-форму.

.

Смотрите также