Качественные углеродистые конструкционные стали выплавляются при более строгом соблюдении технологии выплавки, а содержание вредных примесей серы и фосфора в них не должно превышать 0,03 % каждого. Их маркировка состоит из двузначного числа, означающего содержание углерода в сотых долях процента сталь 05, 08, 10, 15, 20..... 40, 45..... 85. Из-за высокой хрупкости конструкционные углеродистые стали не содержат углерода свыше 0,85 %. Буква А в конце марки свидетельствует об улучшенном металлургическом качестве стали более полном раскислении, мелком наследственном зерне, более точном химическом составе и меньшем содержании серы и фосфора (менее 0,02 % каждого). Из этих сталей делаются детали ответственного назначения. [c.31]
При оценке металлургического качества стали испытания следует выполнять, как правило, на образцах без надрезов или со слабыми концентраторами напряжений. Металлургические факторы, зоны термического влияния при сварке могут в разной степени влиять на предел выносливости образцов без надреза и с надрезом. [c.130]
Работы по уточнению и дальнейшему совершенствованию режимов термической обработки продолжались и в военное время. Они были направлены на то, чтобы улучшением режимов термической обработки компенсировать снижение металлургического качества стали, вызванное использованием мартеновского металла вместо электростали, ослаблением требований технических условий в части содержания вредных примесей S и Р), балла но неметаллическим включениям, а также перехода к маркам-заменителям, в которых было или значительно сокращено, или полностью исключено содержание дефицитных легирующих элементов (никеля, молибдена, вольфрама). [c.195]
Практическая бесплодность дальнейших уточнений легирующего состава конструкционных марок стали и вместе с ней необходимость решения комплексной проблемы повышения прочности и надежности путем упрочняющей обработки выдвинули в начале 60-х годов на первый план задачу улучшения металлургического качества стали. Многочисленными исследованиями было показано, что серьезным препятствием к использованию возможностей термического, а равно и термо-мехапического упрочнения стали являются ее дефекты металлургического происхождения неметаллические включения, газы, анизотропия (неодинаковость) механических свойств, ликвационные образования, дефекты кристаллизационного строения. [c.197]
В результате проведенных исследований было установлено, что потеря устойчивости оболочки трубы была вызвана наличием участков пониженной прочности, что может объясняться низким металлургическим качеством стали в локальной области. [c.9]
Включения оксидов МпО, 8102 и АЬОз, а также некоторых других элементов могут образовываться в стали как продукты реакций раскисления на определенном этапе выплавки, а также попасть в нее из футеровки печей. Все неметаллические примеси существенно ухудшают металлургическое качество стали и снижают ее механические свойства. [c.80]
МЕТАЛЛУРГИЧЕСКОЕ КАЧЕСТВО СТАЛЕЙ [c.18]
Качество специальных сталей определяется технологией производства, содержанием примесей и неметаллических включений, макроструктурой и т д Не рассматривая тех нологические факторы выплавки, разливки и прокатки ста ли, рассмотрим наиболее значимые металловедческие фак торы металлургического качества стали [c.18]
К неметаллическим включениям относятся химические сое- динения, образовавшиеся в стали в процессе ее произвол ства — выплавки и разливки Неметаллические включения являются важнейшим фактором, характеризуюш,им металлургическое качество стали Они суш,ественно влияют на качество и свойства стальных изделий, их эксплуатациоН ные характеристики в зависимости от природы, количества, формы, размера и характера распределения [c.19]
Горячие трещины образуются непосредственно в сварном шве в процессе кристаллизации, когда металл находится в двухфазном состоянии. Причинами их возникновения являются кристаллизационные усадочные напряжения, а также образование сегрегаций примесей (серы, фосфора, кислорода), ослабляющих связи между формирующимися зернами. Склонность к образованию горячих трещин тем выше, чем шире интервал кристаллизации и ниже металлургическое качество стали. Углерод расширяет интервал кристаллизации и усиливает склонность стали к возникновению горячих трещин. Холодные трещины образуются при охлаждении сварного шва ниже 200 - 300 °С преимущественно в зоне термического влияния. Это наиболее распространенный дефект при сварке легированных сталей. Холодные трещины редко встречаются в низкоуглеродистых сталях и особенно в сталях с аустенитной структурой. Причина их образования — внутренние напряжения, возникающие при структурных превращениях (особенно мартенситном) в результате местной закалки (подкалки). Увеличивая объемный эффект мартенситного превращения, углерод способствует появлению холодных трещин. [c.290]
Стали с ОЦК решеткой используют главным образом для работы в условиях климатического холода. Температурная граница их применения ограничивается порогом хладноломкости, который в зависимости от металлургического качества стали и ее структуры изменяется от О до -60 °С. Эффективными мерами снижения порога хладноломкости и повышения надежности работы являются уменьшение содержания углерода, создание мелкозернистой структуры (размер зерен 10 - 20 мкм), понижение содержания вредных примесей и их нейтрализация добавками редкоземельных металлов, а также ванадия, ниобия, титана, легирование никелем и применение термического улучшения. [c.511]
Металлургическое качество стали типа ШХ должно удовлетворять требованиям ГОСТа 801—60. [c.407]
Качество сталей определяется условиями металлургического производства и содержанием в них вредных примесей. Стали классифицируют на группы А, Б, В. [c.15]
Буква А в конце марки указывает на высокое качество стали (степень чистоты — содержание вредных примесей) и высокие требования металлургического контроля. [c.175]
Так как подшипники трения — качения должны выдерживать большое количество циклов высоких контактных напряжений, к подшипниковым сталям предъявляют особые требования в отношении металлургического качества общей и осевой пористости, газовых пузырей, флокенов, ликвации и неметаллических включений. При этом неметаллические включения строго лимитируются, поскольку, выходя на рабочие поверхности, они являются концентраторами напряжений и источниками преждевременного разрушения подшипников. [c.188]
В заключение подчеркнем, насколько важно для обеспечения высокой надежности и долговечности изготовляемых из стали изделий добиваться еще при выплавке ее высокого металлургического качества, поскольку именно от него в решающей степени зависят ее механические свойства и работоспособность изделий. [c.29]
В процессе металлургического производства осуществляется плавочный контроль, контроль производственных процессов, а также готовой продукции. Плавочным контролем устанавливается соответствие слитков данной плавки техническим условиям определяется качество стали, соответствие качества стали для проката определенной продукции. На основании результатов плавочного контроля назначается технология прокатки слитков данной плавки. [c.302]
Общими потребительскими требованиями к конструкционным сталям являются наличие у них определенного комплекса механических свойств, обеспечивающего длительную и надежную работу материала в условиях эксплуатации, и хорощих технологических свойств (обрабатываемости давлением, резанием, закаливаемости, свариваемости и др.). Необходимые технологические и потребительские свойства конструкционных сталей и сплавов в основном обеспечиваются рациональным выбором химического состава, улучшением металлургического качества, соответствующей термической обработкой и поверхностным упрочнением. [c.170]
Классификация по химическому составу предполагает разделение легированных сталей (в зависимости от вводимых элементов) на хромистые, марганцовистые, хромоникелевые, хромоникельмолибденовые и т. п. Согласно той же классификации стали подразделяют по общему количеству легирующих элементов в них на низколегированные (до 2,5% легирующих элементов), легированные (от 2,5 до 10%) и высоколегированные (более 10%). Разновидностью классификации по химическому составу является классификация по качеству. Качество стали — это комплекс свойств, обеспечиваемых металлургическим процессом, таких, как однородность химического состава, строения и свойств стали, ее технологичность. Эти свойства зависят от содержания газов (кислород, азот, водород) и вредных примесей — серы и фосфора. [c.155]
Металлургические меры. Решающее значение для надежности сварных конструкций, работающих при переменных нагрузках, имеет качество сталей, применяемых для их изготовления. [c.253]
Контроль макроструктуры — основной вид испытаний для определения качества стали и обнаружения разнообразных металлургических дефектов. Макроструктуру контролируют на поперечных или продольных шлифах и изломах. Наиболее часто макроструктура контролируется на поперечных травленых макрошлифах. Этот способ позволяет оценить все сечение прутков стали и благодаря травлению выявить крупные и мелкие дефекты (включая ликвационные) и особенности структуры. Оценка макроструктуры производится по ГОСТ 10243—75. Макроструктуру прутков и заготовок размером до 140 мм проверяют в полном сечении, а более 140 мм — на перекованных пробах. [c.325]
С другой стороны, склонность к росту зерна стали сильно зависит от ее металлургического качества, технологии ее производства и режима раскисления, так как они определяют наличие в стали разного количества мельчайших примесей карбидов, оксидов, сульфидов и нитридов, также затрудняющих рост зерна. [c.435]
Более надежной работе высоконапряженных деталей способствует повышение чистоты металла, его металлургического качества. Повышение чистоты стали связано с удалением вредных примесей — серы, фосфора, газообразных элементов — кислорода, водорода, азота и зависящих от их содержания неметаллических включений — оксидов, сульфидов и др. [c.234]
Под качеством стали понимают совокупность свойств, определяемых металлургическим процессом ее производства. Однородность химического состава, строения и свойств стали, а также ее технологичность во многом зависят от содержания газов (кислорода, водорода, азота) и вредных примесей — серы и фосфора. Газы являются скрытыми, количественно трудно определяемыми примесями, поэтому нормы содержания вредных примесей служат основными показателями для разделения сталей по качеству. Стали обыкновенного качества содержат до 0,050 % S и 0,040 % Р, качественные — не более 0,04 % S и 0,035 % Р, высококачественные — не более 0,025 % S и 0,025 % Р, особо высококачественные — не более 0,015 % S и 0,025 % Р. [c.238]
Потребитель проката вправе рассчитывать на получение металла, макроструктура которого не содержит трещин, расслоений, шлаковых включений, дендритов, флокенов и т. п. То же можно сказать о поверхности проката, где не допускаются трещины, закаты, плены и другие подобные дефекты. Общеизвестны требования потребителей к чистоте стали по неметаллическим включениям, к однородности химического состава и ограничению ликвации химических элементов, к снижению в стали содержания серы, фосфора и других вредных примесей. Перечисленные и другие аналогичные требования входят в понятие металлургическое качество проката. Уровень его определяется главным образом совершенством технологии производства проката по всему металлургическому циклу — от исходных шихтовых материалов, используемых при выплавке чугуна и стали, до отделочных операций готовой продукции. [c.415]
Во-первых, кремний обычно вводят в сталь для раскисления, поэтому для предотвращения снижения металлургического качества стали уменьшение его содержания должно быть компенсировано какими-либо другими столь же эффективными раскислителями. В последнее десятилетие все большее распространение получает опыт производства высококачественных конструкционных сталей с очень низким (0,01 — 0,03 %) содержанием кремния путем использования в качестве раскис-лителя углерода, вводимого в процессе разливки стали в вакууме. Выплавленные с применением углеродного раскисления в вакууме Сг - Мо и Сг — N1 — Мо стали имеют весьма высокую стойкость к отпускной хрупкости [77, 79, 91]. В то же время эти стали достаточно полно раскислены и поэтому характеризуются высоким металлургическим качеством, что позволяет использовать их для изготовления таких деталей, как, например, оси ротора турбины низкого давления массой 247 т [79]. Для еще большего снижения склонности роторных сталей к отпускной хрупкости рекомендуется [302] в технологии получения бескремнистой стали предусмотреть и максимально возможное уменьшение концентрации марганца, что требует проведения глубокой десульфурации стали (до уровня 0,001-0,002 % 5). [c.191]
Излом изучают, во-первых, для оценки металлургического качества материала. Такой дефект обработки, как перегрев, оценивают в конструкционных материалах по наличию камневидного, а в быстрорежущих сталях нафталйнистого изломов рыхлоты, плены достаточно надежно выявляют в изломах литейных материалов и т. п. Определение температурных интервалов хладноломкости или отпускной хрупкости тоже можно отнести к области изучения изломов в связи с качествам м составом материала. Это обширная, чрезвычайно важная н наиболее древняя область использования характеристики излома. В современных условиях для решения названных задач применяют совершенное физическое оборудование — электронные микроскопы с приставками, позволяющими производить дифракционный, рентгеноспектральный и подобные анализы и определять природу фаз и других включений, ответственных за дефектность материала [71]. Применение этих методов исследования дало много ценных сведений о характерном строении и причинах возникновения различных металлургических дефектов в сталях [116]. Имеется также обширная литература, по-г.вященная анализу качества материала по фрактографическим признакам [5, И, 56, 106, ПО и др.]. [c.5]
Так как подшипники качения должны выдерживать большое количество циклов высоких контактных напряжений, к шарикоиодшинниковым сталям предъявляют строгие требования в отношении металлургического качества. Попадая в поверхностный рабочий слой деталей подшипников, металлургические дефекты становятся концентраторами напряжений и источником преждевременного усталостного разрушения. Предельные количества неметаллических включений и карбидной неоднородности, допускаемые в шарикоподшипниковой стали по ГОСТу 801—60, указаны в табл. 2 и 3 [7]. [c.366]
В последние годы большое распространение получают комплексные методы получения высококачественных сталей, в которых используются сразу два-три переплава. Например, сталь ЭИ844Б наиболее высокого качества получена при дуплексе ЭШП+ЭЛП. В ряде случаев сталь выплавляют методом ВИП с последующим ЭШП или ВДП. Новые методы плавки и их сочетания позволяют резко повысить металлургическое качество нержавеющих сталей, использовать новые композиции легирующих элементов и практически решить все задачи, которые ставят машиностроители перед металлургами. [c.224]
По уравнению (37) невозможно определить Тщ, данной стали, так как неизвестно значение То, в которое входят другие неучтенные факторы (примеси, неметаллические включения, металлургическое качество и др ) Однако по этому уравнению можно оценить, в каком направлении и ориентировочно насколько достигнутое упрочнение повлия ет на температуру перехода [c.141]
Приведенные гарантируемые механические свойства служат для контроля металлургического качества отдельных плавок, так как механические свойства в изделиях машиностроения будут определяться применяемой термической обработкой, ее режимами и сечением деталей Низкоу -леродистые стали марок 08, 08кп, 08пс относятся к мягким сталям, применяемым чаще всего в отожженном состоянии для изготовления деталей и изделий методом холодной штамповки — глубокой вытяжки (см гл XIII, п 2) Стали марок 10, 15, 20 и 25 обычно используют как цементуемые-(см гл XV, п 1), а высокоуглеродистые стали 60, 65, 70 75, 80 и 85 в основном употребляют для изготовления пружин, рессор, высокопрочной проволоки и других изделии [c.156]
Среднеуглеродистые комплексно-легированные низкоотпущенные стали. После закалки и низкого отпуска уровень прочности стали определяется содержанием углерода и практически не зависит от присутствия легирующих элементов. Увеличение содержания углерода до 0,4 % повышает временное сопротивление до 2400 МПа, но углеродистая сталь имеет полностью хрупкое разрушение. Необходимый запас вязкости при такой или несколько меньшей прочности достигается совокупностью мероприятий, главные из которых направлены на подбор рационального состава стали, получение мелкого зерна, обязательного для высокопрочного состояния, повышение металлургического качества металла. [c.267]
Предел прочности и другие механические и технологические свойства этих сталей определяются в основном содержанием в них углерода. Легирующие элементы увеличивают прокаливаемость стали т. е. максимальную толщину детали, при которой происходит закалка с образованием мартенситной структуры во всем сечении. В некоторой мере легирующие элементы способствуют увеличению вязкости и пластичности стали. Более существенное влияние на шзкость стали при той же прочности может оказать металлургическое качество металла, характеризующееся макроструктурой и плотностью слитка, а также величиной лнквацвонвой неоднородности, чистотой по неметаллическим включениям и содержанием вредных прнмёсей и газов. [c.215]
Улучшение качества слитка является одной из актуальных проблем металлургического производства. В решениях XXV съезда КПСС поставлена задача обеспечить дальнейшее развитие черной металлургии, обратив особое внимание на улучшение качества металла и интенсификацию производственных процессов. Необходимо увеличить выход годного металла из слитка и, что особенно важно, повысить механические свойства литой стали. Например, увеличение срока службы труб в паровых котлах тепловых электростанций в большинстве случаев связано с решением проблемы повышения однородности слитка как по структуре, так и по составу, и уменьшения загрязненности стали вредными примесями. Сложное легирование не всегда обеспечивает получение нужных свойств, поэтому исследователи пытаются улучшить качество сталей сушествуюших марок воздействием на кристаллизацию и перекристаллизацию металла в процессе термической обработки и деформации. Во всех случаях качество деформированной и термически обработанной стали зависит от структуры и свойств слитка. [c.6]
В Европе было другое положение. Металлургическая индустрия была менее унифицированной, и хотя технологические процессы были хорошо освоены, отмечалось больше региональных различий. В Великобритании нормальный процесс для конструкционной стали был сбалансированного типа — полууспокоенный, но с большим соотношением марганца и кремния и меньшим, чем в стали США, содержанием углерода. На малоскоростных европейских прокатных станах окончательные температуры прокатки листов ниже, чем на высокоскоростных американских станах. В Европе выпускали бессемеровские кипящие стали для обычных конструкций и успокоенные, мелкозернистые, часто нормализованные стали для специальных конструкций. Многие европейские металлургические заводы имели оборудование для производства обоих типов сталей в отличие от заводов в США и Канаде. Поэтому они свободно выбирали технологические процессы производства стали и методы контроля свойств готовой продукции посредством испытаний при условии, если будет установлен экономически оправданный критерий. Они, так же как и их американские коллеги, были вынуждены проводить дополнительный контроль, И европейские, и британские металлурги разделяли мнение американских исследователей о том, что причинами аварий могут быть несовершенство конструкции и технологии сварки, а не качество стали. [c.391]
Справочная информация
Качество стали определяется содержанием вредных примесей.
Основные вредные примеси - это сера и фосфор.
К наиболее распространенным дефектам относятся химическая и структурная неоднородность, повышенное содержание вредных примесей и неметаллических включений, дефекты макро- и микроструктуры, внутренние дефекты, дефекты формы и поверхности изделий и т. д.
Химический состав является основной и важной характеристикой качества стали, так как весь комплекс физических, химических, механических и технологических свойств зависит от содержания углерода, вредных, полезных и сопутствующих элементов. Химический состав во многом определяет режим последующей обработки сталей давлением, сваркой и термической обработкой, а также структуру и свойства полученных изделий.
Компания ГП "Стальмаш" производит поставки металлопроката в следующих сталях:
-сталь инструментальная легированная ГОСТ 5950-2000 (штамповая, валковая),
-сталь инструментальная углеродистая ГОСТ 1435-99,
-сталь инструментальная быстрорежущая ГОСТ 19265-73,
-сталь пружинная ГОСТ 14959-79 (рессорно-пружинная сталь),
-сталь подшипниковая ГОСТ 801-78,
-сталь теплоустойчивая ГОСТ 20072-74,
-сталь низколегированная ГОСТ 19281-89,
-сталь автоматная ГОСТ 1414-75,
-сталь легированная ГОСТ 4543-71,
-сталь нержавеющая ГОСТ 5632-72.
Анализ химического состава проводится для каждой плавки стали отбором средней пробы при разливке металла в слитки. Пробы заливают в чугунные стаканчики-изложницы, а после затвердения из них сверлением или строганием получают стружку металла для химического анализа. Результаты анализа вносят в сертификат на сталь данной плавки.
Наиболее распространенными нормируемыми показателями механических свойств металлов являются:
- уровень твердости,
- прочность,
- относительное удлинение и сужение,
- ударная вязкость и другие.
Приведенные свойства стали определяются как в исходном, так и в отожженном или термически обработанном состоянии.
После проведения анализа выясняют соответствие полученных данных требованиям стандартов.
Макроструктурный анализ применяется для исследования структуры сталей невооруженным глазом или при увеличении ее в 30 раз с помощью лупы.
Изучение макроструктуры производится темя методами:
- методом изломов,
- методом макрошлифов и просмотром отшлифованной и протравленной поверхности готового изделия.
В результате анализа определяется волокнистость материала, неоднородность химического состава, а также дефекты внутреннего строения.
В процессе микроструктурного анализа структуру стали исследуют с помощью микроскопа.
Строение металла, наблюдаемое при увеличении в 50-2000 раз, называется микроструктурой.
Наибольшее распространение получили оптические микроскопы.
Для изучения микроструктуры образец вырезают в продольном или поперечном направлении, затем шлифуют, полируют до зеркального блеска и протравливают специальным реактивом.
Металлургические способы повышения качества стали.
При электрошлаковом переплаве из металла, подлежащего обработке, вначале изготавливают электроды, которые затем опускают в сой рабочего флюса, обладающего высоким сопротивлением. При прохождении электрического тока рабочий флюс плавится и образуется шлак, который выделяет тепло. Проходя через жидкий шлак, капли металла очищаются от вредных примесей и образуют высококачественный слиток. Этот метод целесообразно применять при получении высококачественных шарикоподшипниковых сталей, жаропрочных сплавов, изготовлении деталей турбин и др.
Вакуумная дегазация - один из наиболее распространенных способов повышения качества стали- заключается в удалении из стали водорода, кислорода и азота. При вакуумировании резко повышаются механические свойства сталей. основными способами вакуумной обработки являются вакуумирование в ковше, вакуумирование струи металла при переливе из ковша в ковш или при заливке в изложницу и др. Установлено, что при вакуумировании струи содержание водорода в металле снижается на 60-70%, а содержание азота- до 40%. В результате взаимодействия с углеродом металл очищается от кислородных оксидных включений.
Итоговое тестирование по теме характеристики материалов. В тесте охватываются вопросы тесно связанные с разделами сталь, инструмент, материалы. Здание предназначено для выявления усвоенных знаний у студентам по учебным дисциплине машиностроение. Всего в тесте 17 вопросов, на которые требуется дать правильный ответ. Специалисты нашей компании, уже отметили верные ответы, поэтому с подготовкой к предстоящему зачету у вас не должно возникнуть проблем. Если же у вас остались какие-то вопросы, то вы можете написать нам в чат или позвонить на горячую линию. Консультация проводиться бесплатно.
Выберите правильный ответ:
[неверно] железа и цементита.
[неверно] феррита и аустенита.
[неверно] аустенита и перлита.
[верно] феррита и цементита.
Выберите правильный ответ:
[верно] температура – состав.
[неверно] время – состав.
[неверно] скорость охлаждения – состав.
[неверно] температура – время.
Выберите правильный ответ:
[неверно] полистирола.
[неверно] полиамидов.
[неверно] полиэтилена.
[верно] кремнийорганических полимеров.
Выберите правильный ответ:
[верно] троостит отпуска.
[неверно] перлит отпуска.
[неверно] мартенсит отпуска.
[неверно] сорбит отпуска.
Выберите правильный ответ:
[верно] линейное или слаборазветвленное.
[неверно] редкосетчатое.
[неверно] густосетчатое.
[неверно] лестничное.
Выберите правильный ответ:
[неверно] ковка.
[верно] штамповка.
[неверно] прокатка.
[неверно] горячая объемная штамповка.
Выберите правильный ответ:
[неверно] молоты.
[верно] валки.
[неверно] штампы.
[неверно] матрицы.
Выберите правильный ответ:
[неверно] пластинчатого графита.
[неверно] хлопьевидного графита.
[верно] шаровидного графита.
[неверно] цементита.
Выберите правильный ответ:
[неверно] ECF.
[неверно] PSK.
[неверно] SE.
[верно] GS.
Выберите правильный ответ:
[неверно] 10.
[верно] У12.
[неверно] 60.
[неверно] 30.
Выберите правильный ответ:
[неверно] сферолитную.
[верно] линейную.
[неверно] сетчатую.
[неверно] фибриллярную.
Выберите правильный ответ:
[неверно] медь.
[неверно] алюминий.
[верно] железо.
[неверно] вольфрам.
Выберите правильный ответ:
[неверно] суммарным содержанием легирующих элементов.
[верно] содержанием вредных примесей – серы и фосфора.
[неверно] содержанием вредных примесей – кремния и марганца.
[неверно] содержанием углерода.
Выберите правильный ответ:
[неверно] высадка.
[верно] прокатка.
[неверно] горячая объемная штамповка.
[неверно] ковка.
Выберите правильный ответ:
[неверно] увеличивается.
[верно] изменяется немонотонно.
[неверно] уменьшается.
[неверно] не изменяется.
Выберите правильный ответ:
[верно] уменьшается.
[неверно] увеличивается.
[неверно] изменяется немонотонно.
[неверно] не изменяется.
Выберите правильный ответ:
[неверно] кремнием.
[верно] углеродом.
[неверно] азотом.
[неверно] цинком.
46
Для доводки стали до заданной марки необходимо легировать сталь до
заданного состава следующими элементами:
Для этого потребуется:
- для того, чтобы содержание Si в составе стали был равен 0,5%,
необходимо добавить ферросилиций марки ФС 65, коэффициент усвоения
которого равен 0,8, тогда количество необходимого ферросилиция равно
следующему: 0,5-0,032=0,468 и 0,468/0,65·0,8=0,576 кг, на 100 кг шихты;
- для того, чтобы содержание Mn в составе стали был равен 0,40 %,
необходимо добавить ферромарганец марки FeMn 75, коэффициент
усвоения которого равен 80%, тогда количество необходимого
ферромарганца равно следующему: 0,40-0,21=0,19 и 0,19/0,75·0,8=0,203 кг,
на 100 кг шихты;
- для того, чтобы содержание Cr в составе стали был равен 4 %,
необходимо добавить феррохром марки FeCr 65, коэффициент усвоения
которого равен 70%, тогда: 4/0,65·0,70=4,3 кг, на 100 кг шихты;
- для того, чтобы содержание Ni в составе стали было равно 0,4%,
необходимо добавить ферроникель марки FeNi 70, коэффициент усвоения
которого равен 90%, тогда: 0,4/0,7·0,90=0,514 кг, на 100 кг шихты.
- для того, чтобы содержание W в составе стали был равен 17 %,
необходимо добавить ферровольфрам марки FeW 65, коэффициент усвоения
которого равен 70%, тогда: 18/0,65·0,70=19,38 кг, на 100 кг шихты;
- для того, чтобы содержание V в составе стали был равен 2 %,
необходимо добавить феррованадий марки FeV 70, коэффициент усвоения
которого равен 80%, тогда: 2/0,70·0,80=2,28 кг, на 100 кг шихты;
- для того, чтобы содержание Со в составе стали был равен 8 %,
необходимо добавить феррокобальт марки FeV 70, коэффициент усвоения
которого равен 70%, тогда: 8/0,70·0,70=8 кг, на 100 кг шихты;
- для того, чтобы содержание Мо в составе стали был равен 1 %,
необходимо добавить ферромолибден марки FeМо 80, коэффициент усвоения
которого равен 70%, тогда: 1/0,80·0,70=0,875 кг, на 100 кг шихты.
В металлургии, нержавеющая сталь, также известна как Коррозионностойкая сталь, определяется как стальной сплав с минимумом 10,5% до 11% содержанием хрома по массе.
Нержавеющие стали не подвержены коррозии, ржавчины или влаге, как обычная сталь, но несмотря на то что сталь имеет название нержавеюшая, это не в полной мере имеет доказательство того что она не будет ржаветь, особенно при эксплуатации при низком уровне кислорода, высокой солености, или плохой окружающей среды содержания.
Есть разные сорта и наименование сплавов из нержавеющей стали в соответствии с эксплуатацией и воздействия окружающей среды где она будет использоваться и должна будет сопротивляться всем условиям которые на нее будут воздействовать. Нержавеющая сталь используется, когда свойства стали и стойкость к коррозии не требуется.
Нержавеющая сталь отличается от углеродистой стали на процент содержания хрома. Незащищенная углеродистая сталь ржавеет легко при контакте с воздухом и влагой. Это оксид железа, пленка (ржавчина) является активным и ускоряет процесс коррозии путем формирования более оксида железа, и в связи с разнородными размер железа и оксида железа молекул (оксид железа больше) они имеют тенденцию отслаиваться и отпадать. Нержавеющие стали содержат достаточно хрома для формирования пассивной пленки окиси хрома, которая предотвращает дальнейшую коррозию поверхности и блоки коррозии распространение во внутреннюю структуру металла, и в связи с аналогичным размером стали и оксидов молекул они связаны очень сильно и по-прежнему прикреплены к поверхности.
Сопротивление только в том случае, если доля хрома достаточна высока и кислород присутствует.
Высокое окислительно - сопротивления в воздухе при комнатной температуре обычно достигается с добавками минимум 13% (по весу) хрома, и до 26% если используется в суровых условиях. хром образует пассивации слой хрома (III ) оксид (Cr 2 O 3) при контакте с кислородом. Слой является слишком тонким, чтобы быть видимым, а металл остается блестящим. Слой непроницаем для воды и воздуха, и несет защиту металла под ним. Кроме того, этот слой быстро восстанавливается, когда поверхность поцарапана. Это явление называется пассивацией и наблюдается в других металлах, таких как алюминий и титан. Коррозионная стойкость может крайне негативно сказаться, если компонент используется в не в кислородной среде, типичным примером является например болты под водой.
Так же, как сталь, нержавеющая сталь является не очень хорошим проводником электричества, около нескольких процентов от электропроводности меди. Ферритные и мартенситные нержавеющие стали обладают магнитными свойствами. Аустенитные нержавеющие стали не являются магнитными.
Коррозионностойкие стали повышенной прочности стали типа 07Х16Н6, 09Х15Н9Ю, 08Х17Н5М3 широко используются в отраслях современной техники.
Заменители некоторых марок сталей:
12Х18Н10Т - 08Х18Г8Н2Т, 08Х17Т, 15Х25Т, 12Х18Н9Т;
20Х23Н18 - 20Х23Н13, 15Х25Т;
420Х13 - 0Х13.
Сопротивление нержавеющей стали к коррозии и окрашиванию, низкие эксплуатационные расходы и знакомый блеск делает ее идеальным материалом для многих сооружений. Есть более чем 150 сортов нержавеющей стали, из которых пятнадцать наиболее часто используются. Сплав измельченный в рулоны, листы, плиты, прутки, проволоку, трубы, которые будут использоваться в посуде, столовых приборах, бытовых аппаратах, хирургических инструментах, крупной бытовой техники, промышленного оборудования, и в автомобильной и аэрокосмической промышленности а также структурой сплава и строительных материалах в больших зданиях.
Резервуары для хранения и танкеры используемые для транспортировки апельсинового сока и других продуктов питания часто делаются из нержавеющей стали, благодаря своей коррозионной стойкости и антибактериальными свойствами. Это также влияет на ее использование в коммерческих кухнях и предприятий пищевой промышленности, так как могут быть очищены и стерилизованы паровой обработкой и не нуждаются в покраске как другие поверхности.
Нержавеющая сталь используется для ювелирных изделий и часов, она не окисляется и чернеет.
Некоторое огнестрельное оружие включает детали из нержавеющей стали. Некоторые модели пистолетов, такие как Smith & Wesson Model 60 и Colt M1911. Пистолет, может быть сделан полностью из нержавеющей стали. Это выглядит с высоким блеском отделки которая похожа на никелирование. В отличие от покрытий, отделка не подлежит отслаивание, шелушение, имеет защиту от трения (например, когда неоднократно достается из кобуры), или ржавчины, когда имеются царапины.
Некоторые производители автомобилей использовать нержавеющую сталь в качестве декоративной отделки в своих автомобилях.
Нержавеющая сталь используется для зданий для практических и эстетических соображений. Нержавеющая сталь была в моде в стиле ар-деко. Самым известным примером этого является верхняя часть Крайслер-билдинг. Некоторые закусочные и рестораны быстрого питания используют большие декоративные панно и из нержавеющей светильников и мебели. Благодаря прочности материала, многие из этих зданий сохраняют свой первоначальный внешний вид.
Нержавеющая сталь используется на внешней стороне обеих башен-близнецов Петронас и Jin Mao зданий, два из самых высоких в мире небоскребов.
Парламент Австралии в Канберре имеет нержавеющая сталь флагшток весом более 220 тонн (240 коротких тонн).
Переработка и повторное использование
Нержавеющая сталь на 100% поддается вторичной переработке. В среднем нержавеющая сталь состоит из около 60% переработанных материалов, из которых примерно 40% происходит от конца срока службы продукции и около 60% приходится на производственные процессы.
По данным Международных ресурсов группы, на душу населения изделий из нержавеющей стали используются в обществе 80-180 кг в более развитых странах и 15 кг в менее развитых странах.
Существует вторичный рынок, который перерабатывает полезный лом из нержавеющей стали для многих рынков. Продукт в основном катушки, листы и бланки. Этот материал приобрел в менее чем себестоимость и продаются коммерческим штамповщики качества и домов из листового металла. Материал может иметь царапины, ямы и вмятины, которые внесенные в текущие спецификации.
Похожие статьи:
Следующие статьи:
Быстрорежущая сталь - это высоколегированная сталь, используемая в основном для производства режущего инструмента, т.е. сверл, метчиков, плашек, разверток, сверл, зенкеров, токарных ножей.
В связи с высокой ценой на сталь HSS инструмент малого диаметра изготавливают полностью из указанной стали, а инструмент большего диаметра изготавливают из двух частей и чаще всего хвостовиковую часть изготавливают из обычной стали, при этом только режущая часть из быстрорежущей стали.
Быстрорежущую сталь получают методом, заключающимся в плавлении компонентов этой стали, после чего сталь затвердевает в слитки, которые прокатывают в прутки.Недостатком этого способа является образование волокон материала, которые удаляются при ковке.
С другой стороны, сталь HSS-E имеет в своем составе дополнительно кобальт, маркируемый несколькими способами: HSSE, HSS-E, HSS Co, P6M5K5 (по стандарту СССР 19265-73).
Кобальт – довольно дорогая добавка к быстрорежущей стали, чаще всего его добавляют в пропорции 5%.
Сталь HSSE-PM является быстрорежущей порошковой сталью - технология производства этой стали основана на методе порошковой металлургии. Он заключается в том, что расплавленную сталь HSS или HSSE измельчают в порошок, затем прессуют в формах и спекают. В таком виде инструмент уже очень похож по форме на конечный продукт. Это экономит время и материал, и связано это с минимальными припусками, которые остаются на отделку. Материал, полученный этим методом, имеет однородную структуру, что приводит к увеличению срока службы лезвия.
В таблице представлены наиболее популярные быстрорежущие стали с физическими свойствами.
| Знак марки стали | Твердость в состоянии | |
| Мягкая (M) HB | Закаленная твердость | |
| HB макс. | HRC мин. | |
| SW12 | 223 ÷ 285 | 90 081 64 90 052|
| SW18 | ||
| SW2M5 | 192 ÷ 255 | 90 081 64 90 052|
| SW7M | 207 ÷ 269 | |
| СК5 | 223 ÷ 285 | 90 059 64 90 052|
| СК5М | 90 059 65 90 052||
| SK5MC | 229 ÷ 293 | 66 |
| СК8М | 241 ÷ 302 | |
| СК5В | 223 ÷ 285 | 90 059 65 90 052|
| СК10В | 241 ÷ 302 | 66 |
HSS (высокоскоростной сталь) последнее изменение: 30 декабря 2020 г., автор Tomek
.Непрерывное литье стали (COS) является одним из этапов производства стали. Продукт литья представляет собой стальной слиток, являющийся исходным материалом для производства готовых изделий методом обработки пластмасс. По сравнению с другими известными металлургическими процессами непрерывная разливка стали является технологически современным процессом. Внедрение непрерывной разливки стали позволило увеличить выход стали до 98 % и исключить энергоемкие шахтные печи и дробилку.По этим причинам затраты на производство непрерывных слитков значительно ниже, чем затраты на производство слитков. В настоящее время непрерывно разливается очень широкий ассортимент марок стали, и требования к качеству отливаемых слитков становятся все более жесткими. По этой причине сталь должна быть отлита с максимально возможной степенью чистоты, а процесс литья должен осуществляться таким образом, чтобы исключить дефекты материала. Одной из частых причин множества недостатков является недостаточный отвод тепла в кристаллизаторе и зоне вторичного охлаждения.Эти параметры можно оптимизировать, моделируя непрерывную разливку стали.
Программный пакет ProCAST — это решение, позволяющее рассчитать процессы литья с использованием метода конечных элементов. Эта система позволяет моделировать процессы в стационарных и нестационарных условиях. Результаты моделирования в программе ProCAST представляют собой распределение температуры, давления и скорости. На основе распределения температуры и свойств материала ProCAST определяет металлургическую длину нити и толщину эпидермиса.
Разработанный сервис CSS Optima позволяет моделировать и оптимизировать процесс непрерывной разливки стали. В сервисе используется высокопроизводительное оборудование и программный модуль ProCAST . Благодаря этому соединению мы получаем инструмент для точного воспроизведения поведения материала при непрерывной разливке стали. Услуга предназначена для людей, профессионально или педагогически занимающихся процессом непрерывной разливки стали, которые заинтересованы в оптимизации процесса путем изменения параметров материала или изменения параметров охлаждения ленты.
Цель услуги — предоставить пользователю возможность подготовить и запустить моделирование непрерывной разливки стали. Пользователь сможет загрузить геометрическую модель процесса COS, задать параметры материала и задать начальные и граничные условия для кристаллизатора и ленты. Следующим шагом является загрузка входных файлов на сервер и запуск вычислений. Последним шагом является визуализация результатов моделирования COS с помощью программного обеспечения ParaView .
Чтобы запустить службу пользователем, необходимо иметь активный вычислительный грант. Чтобы пользователь мог получить такой грант, он должен сначала создать учетную запись на портале PL-Grid.
Следующим шагом является подача заявки на услугу CCSOptima.
После активации сервиса CSSOptima мы можем использовать его по адресу: https://gs2.plgrid.pl/collage/template?doi=10.0000/1424897324303
Первый этап подготовки моделирование заключается в определении параметров процесса COS.Для этого пользователь запускает первый скрипт сервиса (рис. 1).
Рис. 1. Скрипт загрузки пользовательских входных данных для моделирования COS.
После запуска скрипта пользователь должен выбрать геометрию станка COS (плоская или сортовая заготовка), марку разливочной стали и расчетный грант, за счет которого будет производиться расчет моделирования (рис. 2).
Рис. 2. Выбор геометрии машины COS и материала отливки.
Следующий шаг вводится путем принятия или изменения данных, касающихся всего процесса непрерывной разливки стали (рис.3).
Параметры материала:
Начальные условия процесса COS:
Параметры процесса:
Условия ленточного охлаждения:
Рис. 3. Определение параметров моделирования процесса COS
На основе данных, введенных пользователем, другой скрипт препроцессора создает входные файлы для вычислительного модуля ProCast (рис. 4).
Рис. 4. Скрипт создания входных файлов для вычислительного модуля
После создания входных файлов для вычислительного модуля, подробно описывающих процесс COS, пользователь должен запустить скрипт, запускающий COS имитационные расчеты (рис.5).
Рис. 5. Скрипт запуска расчетного модуля
Во время или после расчета пользователь может проверить статус сервиса, запустив последний скрипт (Рис. 6).
Рис. 6. Скрипт отображения состояния сервиса
С помощью данного скрипта (рис. 7) пользователь может:
Рис. 7. Отображение статуса расчетов или отмена расчетов
После завершения расчетов решатель ProCasta выполняет разработанный авторами скрипт, сохраняющий результаты расчетов в файл - результат.csv. Эти результаты можно прочитать с помощью программного обеспечения для визуализации Paraview (рис. 8), которое распространяется с открытым исходным кодом.
Рис. 8. Визуализация результатов моделирования сервиса CCS optima
Для чтения результатов в программе ParaView измените расширение файла результатов dat на csv и затем:
Рис.9. Настройка загрузки файла результатов обслуживания
.
В статье рассмотрены проблемы обработки сварных швов в конструкциях из высоколегированных сталей с целью восстановления пассивного слоя, поврежденного температурой. Особое внимание уделялось обращению с агрессивными травителями во время и после операций пассивации (обезвреживания и утилизации отходов).
Коррозионностойкие стали применяются в технике благодаря их высоким прочностным и пластическим свойствам (в том числе при отрицательных температурах), антикоррозионным свойствам и привлекательному, декоративному внешнему виду.Коррозионная стойкость этих сталей настолько высока, что в большинстве случаев не требуется никаких защитных лакокрасочных покрытий, а внешний вид поверхностей сооружаемых конструкций - после соответствующей обработки - является дополнительным преимуществом, оправдывающим их применение. Коррозионностойкие стали должны содержать не менее 11 % хрома, который является основным компонентом, обеспечивающим эту стойкость. Стали, в которых в качестве легирующего компонента преобладает хром, благодаря своей жаропрочности применяются в основном в энергетике.Наиболее распространены коррозионностойкие стали с содержанием 16—22 % Cr и 8—12 % Ni, имеющие чисто аустенитную структуру или содержащие минимальное количество феррита. Коррозионная стойкость этих сталей зависит в основном от способности образовывать на их поверхности тонкий, прозрачный, очень прочный слой оксида с высоким содержанием хрома. Если этот слой повреждается при механической обработке, он быстро восстанавливается за счет реакции с кислородом и сохраняется коррозионная стойкость.Оксидный слой также может быть поврежден химическими реакциями или загрязнениями на его поверхности. Однако основной причиной повреждения оксидного слоя является воздействие высокой температуры при обработке пластмасс и сварочных работах. Синий оксидный слой, образовавшийся в результате воздействия высокой температуры, не обеспечивает коррозионной стойкости стали. Погонная энергия, используемая при сварке коррозионно-стойких сталей (количество тепла, подводимого в зону сварки), относительно невелика, а применяемые технологии соединения обеспечивают экранирование расплавленного металла в сварочной ванне, однако, в диапазоне температур 500 ÷ 800°С (в околошовной зоне) происходит потеря коррозионной стойкости.При нагреве стали в околошовной зоне (ЗТВ) на границах зерен образуются карбиды, содержащие до 80 % Cr. Эти карбиды локально снижают содержание хрома, в результате чего снижается способность образовывать в этих областях антикоррозионный слой оксидов хрома, что может привести к коррозии (особенно межкристаллитной) при нахождении конструкции в агрессивной среде. Современные металлургические технологии позволяют получать стали с очень низким содержанием углерода, что ограничивает возможность карбидообразования, однако углерод присутствует в легированных сталях как фактор, влияющий на прочностные свойства, и не может быть ограничен ниже заданного минимума без ущерба для прочности. свойства материала.Частицы углеродистой стали, вдавленные в пассивную поверхность коррозионно-стойких сталей, также могут быть источником опасности коррозии. Опилки из углеродистой стали, крошки губок зажимных приспособлений и режущих инструментов и др., примеси на поверхности коррозионно-стойких сталей, в водной или агрессивной среде подвергаются коррозии, вызывая повреждение защитного слоя. Для удаления с поверхности изделия вредного воздействия высокотемпературных оксидов и примесей и воссоздания пассивного слоя применяется механическая или химическая обработка поверхности, в результате которой на ее поверхности образуются оксидные покрытия, представляющие собой антикоррозийный барьер.Меры в металлургии по снижению риска образования карбида хрома (стабилизированного титаном или ниобием) и современные технологии сварки, снижающие погонную энергию, общеизвестны и не требуют дальнейшего обсуждения. В статье рассмотрены вопросы, связанные с необходимыми мероприятиями, целью которых является подготовка сварной конструкции из нержавеющей стали к безопасной, безкоррозионной эксплуатации с особым акцентом на безопасность труда и защиту окружающей среды.
Как сказано во введении, нержавеющие стали обладают способностью восстанавливать пассивный слой в атмосфере и насыщенных кислородом водных растворах. К сожалению, дефекты, загрязнения и повреждения на поверхности элементов, возникающие в результате их обработки, могут нарушить или даже помешать воспроизведению пассивного слоя. Это означает, что после процессов переработки нержавеющих сталей в готовую конструкцию требуются, а часто даже необходимы дополнительные операции по восстановлению приемлемого качества пассивного слоя.Качество и объем работ, связанных с восстановлением пассивного слоя, зависит от предполагаемого использования конструкции. В результате сварки, помимо образования тонкого слоя карбидов хрома с низкой коррозионной стойкостью, возникает ряд поверхностных дефектов, отрицательно влияющих на коррозионную стойкость конструкции. Это сварочные дефекты и шлаки, загрязнение органическими веществами и ржавлением (нелегированной) стали, выкрашивание и механические повреждения, шероховатость поверхности.
Обезжиривание следует использовать в качестве предварительной обработки перед переходом к последующим операциям и в качестве промежуточной обработки, когда есть опасения, что элементы могут быть загрязнены органическими агентами.Для обезжиривания следует использовать органические растворители, не содержащие хлора. Качество процесса обезжиривания проверяют водным тестом, заключающимся в том, что на очищаемую поверхность наносят каплю воды и наблюдают, как она растекается по основанию.
Механическая очистка элементов с карбидами с высоким содержанием хрома, снижающим коррозионную стойкость стали, производится общеизвестными и применяемыми абразивными методами.Его назначение, помимо удаления слоя карбида хрома и связанного с ним обесцвечивания поверхности, заключается в удалении поверхностных и сварочных дефектов, которые при благоприятных условиях могут вызвать коррозионное повреждение. Металлическая чистая поверхность нержавеющих сталей способна воссоздавать пассивный слой практически сразу после контакта с кислородом. Наиболее распространенными методами механической очистки поверхностей являются шлифовка, полировка, пескоструйная, дробеструйная и щеточная обработка.Основным принципом при использовании этих методов обработки является получение гладкой поверхности, без царапин и абразивных загрязнений. Для очистки щеткой следует использовать проволочные инструменты из нержавеющей стали. Однако чистка щеткой не гарантирует полного удаления оксидного слоя и карбидов с высоким содержанием хрома с подложки. Абразивоструйная очистка, при которой в качестве абразива используются гранулы кремнезема, нержавеющей стали или натриевого стекла или измельченная скорлупа орехов, в большинстве случаев является этапом предварительной обработки перед обработкой травителями.Очень эффективный метод механической струйной очистки, основанный на использовании частиц сухого льда (СО2), которые расширяются и вызывают так называемое «Термоудар» на поверхности очищаемого материала применяется эпизодически из-за относительно высокой стоимости.Для достижения наилучших результатов следует применять комбинированные методы обработки поверхности, т. е. механическую обработку (удаление сварных и поверхностных дефектов, а также загрязнений) и химическую финишную обработку, которая помимо окончательной очистки поверхности устраняет микроповреждения, возникшие в результате абразивной обработки с возможной пассивацией поверхности.
Удаление слоя высокотемпературного оксида и карбида хрома для получения пассивного слоя основано на общеизвестных принципах абразивной обработки и не требует дальнейшего обсуждения. Химическая обработка сварных соединений нержавеющих сталей менее известна, а сопутствующие операции, непосредственно связанные с пассивацией соединений, трактуются очень широко. Это особенно относится к широко понимаемому обращению с химическими веществами - до, во время и после операций по пассивации, а также к связанным с ними рискам и методам их предотвращения.Большинство публикаций содержат очень общие утверждения: "следуйте местным нормам". Химическими методами можно удалить высокотемпературные оксиды и загрязнения с нелегированных (углеродистых) сталей, не влияя на качество поверхности (при правильно подобранной технологии). Химическая обработка основана на контролируемой коррозии. , который избирательно удаляет участки, менее устойчивые к коррозии, в том числе зоны с пониженным содержанием хрома.Обработку поверхностей из нержавеющей стали химическими методами осуществляют: травлением, электролитическим травлением и пассивацией.
Травление является одним из наиболее часто используемых методов химического удаления высокотемпературных оксидов и других загрязнений (включая нелегированную сталь). Для травления используют в основном водный раствор азотной (HNO3 8÷20%) и плавиковой (HF 0,5÷5,0%) кислот. Не используйте составы, содержащие хлориды, например соляную кислоту (HCL), так как они могут вызвать точечную коррозию. При травлении происходит химическое растворение оксидов и образование токсичных солей тяжелых металлов (железа и хрома).Химические реакции выделяют водород, который вызывает отслаивание и скалывание высокотемпературных оксидов. В результате реакции оксиды связывают значительные количества кислот, содержащихся в травителе, снижая его эффективность и снижая концентрацию до 2÷7%. Травление может производиться: погружением (в травильную ванну) (рис. 2), с применением травильных паст (рис. 3) и распылением. В случае травления в ванне для поддержания необходимой концентрации травитель должен быть дополнен свежей кислотой.Накопление солей металлов во время травления может мешать процессу пищеварения. Нагрев травильной ванны частично активирует процесс. Среднее время травления составляет около 5 минут, температура не должна превышать 50°C - более высокая температура может вызвать травление материала. После того, как содержание свободного железа (металла) в растворе превысит 40-50 г/л, травильную ванну следует заменить. Способы обращения с использованным травителем будут приведены далее в статье. Целесообразно периодически проверять химический состав ванны в лаборатории, так как отсутствие контроля химического состава ванны скажется на продолжительности процесса пищеварения.Время травления также зависит от химического состава стали и температуры. Температура ванны может ускорить процесс пищеварения (более высокая температура) или продлить его (низкая температура). Подробная информация о температуре и времени для различных типов стали, в зависимости от соответствующей среды, должна быть указана и предоставлена изготовителем. При иммерсионном (ванном) травлении возникают дополнительные потери травителя в связи с необходимостью тщательной промывки протравленных элементов сразу после их извлечения из ванны.Иммерсионное травление в основном ограничено размерами обрабатываемых элементов и может использоваться для одновременной обработки многих элементов, что повышает эффективность процесса. Для травления ванн используются ванны из материалов, стойких к химическим реагентам. В одном из них будет проводиться первичная операция травления, в другом - финишные операции (удаление остаточного травителя). Вы также можете подготовить место, которое позволит вам собирать белье, например.забетонированная поверхность со сливной решеткой со сливом в промывочную емкость. При крупногабаритных элементах, воронении в ваннах или (при их отсутствии), когда нет необходимости травить всю конструкцию и достаточно локального травления, применяется химическая обработка путем нанесения травителя в виде паста (кисть) или гель (спрей). Для этого в большинстве случаев используются препараты, выпускаемые специализированными фирмами, к которым прилагается подробная инструкция по их применению.Основным правилом в этом случае является необходимость наносить пасту или гель на охлаждаемые поверхности и не подвергать эти поверхности нагреву, так как это может вызвать отверждение или затвердевание травителя и затруднить его удаление после химической обработки. В любом случае требуется тщательно промыть обработанные поверхности сильной струей воды. При травлении нержавеющих сталей возрастает значение травления и электрополировки.Гальванические процессы, происходящие в электролите между железом (или сплавом железа) и слоем накипи, могут значительно ускориться. При анодном травлении улучшается растворение основного металла, а при катодном происходит усиленный выброс ионов водорода, что в результате сопутствующих реакций позволяет лучше удалить кислотоупорную окалину. При электролитическом травлении можно работать с частой сменой полярности; тогда мы имеем чередующееся анодное и катодное травление. Электролитическое травление всегда короче химического и не зависит от концентрации кислоты.Электролитическое травление в инертной ванне имеет то преимущество, что электролит практически не содержит растворенных солей железа, так как образующийся на катоде гидроксид щелочного металла вызывает осаждение солей железа, образующихся на аноде. Поскольку при превращении электролит снова образуется, пищеварительный раствор не расходуется, если не считать потерь, вызванных сливом ванны. Пищеварительный раствор можно легко регенерировать путем отстаивания или фильтрации. В этом случае отработанные ванны не образуются, а промывные воды содержат лишь небольшое количество примесей.Недостатком этого метода является относительно высокая стоимость.
В отличие от травления, при пассивации не снимается верхний слой металла. Пассивация — это искусственное создание на поверхности металла оксидного слоя, богатого хромом, аналогичного естественным условиям в среде, содержащей достаточное количество кислорода. Если в результате технологических операций слой оксидов хрома удален или поврежден, а доступ кислорода к обнажаемой поверхности затруднен, обязательно должна быть выполнена пассивация во избежание возможности образования очагов коррозии.В качестве пассиватора обычно используют азотную кислоту, а иногда и менее окисляющую лимонную кислоту. Необходимым условием для достижения надлежащих результатов пассивации является чистая поверхность, свободная от органических загрязнений, жира, краски, отпечатков пальцев и т. д. Для пассивации применяют азотную кислоту концентрацией 20÷40% и температурой 50÷60°С в зависимости от марки стали. После пассивации требуется немедленная, тщательная промывка обрабатываемых элементов водой с возможной нейтрализацией остатков травителей.Одним из основных условий правильно выполненной пассивации является недопущение высыхания поверхности между операциями (травлением, пассивацией, промывкой). В случае химической обработки элементов конструкций из легированной стали после сварки применяют препараты, одновременно удаляющие высокотемпературные оксиды и восстанавливающие пассивный слой за одну технологическую операцию. Важным элементом, связанным с покупкой химических реагентов для обработки поверхности металлов, является ознакомление с информацией, содержащейся в Паспорте безопасности материала, прилагаемом к продукту продавцом.
Правильно подготовленный (в соответствии с требованиями Регламента REACH) должен содержать следующие данные:
Значительное количество химических отходов с различной концентрацией токсичных веществ остается после завершения операций по очистке, разложению и пассивации. Это остатки средств для обезжиривания поверхностей, использованные травильные и пассивирующие средства, а также подкисленная промывочная вода. Все эти факторы требуют нейтрализации перед сбросом в городскую канализационную систему, так как они представляют угрозу для водного и канализационного хозяйства.Сброс неочищенных и ненейтрализованных химикатов в городскую канализационную систему может привести к:
Сточные воды от очистки и обезжиривания стальных деталей содержат некоторое количество масла. Они также могут содержать взвесь измельченного абразива и оксидов, удаленных после предварительной абразивоструйной очистки. Обезвреживание данного вида сточных вод должно быть согласовано с местной инспекцией охраны окружающей среды с учетом принципов и технологий очистки сточных вод на очистных сооружениях. Отработанные кислотные травильные ванны нейтрализуют специальными препаратами или щелочными материалами (напр.гидроксид кальция). В результате реакции травильные кислоты нейтрализуются, а гидроксиды и соли тяжелых металлов (железа, хрома и никеля) осаждаются из варочных жидкостей, которые оседают на дне резервуара. Излишняя осадочная жидкость после проверки уровня pH, который должен быть в пределах 6,5 ÷ 9, может быть сброшена в городскую канализацию. Проблемой в данном случае являются отложения, состоящие из гидроксидов и солей тяжелых металлов, химически инертные, с высокой степенью гидратации.Если явление массовое (например, в сталелитейной промышленности), шлам можно переработать. При небольшом количестве шламов целесообразно передавать их специализированным предприятиям, занимающимся их переработкой. То же самое следует сделать и с обратными промывными водами, в которых и концентрация кислоты, и количество ила соответственно ниже. Тем не менее, без обезвреживания сточных вод и отделения шламов (даже в минимальном количестве) их сброс в городскую канализацию недопустим.
Отдельной проблемой является правильное обращение с упаковкой, в которой хранятся и транспортируются химические травители. Большая часть упаковок изготовлена из кислотостойкого пластика в виде многоразовой посуды или одноразовых упаковок, предназначенных для переработки через продавца. В любом случае, после опорожнения упаковку следует тщательно промыть с применением нейтрализующего средства, а после достижения нужного уровня рН смыв можно сливать в канализацию.Тогда отсутствуют отложения соединений тяжелых металлов. Упаковки следует очищать и в случае их более длительного хранения. При серийном производстве крупногабаритных конструкций из высоколегированных сталей принципы и технология химической очистки, травления и пассивации аналогичны таковым для мелкогабаритных элементов, но организационные проблемы совершенно иные. Главной и основной проблемой является организация станций химической очистки таким образом, чтобы исключить попадание химически агрессивных веществ в окружающую среду (городскую канализацию, почву, атмосферу и др.).). Обрабатываемые элементы должны быть размещены на кислотостойком изоляционном слое (например, толстой пластиковой фольге), сформированном таким образом, чтобы исключить возможность утечки за его пределы. При этом наиболее распространена химическая обработка специальными травильными и пассивирующими препаратами локально в местах присутствия высокотемпературных оксидов. Обработку проводят нанесением препарата кистью (пассивно-протравливающая паста) или распылением (гель). По истечении времени, указанного производителем препарата, проводят нейтрализацию применяемых химических факторов (не всегда) и удаляют продукты реакции промывкой.Использованные продукты реакции следует собирать с места их применения и сливать в кислотоупорные сосуды для удаления отложений соединений тяжелых металлов. Описанные принципы точной утилизации и обезвреживания постпроизводственных сточных вод в настоящее время являются одной из основных проблем в связи с необходимостью защиты окружающей среды. К сожалению, детальный анализ проблемы показывает, что операции, связанные с обезвреживанием ОВ, в большинстве случаев опускаются, а операции после травления и пассивации сводятся к промывке ОВ водой и сбросу сточных вод в городскую канализацию.При этом не учитывается тот факт, что сбрасываемые сточные воды после прохождения очистных сооружений содержат вредные загрязнители, которые могут попасть в наши дома и организмы через водопроводную сеть.
Сброс не нейтрализованных сточных вод (нейтрализованных сточных вод с неадекватным pH) в канализацию – риск крупных штрафов. Сдача нечистот, остатков вредных веществ, в том числе тары, требует использования установленной законом карты приема отходов, ведения учета, указанного в регламенте, и периодической отчетности (составления отчетов) в Маршалковское управление.Использование услуг компаний (утилизация, транспорт), не имеющих соответствующих разрешений, может повлечь высокие штрафы. В случае образования отходов, превышающих объемы, указанные в действующих нормативных актах, а также в случае сбора и транспортировки опасных веществ - хозяйствующий субъект обязан получить разрешение на производство отходов, сбор и транспортировку опасных материалов ( заявление на получение разрешения подается в местный Департамент охраны окружающей среды).Перевозка определенных количеств опасных препаратов (в зависимости от степени риска) может привести к необходимости выполнения требований, указанных в положениях ДОПОГ. Целесообразно вести учет мероприятий, связанных с применением опасных препаратов и их обезвреживанием и сбросом в канализацию.
Магистр Кшиштоф Перфликовски
консультант по перевозке опасных материалов
мгр инж. Михал Винча
главный специалист сварщик
RYWAL-RHC Sp. о.о. в Варшаве
Была ли статья полезна для вас?
Хотите получать информацию о новых статьях? Оставьте нам свой адрес электронной почты.
.Прежде всего, вам нужно знать, что такое стальные изделия . Это элементы из стали или других металлов или сплавов, их производят на сталелитейных заводах или в металлургических цехах.Они могут быть изготовлены различными способами, т.е. они должны быть дополнительно обработаны формованием или пластической обработкой. Такие металлургические изделия бывают в виде заготовок, дроби, стержней. С другой стороны, товарами, не требующими дальнейшей обработки, являются прутки, профили, стальные маты и трубы. Строительство, автомобильная и строительная отрасли являются основными областями, где мы используем стальную продукцию. Вы должны знать, что их популярность обусловлена такими свойствами, как долговечность и устойчивость к погодным условиям.Смотрите наше предложение, добро пожаловать - Norma.org.pl - - листы горячекатаные.
Знаком ли вам термин стальная продукция? Это название распространяется на всю продукцию, выпускаемую металлургическими комбинатами и металлургическими заводами. Этот ассортимент очень богат, в него входят все изделия из стали, изделия из других металлов и их сплавов. Обратите внимание, что эти товары выпускаются в двух формах: одна требует литья или формовки, а другая представляет собой готовый к использованию продукт.Металлургическая продукция используется во многих сферах. Прежде всего, в автомобилестроении, судостроении, современном жилищном и сервисном строительстве, а также дорогах и платформах.
Многие отрасли промышленности используют металлургическую продукцию, также если вы планируете строить квартиру, она необходима. Прежде всего, проверьте, что такое металлургические товары, это изделия из металлов или сплавов, производимые сталелитейными заводами и металлургическими заводами.Также следует знать, что металлургическая продукция выпускается в двух видах, одна требует термической обработки и другая, готовая к употреблению. В нашем магазине мы предлагаем очень широкий выбор различных видов металлопродукции. Безусловно, вся предлагаемая нами продукция самого высокого качества и хорошо подойдет как при строительстве квартиры, так и в других видах деятельности.
Не знаю, знаете ли вы, но металлургические изделия представляют собой совокупность элементов, созданных на сталелитейных заводах, в основном из стали, но также из других металлов и сплавов различных металлов.Металлургические изделия изготавливаются из строгих прутков, дроби, стержней, заготовок, слябов. На сталелитейных заводах основной продукцией из стали является гладкий и ребристый прокат, прямые и замкнутые профили, проволока и листы. Элементы, произведенные на заводах, часто готовы к использованию или должны пройти дальнейшую обработку, т.е. должным образом согнуться, оцинковаться, просверлиться.
В селе Старе Бабице металлургическими продуктами являются все виды элементов, которые возникают в процессе выплавки металлов и железа, напр.цинк, свинец, медь или алюминий. Этот вид металлургической продукции производят сталевары, которые затем подвергаются дальнейшей обработке, например, химической, где данные соединения в результате плавки превращаются в стекломассу, а затем в различные виды технического стекла. Металлургическая продукция включает металлургическую сталь, металлургические профили и изделия из стали. Именно о таких продуктах вы узнаете из этой статьи.
Сталь производится из сырья в результате процесса рафинирования.В современных металлургических цехах для этих целей используются вакуумные, конвекторные и дуговые печи, которые позволяют добиться наилучшего качества стали. Однако в зависимости от области применения различают различные виды стали, такие как, например, конструкционная, специальная, нержавеющая, инструментальная, кислотоупорная и магнитная стали.
Использование этого вида продукции очень велико, как в строительстве, так и в любой другой отрасли, напр.автомобильной, а также в ледовой и водной технике. Изделия из стали используются при строительстве автомагистралей, квартир, стадионов и многих других зданий.
Это один из самых важных конструктивных элементов, который применяется в любом строительном плане. Этот вид стали используется для армирования скамеек, фундаментных стен, потолочных балок, лестниц, террас, балконов и колонн, а их задача – повысить долговечность конструктивных элементов здания.Он доступен в виде стержней, проволоки, труб, листов и всевозможных лент.
Устойчивы к разрушению и воздействию неблагоприятных внешних условий. В селе Старе Бабице успешно зарекомендуют себя в строительном, сантехническом, пищевом, автомобильном и приморском секторах. Стержень из нержавеющей стали также нейтрален к маслам, жирам и топливу.
Наиболее распространены трубы из нержавеющей стали сварные и сварные.Такими видами труб называют все металлургические изделия с косым сечением кольца, которые также отличаются большой длиной. Также стоит отметить, что в зависимости от самого способа изготовления сварные трубы из нержавеющей стали могут поставляться в отожженном состоянии или без него. Сам термин может быть непонятным для многих, но на самом деле это тепловой процесс. Основной операцией такого процесса является размягчение стали, регенерация перегретой структуры и снятие внутренних напряжений, возникших в результате форматирования, либо сварки труб или сварки труб, а по общему способу осуществляют в следующие стадии, начиная с нагревом до температуры от 800 до 950 градусов в зависимости от того: с какой сталью мы имеем дело, а затем происходит постепенное охлаждение.В результате получаем повышенную устойчивость сырья к коррозии и возможность легкого холодного формования.
Чрезвычайно устойчивы к механическим повреждениям и различным погодным условиям благодаря высокому содержанию хрома и никеля. На поверхности листа образуется невидимый слой, защищающий материал от вредных веществ.
Начало производства листов из нержавеющей стали восходит к 19 веку.Именно тогда французские металлурги использовали смесь железа и хрома для создания материала с повышенной стойкостью к кислоте и вредным веществам. Однако на этом процесс изобретения прочного стального листа не закончился, ведь уже во втором десятилетии ХХ века немцы и англичане заметили различные варианты сплавов, устойчивых к коррозии. Затем в 1913 году была официально изобретена нержавеющая сталь.
Нержавеющая сталь быстро завоевала признание в отрасли благодаря своим положительным свойствам.Он работает, например, при создании резервуаров для масла, используется для строительства установок на заводах, где производятся продукты питания. Листы из нержавеющей стали также являются отличным сырьем для создания турбин в местах, подверженных воздействию влаги.
Нержавеющая сталь, используемая для кровли, позволяет легко обрабатывать и монтировать ее в случае значительных размеров. Кровельные покрытия из такого материала также устойчивы к низким температурам, что очень важно поздней осенью и зимой.Кроме того, лист нержавеющей стали, который используется для кровли, имеет меньшую толщину, поэтому его вес меньше, чем при использовании его для других целей. Это также связано с гораздо более низкой ценой на покупку такого кровельного покрытия и на его монтаж. В нашей среде все меньше и меньше объектов, которые генерируют выбросы токсичных отходов, но это не значит, что на нашей крыше все равно не может быть грибка или коррозии, что в случае с нержавеющей сталью неосуществимо, потому что это устойчивы к этим типам факторов.
.Сталь подлежит двум наиболее важным классификациям: по химическому составу и по качеству. Первый говорит нам отличать легированные стали от нелегированных, второй разделяет материалы на основные, качественные и специальные. Отдельные марки качественных сталей характеризуются точно определенным составом, который определяет их свойства и возможности применения.
Хотя для нелегированных качественных сталей не указывается металлургическая чистота или свойства термообработки, должна соответствовать строгим требованиям к качеству по определенным параметрам, например.Формуемость или склонность к разрушению . Требования к качеству этих сталей, очевидно, выше, чем для основных сталей, и определяются с точки зрения предполагаемого использования. К нелегированным качественным сталям относятся, среди прочего, конструкционные стали с содержанием фосфора и серы менее 0,045%, автоматные стали, конструкционные стали с требуемым минимальным содержанием меди, стали для холодногнутого плоского проката, стали для производства луженых листов или стали для производства электродов или сварочная проволока.
Стали качественные легированные имеют аналогичное применение, но требуемые свойства готовых изделий требуют увеличения в них содержания легирующих элементов . Эти типы сталей обычно не подходят для поверхностной закалки или отпуска. В эту группу входят, в том числе стали, в которых единственным обязательным легирующим элементом является медь, так называемые двухфазные стали, электротехнические стали (легирующими элементами являются только кремний или кремний и алюминий) и свариваемые мелкозернистые конструкционные стали.
Компания DBN, базирующаяся в Миколове в Силезии, предлагает широкий ассортимент продукции из качественной стали, в том числе прутки и листы для термического улучшения, а также трубы и профили из кислотоупорной стали (1.4301, 1.4305, 1.4307, 1.4404, 1.4541, 1.4571, 1.4462, 1.4571, 1.4462, 1.4539), Нержавеющая (1.4021, 1.4034, 1.4057, 1.4122), термостойкий (1.4724 / H23JS, 1.4742 / H28JS, 1.4749 / H35T, 1.4762 / H34JS, 1.4828, 1.4841, 1.4845), Инструмент (NC6 , NC10, 1.2080/NC11, 1.2379/NC11LV, 1.2343/WCL, 1.2317/WNL, 1.2550/NZ3, 1.3343/SW7M) и котельной (P265GH, 13CrMo4-5/15HM). В ассортименте компании также металлургическая продукция из легированных (С45, С55, S355) и нелегированных (S235) сталей, стали для термического улучшения (41Cr4, 42CrMo4) и науглероживания (16MnCr5). Предложение дополняется услугами в области обработки и резки листового металла.
.
Технология переработки железной руды в металлическую форму, веками культивируемая мировой промышленностью, все еще далека от экономичного использования этого бесценного, невозобновляемого сырья. Это суровое суждение не может быть менее снисходительным, если охарактеризовать следующие операции современной металлургии железа:
- Железные руды - в основном добываемые в виде их оксидов - восстанавливаются коксом в доменной печи (в смеси с флюсом).Угарный газ также участвует в этом процессе как продукт полусгорания кокса. Продуктом этой технологической операции является так называемый чугун, представляющий собой сплав железа с углеродом и, кроме того, с другими ингредиентами. Полуфабрикат, полученный выше среднего качества, в жидком виде смешивается со строго определенным количеством лома, после чего подвергается так называемому процесс аффинажа. Этот процесс проводят в конвертере, вдувая в полученную выше ванну металла чистый кислород, чтобы окислить углерод до СО, а также фосфора, кремния и марганца, образующих шлак легче железа.При этом, однако, железо окисляется в количестве 15-25% по массе, которое безвозвратно теряется при поступлении вышеуказанных оксидов в металлургию.
Как долго мировая металлургическая промышленность будет выбрасывать впустую такие массы железа, произведенного на дорогостоящем первом этапе добычи руды, запасы которой явно ограничены?
- Однако жидкий металл, получаемый в конвертере, содержит значительное количество оксидов и иногда после выпуска подвергается раскислению. В качестве раскислителей применяют сплавы кремния, кальция и алюминия.
То, что было изложено выше, представляет собой парадокс физико-химических операций: сначала руда раскисляется до чугуна, который на следующей операции частично окисляется, и, следовательно, необходим третий процесс раскисления, чтобы наконец получить сталь с точно определенными свойствами.
Кроме того, большая часть этих операций осуществляется на периодически действующих установках, что автоматически снижает экономическую эффективность производства стали за счет переработки руды в современных доменных печах.
Все эти установки отличаются высокой энергоемкостью, занимают много места и требуют огромного количества рабочих мест.
На рубеже 20/21 веков в высокоразвитых странах были предприняты исследовательские и внедренческие мероприятия, направленные на устранение представленного парадокса в металлургии железа. Наиболее значительные достижения зафиксированы институтами Японии, США, Германии и Франции.
Целью этих исследований является исключение кокса как восстановителя руды и последующая операция рафинирования чугуна чистым кислородом.
Ну а углерод и кислород при переработке железной руды можно заменить водородом - эффективнее всего водородной плазмой. Благодаря высокому сродству водорода к кислороду скорость восстановления железных руд им, особенно водородной плазмой, более чем в 100 раз выше, чем коксом окисью углерода в доменной печи.
При использовании водорода для восстановления железных руд вода получается в виде сильно перегретого пара, который можно использовать для технологических целей.
Новая переработка руды включает следующие операции:
- Производство водорода путем газификации бытовых отходов, шламов очистных сооружений, отработанных автомобильных покрышек и других органических отходов.
- Отделение чистого водорода от образующегося водородсодержащего газа за счет использования керамических мембран последнего поколения.
- Восстановление руды водородом непрерывным способом в генераторе плазмы (или по другой водородной технологии).
- Использование металлургического реактора для проведения науглероживания и введения легирующих элементов с получением - по плану реализации - стали или чугуна.
Все эти операции инкапсулированы и протекают в полном симбиозе с окружающей природой.Ниже представлено одно из отечественных исследований по восстановлению железной руды в плазменном реакторе, результаты которого аналогичны результатам, полученным в зарубежных институтах.
Водородное восстановление железной руды в плазме
Плазму называют частично или полностью ионизированным газом. Он состоит из положительно и отрицательно заряженных частиц, которые могут находиться между нейтральными частицами. Характер плазмы зависит от типа используемого газа, его давления и энергии. Диапазон ее температуры настолько значителен, что учитываются крайние значения: низкотемпературная (холодная) плазма в пределах 2000-30.000 К и высокотемпературные (горячие) с интервалом
107-109 К.
Низкотемпературная плазма в основном производится в магнитогидродинамических генераторах, электродуговых, дуговых и индукционных плазмотронах.
Низкотемпературная плазма используется в металлургических и химических процессах (карбидные, ацетиленовые, метановые и др.). Наибольшее распространение получили дуговые и индукционные плазмотроны с расширенной плазмой. Кинетика реакции ионизированных газов с закрученным плазменным потоком не только придает им большую скорость, но и вызывает высокую температуру, препятствующую образованию диффузионной зоны.Суть термохимического восстановления руды (оксидов металлов) заключается в подаче в реактор восстановителя - в обсуждаемом случае водорода, который в плазменной зоне реагирует с кислородом (связанным с конкретным металлом) до воды, при в то же время выпуская свободный металл в качестве целевого продукта.
Для обсуждаемого водородного восстановления руд использовался молотый магнетит Fe3O4, подаваемый в реактор мощностью 50 кВт с магнитно-плазменным вращением SPR (Selfcomutating Plasma Reactor). Температуру в нижней части реактора поддерживали на уровне 2500-2700 К.При использовании 4-кратного избытка водорода достигнуто полное восстановление перерабатываемой руды до металлической формы.
Малое время пребывания реагентов в потоке плазмы, составляющее 1-2х10-2 секунд, обеспечивает миниатюризацию плазменных реакторов. Их промышленное применение сегодня практически зависит от низких цен на доступный водород и стоимости производства дешевой электроэнергии.
Дешевые источники водорода
На протяжении многих десятилетий водород производится в мировой промышленности в основном из природного газа, а также из малоценных промежуточных продуктов переработки сырой нефти и угля.Технологии их переработки вместе с выделением чистого водорода сложны и в конечном счете — помимо постоянно растущих цен на сырье — его использование в доменных печах пока не выдерживает конкуренции с коксом.
Ситуация коренным образом изменилась в последние годы, когда в промышленных масштабах освоена газификация воздухом и чистым кислородом бытовых отходов, шламов очистных сооружений, отработанных шин и т.п., органических отходов в водородсодержащий газ, из которого чистый водород выделяется на керамических мембранах с прошлого года (с появлением похожих на дренажные трубы).
В Польше этот тип газификатора серийно изготавливается, например, на Zakład Mechaniczny "ZAMER".
Просто водород почти 100%-ной чистоты выделяется на вышеперечисленных мембранах из любой смеси водородосодержащих газов (содержащей также метан, оксид- и углекислый газ, азот и т. д.), а остальной газ в качестве топлива используется направляется на газовую турбину, соединенную с электрогенератором. Выхлопной газ газовой турбины при температуре 450-550 градусов Цельсия направляется в паровой котел, соединенный с паровой турбиной, которая, естественно, приводит в действие электрогенератор.
Весь вышеназванный комплекс установок расположен на территории металлургического завода нового поколения, а значит, будет весьма конкурентоспособен с нынешними, классическими металлургическими заводами на коксе и кислороде.
Важным в представленных технологических новинках является то, что наш национальный научный потенциал приспособлен - на средства Министерства науки и информационных технологий - к взаимодополняющим научно-исследовательским и внедренческим работам в производстве стали и чугуна на основе водородного восстановления руд в плазменные реакторы.
Узнайте больше здесь.
Эта статья загружена с сайта www.gigawat.info. .
При использовании металлических деталей в своих продуктах или проектах вы должны быть уверены, что они безопасны, надежны и соответствуют строгим требованиям законодательства. Наши услуги по испытанию металлов помогут вам определить и оценить свойства ваших металлических деталей, чтобы обеспечить их безопасность, надежность и целостность.
Как исследовательская компания мирового класса, мы предлагаем вам новейшие методы испытаний металлов и опытных экспертов, которые помогут вам:
Наши современные лаборатории по исследованию металлов предлагают вам высокоспециализированные технологии и опытный персонал. Именно поэтому нас чаще всего выбирают среди компаний, занимающихся испытаниями металлов клиентами из различных отраслей промышленности по всему миру. Мы предлагаем вам широкий спектр качественных услуг по испытанию металлов, в том числе:
Свяжитесь с нами сегодня, чтобы обсудить, как наши услуги по испытанию металлов могут обеспечить безопасность и надежность ваших металлических деталей и их соответствие нормативным стандартам.
