дуговой разряд между нагреваемым или расплавляемым телом (анодом) и катодом электродугового плазма-трона. Включение тела и катода работающего плазматрона в электрич. цепь с созданием между ними определ. разности потенциалов приводит (в условиях, когда в разделяющем их пространстве уже имеется проводящая среда - генерируемая плазматроном плазма) к мгнов. зажиганию П. д. Стабилизация П. д. осуществляется потоком газа, продуваемым параллельно её столбу, стенками водоохлаждаемого сопла и магн. полем соленоида плазматрона. См. также Плазменнодуговая печь, Плазменнодуговой переплав.
Большой энциклопедический политехнический словарь. 2004.
Плазменная дуга — Электрическая дуга с интенсивным образованием плазмы в результате принудительной продувки среды сквозь столб электрической дуги Источник: ГОСТ 12221 79: Аппаратура для плазменно дуговой резки металлов. Типы и основные параметры … Словарь-справочник терминов нормативно-технической документации
плазменная дуга — Стабилизиров. дуговой разряд между нагреваемым или расплавляемым телом (анодом) и катодом электродугового плазматрона. П. д. стабилизируется газ. потоками действием эл. магн. полей. П. д. прямого действия — более интенсивный и концентриров … Справочник технического переводчика
плазменная дуга — [plasma arc] стабилизированный дуговой разряд между нагреваемым или расплавляемым телом (анодом) и катодом электродугового плазматрона. Плазменная дуга стабилизируется газовыми потокамиствием электромагнитных полей. Плазменная дуга прямого… … Энциклопедический словарь по металлургии
Плазменная дуга — Arc plasma Плазменная дуга. См. Plasma arc cutting Плазменно дуговая резка. (Источник: «Металлы и сплавы. Справочник.» Под редакцией Ю.П. Солнцева; НПО Профессионал , НПО Мир и семья ; Санкт Петербург, 2003 г.) … Словарь металлургических терминов
Плазменная обработка — обработка материалов низкотемпературной плазмой (См. Плазма), генерируемой дуговыми или высокочастотными Плазматронами. При П. о. изменяется форма, размеры, структура обрабатываемого материала или состояние его поверхности. П. о. включает … Большая советская энциклопедия
Плазменная горелка — ручной дуговой Плазматрон для нанесения покрытий, резки, сварки, наплавки и др. процессов плазменной обработки (См. Плазменная обработка). По принципу действия различают 2 группы П. г.: для работы плазменной дугой и для работы плазменной… … Большая советская энциклопедия
дуга захвата — [contact arc] часть окружности валка, по которой он соприкасается с металлом в очаге деформации при захвате; Смотри также: Дуга электрическая дуга плазменная дуга дуга контакта … Энциклопедический словарь по металлургии
дуга контакта — [contact arc] часть окружности валка, по которой он соприкасается с металлом в очаге деформации при установившемся процессе прокатки; Смотри также: Дуга электрическая дуга плазменная дуга дуга захвата … Энциклопедический словарь по металлургии
Дуга — [arc]: Смотри также: электрическая дуга плазменная дуга дуга захвата дуга контакта … Энциклопедический словарь по металлургии
Плазменная резка — Плазменная резка … Википедия
Сварка сжатой дугой как одно из применений плазменно-дуговой обработки имеет много общего с аргонодуговой сваркой вольфрамовым электродом, но является более совершенным способом получения сварных соединений. Непосредственное влияние на все технологические параметры здесь оказывает плазмообразующая среда, из которой и получена плазменная струя. Плазменные аппараты в качестве плазмообразующих сред применяют различные газы (аргон, гелий, азот, воздух, водород и их смеси). Далее мы чуть подробнее остановимся на достоинствах и недостатках каждого из них. А для начала рассмотрим, как плазма проявляет себя.
Сжатая дуга
Плазменная сварка - это сварка плавлением, при которой нагрев проводится направленным потоком дуговой плазмы (плазменной струей). Процесс осуществляется по схеме прямого действия. Плазменный способ является продолжением развития сварки в среде аргона вольфрамовым электродом и отличается следующими процессами: принудительное вдувание в дугу плазмообразующего газа и сжатие дуги за счет размещения ее в специальном плазмотроне.
Плазменная дуга отличается от обычной электродуги высокой концентрацией энергии и широкими возможностями ее регулирования. Отсюда вытекают преимущества плазменной дуговой сварки, которые следует выделить особо.
Возможна плазменная сварка проникающей дугой, которая обеспечивает полное проплавление металлов толщиной от 8 до 12 мм без предварительной разделки кромок.
Высокая концентрация дуги - это минимальная зона теплового воздействия (ЗТВ), меньшее коробление изделия.
Плазменная дуга цилиндрической формы - отсюда меньшая критичность к изменению длины дуги, высокая стабильность проплавления и геометрии сварного шва.
Вольфрамовый электрод защищен соплом - значит, нет включений вольфрама в шве.
Высокое качество сварочных швов, не требующих дополнительной обработки.
Высокая скорость сварки - от 10 до 50 м/ч.
Отличное качество сварки при автоматизации процесса.
Качество сварочных соединений сравнимо с качеством швов, получаемых при электронно-лучевой сварке. Но та сложнее в обеспечении, т.к. обладает вредным рентгеновским излучением. Неслучайно более «прирученная» плазменная сварка, показывая почти те же результаты, нашла применение в авиастроении и ракетной технике. А там, как известно, к технологиям - особые требования. Впрочем, плазменные методы обработки охотно взяли на вооружение и автомобилестроение, электронное, электротехническое, химическое машиностроение, пищевая промышленность и др.
Тем более что им есть из чего выбирать. Оборудование всемирно известных торговых марок SBI, ElmaTech, Telwin, EWM позволяет добиваться самого высокого качества при максимальной производительности. Так, небольшие инверторные аппараты Telwin и мощные промышленные установки EWM представляют собой полную гамму оборудования для плазменной резки и микроплазменной сварки. Аппараты плазменной резки ElmaTech можно использовать как в режиме ручной резки, так и в качестве источника для портальной установки с ЧПУ.
Но мы отдельно остановимся на точечной сварке. Ведь именно в этой сфере плазма стала наиболее востребованной в промышленности, найдя применение даже на автоматизированных комплексах, что может свидетельствовать только о высокой степени доверия к самой технологии.
Сварить - и точка!
Плазменная точечная сварка, в отличие от контактной, является односторонней. Благодаря этому возможна приварка листов к объемным конструкциям, а также сварка в труднодоступных местах, что касается и угловых соединений снаружи, и тавровых соединений внутри металлоконструкций.
Кроме того, плазменная сварка проводится бесконтактно. Значит, отсутствуют деформации, обеспечивается отличное качество видовой (лицевой) стороны. Достигается высокая стабильность и воспроизводимость (повторяемость) точек. Есть возможность вести сварку в импульсном режиме, причем параметры импульсов регулируются. Возможности такой регуляции проиллюстрируем на примере установки точечной плазменной сварки PSW 500 производства SBI. Этот аппарат является многофункциональным, мощным источником тока, специально разработанным для плазменной точечной сварки.
PSW 500 состоит из инвертора, панели управления с микроконтролером и ячейкой памяти, блока электронного регулирования и контроля плазмообразующего газа, высоковольтного устройства поджига электрической дуги, установки для охлаждения плазменых горелок. При действии плазменной струи в течение установленного короткого периода (импульсом) происходит расплавление металлов до определенной глубины, а значит, их сварка. Особая фокусировка плазменной струи концентрирует тепловую энергию в точку так, что при коротком времени действия вызывает незначительное прогревание поверхности вокруг точки и соответственно малое коробление свариваемых изделий.
Для сварки применяются различные типы плазменных горелок (плазмотронов). Выбор зависит от вида и способа сварки (ручной или автоматический), а также от толщины свариваемых изделий. Металлический наконечник плазмотрона - съемный, что позволяет производить одной горелкой точечную сварку изделий различной конфигурации и толщины.
Процессы сварки могут быть смоделированы и запрограммированы при помощи стандартного пакета программ PCS. Пакет программ можно установить на любой ПК и подключить при помощи кабеля к аппарату, что позволяет:
выбирать способ сварки;
устанавливать тип плазматрона;
создавать и загружать сварочные программы;
автоматизировать и документировать сварочные процессы;
получать наглядную информацию в графическом виде
и многое другое.
Электронное регулирование подачи плазмообразующего газа, управление продувкой защитных газов, автоматический контроль за установкой охлаждения, сигнализация с индикацией на дисплее появившихся неисправностей существенно облегчает автоматизацию сварочного процесса. При настройке сварочных параметров имеется возможность точечной сварки в режиме многочисленных различных по величине и частоте коротких импульсов. Это позволяет ограничить нагрузку на плазменную горелку и улучшить оптику точечного соединения.
Для коммуникации с роботом или установкой автоматической сварки предусмотрен разъем, где имеется интерфейс с цифровыми и аналоговыми входами и выходами. Ниже приведены некоторые общие характеристики аппарата.
Подключение - 5×32А CEE разъем, 6 мм кабель; напряжение питания - 3×400 В, 50/60 Гц. Максимальное потребление тока при 100% ПВ - 14 А. Габариты (ширина/длина/высота) - 360/1050/750 мм, масса - 70 кг. В качестве плазмообразующего газа применяется аргон - чистый либо с примесями водорода или гелия. В качестве защитных газов используются аргон или азот.
Плазмообразующая среда
В этом качестве, как уже говорилось выше, применяют различные газы (аргон, гелий, азот, водород и их смеси между собой или с воздухом). Механизм образования плазмы этих газов различен. Вот тут и выявляются «теневые» стороны технологии, о которых мы обещали поговорить отдельно.
Низкие энергетические характеристики аргоновой плазмы несколько ограничивают ее возможности. Гелий обладает более высокими энергетическими показателями, но из-за высокой стоимости и дефицитности не может иметь широкого применения. Азот по сравнению с аргоном имеет лучшие энергетические и экономические плазменные показатели, но при нагреве до высоких температур оказывает вредное влияние на окружающую среду.
Воздушная плазма является самой экономичной, высоко энергетической и доступной. Однако образующиеся нитриды и озон значительно ухудшают санитарно-гигиенические условия труда. Водород имеет отличные теплофизические свойства. Он позволяет достигнуть напряженности электрического поля в 2-3 раза выше, чем в аргоновой дуге, и повысить энергетический потенциал сжатой дуги за счет высокой теплопроводности и энтальпии. Наличие водорода в плазменной струе благоприятно сказывается на качестве сварного соединения, поскольку водород предохраняет расплавленный металл от действия окружающей среды. Но, как нетрудно догадаться, недостатками плазменной водородной среды являются взрывоопасность и пониженный ресурс работы сопла плазмотрона. Высокая теплопроводность снижает тепло- и электроизоляцию сопла от плазменной струи.
Между тем, в последнее время появились аппараты, в которых плазмообразующей средой выступает водяной пар. В такой роли он просто идеален, т.к. представляет собой удачное и дешевое сочетание водорода с кислородом.
При образовании плазмы воды (ионизации) образуется два объема ионов водорода и один объем ионов кислорода. Диссоциация водяного пара на водород и кислород начинается при температуре 1500К и при температуре 2300К составляет 1,8%. Основная масса водяного пара диссоциируется при температуре 4000К. Дальнейшее повышение температуры способствует ионизации водорода с поглощением значительного количества тепла. Соответственно при рекомбинации в области анода (изделия) высвобождается большое количество энергии, способствующей интенсификации процесса плавления металла. При высоких температурах, которые дает плазменная струя, водяной пар может также диссоциировать на водород и гидроксил (ОН). Последний, являясь высокоустойчивым соединением, не растворяется в металле, способствуя тем самым улучшению поверхности расплавленного металла (поверхность характеризуется металлическим блеском).
Большие перспективы использования водяного пара в качестве плазмообразующей среды вызывали желание разработчиков плазмотронов из разных стран искать технические решения, позволяющие создать такие приборы. Однако сложности разработки и изготовления подобных аппаратов долго не давали возможности говорить об их широком применении, тем более промышленном. Но прорыв в этом направлении совершен, причем в России.
Портативные универсалы
Инновационная разработка российской оборонной промышленности в использовании возможностей плазмы была удостоена золотых медалей на международных салонах изобретений в Брюсселе, Женеве и Софии. А вскоре универсальные портативные плазменные аппараты, предназначенные для резки, сварки, пайки и термической обработки металлов и других материалов, стали основной продукцией ОАО «Мультиплаз». Здесь всего за несколько лет была создана целая линейка одноименных приборов, замыкают которую аппараты «Мультиплаз-2500М», «Мультиплаз-7500» и «Мультиплаз-15000». Их универсальность и многофункциональность заключаются в следующем: резка косвенной и прямой дугой; сварка - плазменная и плазменно-дуговая; пайка твердым и мягким припоем.
Устройство состоит из блока-инвертора и плазменно-водяной горелки. Последняя выполнена в форме пистолета и включает в себя разрядную камеру, конструктивно объединенную с устройством для парообразования. Такое решение позволило создать эффективную систему охлаждения электродов горелки за счет использования тепловой энергии, выделяемой на электродах для парообразования. Получилась по сути саморегулируемая система охлаждения (чем больше мощность, выделяемая на электродах горелки, тем больше количество вырабатываемого плазмообразующего пара).
Для применения аппаратов «Мультиплаз» не требуется компрессоров или баллонов под давлением. Все, что нужно, - это однофазная электророзетка на 220 В и немного воды или разбавленного этилового спирта, заливаемых непосредственно в горелку.
Сварка возможна для «черных» и низколегированных сталей, в т.ч. некоторых сортов нержавеющих. Свариваются и сплавы алюминия, металлы медной группы, чугуны и т.д.
Во многих случаях весьма эффективен метод пайкосварки, в частности при работе с «пищевой нержавейкой». Создание неразъемных соединений из некоторых сплавов алюминия и сортов нержавейки возможно без применения защитных газов, т.к. рабочая часть факела плазменной горелки имеет защитную рубашку из перегретых паров водно-спиртовой смеси. Использование слова «некоторые» означает лишь то, что опыты по отработке технологий с конкретными металлами и сплавами продолжаются. А практика показывает, что путем подбора соответствующих присадочных материалов и флюсов большинство задач удается успешно решить.
На сегодняшний день плазменная резка является одним из наиболее популярных видов механической обработки металлических заготовок резанием. Принцип её работы основан на действии электрического разряда совместно с повышенной температурой для образования плазмы. При обычном атмосферном давлении дуга способна достичь температуры выше 5600°С, поэтому в её газовой оболочке процесс ионизации не может быть закончен. Аппарат плазменной резки металла устраняет эту проблему, сжимая дугу давлением газа: в центре дуги теперь можно добиться температуры 50000°С, при которой газ плазмы полностью ионизируется.
Существует две разновидности плазменной дуги:
Металлизация напылением представляет собой процесс нанесения жидкого пылеобразного металла на поверхность детали. Сущность процесса состоит в том, что к источнику нагрева (пламя, электрическая дуга, плазменная струя) подают проволоку, которую нагревают и расплавляют. Образовавшийся жидкий металл под давлением сжатого воздуха вылетает с большой скоростью из сопла металлизатора в виде распыленных капель. Ударяясь о напыляемую поверхность детали, капли металла соединяются с поверхностью и образуют слой покрытия. [c.261]
Наибольшее применение получили следующие способы дуговой резки ручная дуговая резка плавящимся и неплавящимся электродами воздушно-дуговая резка кислородно-дуговая резка резка сжатой дугой (плазменная). [c.285]
Физическими способами (в частности, дугой, плазменным лучом и лазером) можно резать любые металлы и сплавы, так как температура источника нагрева всегда значительно выше температуры плавления металла и его окислов. [c.301]
Государственная приемка 88 Графитизация 149 Изотопы 296 Дефектоскоп 295 Дефектоскопия вакуумная 299 капиллярная 298 магнитная 297 пузырьковая 298 ультразвуковая 296 Дроссель насыщения 84 Дуга плазменная 271 [c.315]
Применение плазменной дуги. Плазменная дуга применяется для резки, сварки и напыления. [c.148]
АЗОТНО-ВОДОРОДНАЯ ДУГА - плазменная дуга, для которой в качестве плазмообразующей среды используется смесь азота и водорода. [c.12]
АРГОНО-ВОДОРОДНАЯ ДУГА - плазменная дуга, для которой в качестве плаз- [c.14]
По сравнению с обычной дугой плазменная дуга имеет ряд дополнительных характеристик, позволяющих воздействовать на режим сварки. К этим характеристикам относятся диаметр сопла, расход и состав газа, в значительной мере влияющие на напряжение и температуру дуги, а следовательно, на положение вольт-амперной характеристики по отношению к координатным осям. Чем интенсивнее обжата дуга, тем выше ее напряжение и тем меньше сила тока, при которой вольт-амперная характеристика переходит в независимую или даже возрастающую. [c.426]
В последнее время освоена автоматическая сварка сжатой дугой (плазменная сварка). Такой дугой сварку встык листов толщиной 1 — 4 мм выполняют без присадки, листов толщиной 4 — 6 мм — с присадкой сварочной проволоки. Плазменная струя создается аргоном с добавкой 7,5% водорода. Новый способ сварки обеспечивает значительное повышение производительности труда и снижение расхода газа. [c.239]
Оценка энергетических и тепловых характеристик двух схем сжатой дуги (плазменная струя, проникающая дуга) дана в ряде работ советских исследователей [26, 30, 104, 137]. С увеличением силы тока, длины плазменной струи и расхода плазмообразующего газа (до определенного предела) эффективная тепловая мощность обоих источников нагрева растет, однако она существенно выше у плазменной дуги, чем у плазменной струи. [c.96]
Плазменно-дуговая резка заключается в проплавлении металла на узком участке по линии реза и удалении расплавленного металла струей плазмы, образующейся в дуге. Плазменная дуга применяется в основном для разделительной резки. [c.112]
На современных индукционных печах шлак и металл в тигле подогревают дугами плазменных горелок. В индукционной печи подведенную электрическую энергию переменного тока преобразуют в электромагнитную, затем снова в электрическую и, наконец, в тепловую [16]. [c.248]
Реактивное электронно-лучевое плазменное осаждение основано на том, что образующийся с помощью вакуумной дуги плазменный поток металла ориентируется в направлении изделия с последующей конденсацией на нем ионов и нейтральных атомов, которые одно временно вступают в плазмохимическую реакцию с реактивным газом [c.197]
Плазменная струя, применяемая для сварки, представляет собой направленный поток частично или полностью ионизированного газа, имеющего температуру 10 ООО—20 ООО °С. Плазму получают в плазменных горелках, пропуская газ через столб сжатой дуги. Дуга горит в узком канале сопла горелки, через который продувают газ. При этом столб дуги сжимается, что приводит к повышению в нем плотности энергии и температуры. Газ, проходящий через столб дуги, нагревается, ионизируется и выходит из сопла в виде высокотемпературной плазменной струи. В качестве плазмообразующих газов применяют азот, аргон, водород, гелий, воздух и их смеси. Газ выбирают в зависимости от процесса обработки и вида обрабатываемого материала. [c.198]
По сравнению с аргонодуговой сваркой вольфрамовым электродом плазменная дуга имеет ряд преимуществ. Во-первых, она является более концентрированным источником теплоты и вследствие этого обладает большей проплавляющей способностью. Плазменной дугой можно сваривать металл толщиной до 10 мм без разделки кромок и применения присадочного металла. При этом снижается тепловое влияние дуги на свариваемый металл и уменьшаются сварочные деформации. Во-вторых, плазменная дуга обладает более высокой стабильностью горения, что обеспечивает повышенное качество сварных швов. Это позволяет выполнять так называемую микро-плазменную сварку металла толщиной 0,025—0,8 мм на токах 0,5— 10 А. В-третьих, увеличивая ток и расход газа, можно получить так называемую проникающую плазменную дугу. В этом случае резко возрастет тепловая мощность дуги, скорость истечения и давление плазмы. Такая дуга дает сквозное проплавление и выдувает расплавленный металл (процесс резки). Недостаток плазменной сварки — недолговечность горелок вследствие частого выхода из строя сопел и электродов. [c.200]
Плазменно-дуговую резку выполняют плазменной дугой н плазменной струей. При резке плазменной дугой металл выплавляется из полости реза направленным потоком плазмы, совпадающим с токоведущим столбом создающей его дуги прямого действия. Этим способом разрезают толстые листы алюминия и его сплавов (до 80—120 мм), высоколегированную сталь и медные сплавы. [c.210]
Существует много разновидностей наплавки с использованием плазменной дуги, газового пламени, плавящегося электрода в защитном газе, порошковой проволоки и пластинчатого электрода. [c.228]
Сущность технологического процесса плазменной резки заключается в том, что под воздействием тепла электрической сжатой дуги металл обрабатываемого изделия плавится, а струя газа, вытекающая из мундштука, удаляет расплавленный металл из зоны реза. [c.134]
Можно выделить три группы процессов термической резки окислением, плавлением и плавлением-окислением. При резке окислением металл в зоне резки нагревают до температуры его воспламенения в кислороде, затем сжигают его в струе кислорода, используя образующуюся теплоту для подогрева следующих участков металла. Продукты сгорания выдувают из реза струей кислорода и газов, образующихся при горении металла. К резке окислением относятся газопламенная (кислородная) и кислородно-флюсовая резка. При резке плавлением металл в месте резки нагревают мощным концентрированным источником тепла выше температуры его плавления и выдувают расплавленный металл из реза с помощью силы давления дуговой плазмы, реакции паров металла, электродинамических и других сил, возникающих при действии источника тепла, либо специальной струей газа. К способам этой группы относятся дуговая, воздушно-дуговая, сжатой дугой (плазменная), лазерная и термогазоструйная резка. [c.294]Для аргонодуговой сварки неплавящимся (вольфрамовым) электродом применяются полуавтоматы А-533 и серии АП. Аппараты серии АП — полупроводниковые транзисторные, имеют в комплекте источник питания постоянного или импульсного тока и горелку. Импульсный ток обеспечивает высокое качество сварки тонколистовых металлов и сплавов. Возможность регулирования сварочного тока в широком диапазоне (0,5—300 А) позволяет вести сварки самых разных материалов толщиной от нескольких микрон до нескольких миллиметров. В комплекте с плазмотронами аппараты АП дают возможность вести сварку сжатой дугой (плазменную). Аппараты имеют выносной пульт управления, малогабаритны и легко встраиваются в специализированные установки для сварки. Ступенчатое перек.пюче-нне напряжения холостого хода аппаратов обеспечено в пределах 25—40 В, коэффициент мощности аппаратов 0,85, а коэффициент полезного действия 0,5—0,7. [c.209]
Полупроводниковые транзисторные аппараты АП-4, АП-5 и АП-6 применяются для аргонодуговой сварки неплавящимся электродом различных металлов и сплавов на постоянном или импульсном токе. Диапазон сварочного тока этих источников питания обеспечивает сварку металлов толщиной от десятков микрон до нескольких миллиметров. Аппараты обеспечивают надежное возбуждение и высокую стабильность горения сварочной дуги и имеют бессту пенчатое регулирование сварочного тока. Транзисторные источники пиганш используются для сварки дугой, вращаемой в магнитном поле, а также для сварки сжатой дугой (плазменной сварки). [c.150]
Различают два типа дуговых плазмотронов с независимой (выделенной) и зависимой (совмещенной) дугой. В Нлазмотронах с независимой дугой плазменная струя является независимой п6 отношению к изделию. Плазмотрон в этом случае является автономным, независимым от изделия источником плазменной струи (рис. 102, а). В плазмотронах с зависимой дугой плазменная струя совпадает по направлению со столбом дуги, горящей между электродом (катодом) и обрабатываемым материалом, подключенным к положительному полюсу источника питания (рис. 102, б). [c.254]
Для обеспечения этого условия необходим мотттный локальный источник нагрева в качестве которого может выступать электрическая дуга, плазменная струя, лазерный луч и поток электронов. [c.63]
В качестве источника теплоты при электрической сварке плавлением можно использовать различные источники — электрическую дугу (электродуговая сварка), теплоту шлаковой ванны (электрошлаковая сварка), теплоту струи ионизированных газов холодной пла. злгы (плазменная сварка), теплоту, выделяемую в изделии в результате преобразования кинетической энергии электронов (электронно-лучевая сварка), теплоту когерентного светового луча лазера (лазерная сварка) и некоторые другие. [c.4]
Вдуваемый в камеру газ (рис. 53), сжимая столб дуги в каиале сопла плазматропа и охлаждая его поверхностные слои, повышает телшературу столба. В результате струя проходящего газа, нагреваясь до высоких температур, ионизируется и приобретает свойства плазмы. Увеличение при нагреве объема газа в 50—100 и более раз приводит к истечению плазмы с высокими околозвуковыми скоростями. Плазменная струя легко расплавляет любой металл. [c.65]
Дуговую плазменную струю для сварки и резки получают по двум основпым схемам (рис. 53). При плазменной струе прямого действия изделие включено в сварочную цепь дуги, атстивные пятна которой располагаются па вольфрамовом электроде и изделии. При плазменной струе косвенного действия активные пятна дуги находятся на вольфрамовом электроде и внутренней или боковой поверхности сопла. Плазмообразующий газ мон ет служить также и защитой расплавленного металла от воздуха. В некоторых случаях для защиты расплавленного металла используют подачу отдельной струи специального, более дешевого за-п1,итного газа. Газ, перемещающийся вдоль степок сопла, менее ионизирован и имеет пониженную температуру. Благодаря этому предупреждается расплавление сопла. Однако болынинство илаз-менных горелок имеет дополнительное водяное охлаждение. [c.65]
Устройство горелок для получеп]1я плазменной дуги (рпс. 5.12, б) ирнпципиально не отличается от устройства горелок первого типа. Только дуга горит между электродом и заготовкой 7. Для облегчения зажигания дуги вначале возбу/кдается aлoмoщнaя вспомогательная дуга между электродом п соплом. Для этого к соплу [c.199]
Плазменной струей, полученной в столбе дугового разряда независимой дуги, разрезают нез)лектропроводные материалы (напри мер, керамику), тонкие стальные листы, алюминиевые и медные сплавы, жаропрочные сплавы и т. д. При плазменной резке используют аргон, его смесь с водородом, воздух и другие газы. Скорость резки плазменной дугой при прочих равных условиях выше скорости резки плазменной струей. Плазменную резку выполняют специальным резаком, называемым плазмотроном. [c.210]
Наиболее широко применяют сварку алюминия и его сплавов в атмосфере защитных газов неплавящимся (толщины 0,5—10 мм) и плавящимся (толщины более 10 мм) электродом. В этом случае получают более высокое качество сварных швов по сравнению с другими видами дуговой сварки. Применяют также автоматическую сварку плавящимся электродом полуоткрытой дугой по слою флюса, при которой для формирования корня шва используют медные или стальные подкладки. Возможна газовая (ацетилено-кислородная) сварка алюминия и его сплавов. Флюс наносят на свариваемые кромки в виде пасты или вводят в сварочную ванну на разогретом конце присадочного прутка. Алюминий и его сплавы также сваривают плазменной и электрошлаковой сваркой они достаточно хорошо свариваются контактной сваркой. Учитывая высокую теплопроводность и электропроводимость алюминия, для его сварки необходимо применять большие силы тока. [c.237]
Максимальная температура обычной сварочной дуги, горящей в чистом гелии = 24,59 В), составляет 810X246 = 19 845°. При наличии в дуге паров других элементов эффективный потенциал уменьшается и соответственно снижается температура дуги. Поэтому возникает вопрос, почему же при сварке и резке плазменной струей в некоторых случаях получают температуру 30 000° и более. Это как будто противоречит вышеуказанному. Но в действительности никакого противоречия нет. Температура столба дуги-плазмы зависит от многих факторов, в том числе от упругих соударений частиц в ней. Чем их больше, тем выше температура. Представим себе, что мы каким-то путем (подачей газа по бокам столба или размещением дуги в постороннем магнитном поле) заставим столб дуги сжаться, т. е. уменьшить свое сечение. Так как сварочный ток не меняется, количество электродов, проходящих по сечению столба дуги, не изменится, а количество упругих и неупругих соударений увеличится. Плазма становится более высокотемпературной и в определенных условиях может достигать ранее указанных температур. [c.134]
Что такое плазма?
Чтобы разъяснить принцип действия плазменной резки, сначала нужно ответить на вопрос «Что такое плазма?» Плазма — это четвертое состояние вещества. Обычно мы сталкиваемся только с тремя состояниями вещества: твердым, жидким и газообразным. При поступлении или утрате энергии, например, тепла, вещество может переходить из одного состояния в другое. Например, при поступлении достаточного количества тепла вода переходит из твердого состояния (лед) в жидкое. Если тепла поступит еще больше, она перейдет в газообразное состояние (пар). Если добавить еще больше тепла, пар ионизируется и станет электропроводящим — превратится в плазму. Устройство плазменной резки сможет использовать этот электропроводящий газ для передачи энергии от источника питания к любому материалу-проводнику, что позволяет обеспечить более качественную и быструю резку по сравнению с газовой.
Образование плазменной дуги начинается с пропускания газа, например, кислорода, азота, аргона или даже обычного воздуха, через узкое сопло внутри плазмотрона под высоким давлением. Затем к этому потоку сжатого газа подается ток от источника питания, в результате чего возникает электродуга. В результате образовывается «струя плазмы». Плазма мгновенно достигает температуры до 22000°C, достаточной для быстрого разрезания рабочего изделия и сдувания расплавленного металла.
Составляющие системы плазменной резки
Источник питания — источник питания для плазменной резки преобразует одно- или трехфазный переменный ток в постоянный ток напряжением от 200 до 400В. Постоянный ток требуется для поддержания стабильной плазменной дуги на всем протяжении резки. Также источник питания позволяет регулировать силу тока в зависимости от типа и толщины материала.
Система поджига дуги — этот контур генерирует переменный ток напряжением около 5000 В и частотой 2 МГц, который образует внутри плазмотрона искру, поджигающую плазменную дугу.
Плазмотрон — плазмотрон служит для выравнивания и охлаждения расходных материалов. Основные расходные материалы для плазменной резки — это электрод, завихритель и сопло. Для повышения качества резки также может потребоваться дополнительный защитный колпачок, а для удержания всех деталей вместе используются внутренний и внешний поджимные колпачки.
Большинство современных систем плазменной резки делятся на традиционные и высокоточные.
|
В традиционных системах в качестве плазменного газа используется окружающий воздух, а форма плазменной дуги зависит от отверстия сопла. Приблизительная сила тока дуги таких систем составляет примерно 12 000-20 000 ампер на квадратный дюйм. Подобная схема используется во всех системах для ручной резки и некоторых механизированных системах, если это позволяют допуски. | ||
|
Высокоточные системы плазменной резки (с высокой плотностью тока) используются для особо высококачественной и точной плазменной резки. Конструкция плазмотрона и расходных деталей для таких систем отличается большей сложностью и включает дополнительные детали для фокусировки дуги. Дуга высокоточной системы резки имеет силу тока около 40 000-50 000 ампер на квадратный дюйм. Чтобы обеспечить максимальное качество резки различных материалов, в качестве плазменного газа используются кислород, очищенный воздух, азот и смеси водорода/аргона/азота. |
|
Ручная резка В большинстве систем ручной плазменной резки, например, Tomahawk® Air Plasma, в выключенном состоянии электрод и детали сопла находятся в контакте. При нажатии триггера источник питания начинает вырабатывать постоянный ток, который проходит через это соединение и запускает поток плазменного газа. После того, как плазменный газ (сжатый воздух) достигает достаточного давления, электрод и сопло размыкаются, что приводит к возникновению электрической искры, которая преобразует поток воздуха в струю плазмы. Затем постоянный ток переключается с контура от электрода к соплу на контур от электрода к рабочему изделию. Подача тока и воздуха продолжаются, пока остается нажат триггер. |
Высокоточная плазменная резка
Электрод и сопло внутри плазмотрона для высокоточной резки не соприкасаются и изолированы друг от друга завихрителем, который имеет небольшие вентиляционные отверстия, преобразующие плазменный газ в вихрь. Когда в источник питания поступает команда включения, он начинает подачу постоянного тока с напряжением холостого хода до 400В и начинает предварительную подачу газа через шланг к плазмотрону. Сопло в данный момент подключено к положительному потенциалу источника питания через контур вспомогательной дуги, а электрод — к отрицательному.
После этого система поджига дуги вырабатывает высокочастотную искру, из-за которой плазменный газ ионизируется и становится проводником тока от электрода к соплу. В результате образуется вспомогательная дуга плазмы.
После того, как вспомогательная дуга вступит в контакт с рабочим изделием (заземленному через пластины стола для резки), контур тока перемещается от электрода к рабочему изделию, высокочастотный разряд отключается и включается контур вспомогательной дуги.
После этого источник питания наращивает постоянный ток до выбранной оператором силы тока и меняет предварительную скорость потока газа на оптимальную скорость для данного материала. Также используется вспомогательный поток защитного газа, который подается вне сопла через защитный колпачок.
Форма и диаметр отверстия защитного колпачка заставляют защитный газ еще больше сужать плазменную дугу, что позволяет обеспечить чистую резку с минимальными углами скоса и небольшой шириной линии разреза.
Наплавить механические детали, компоненты и заготовки непросто. Фактически, для этого требуется специальное оборудование, которое может быстро выполнить работу.
Вы занимаетесь этим бизнесом? Если да, то лучше всего выбрать компанию, которая использует сварочный аппарат PTA.
PTA или плазменная дуговая сварка - это сварочный процесс, в котором используется вольфрамовый электрод для создания дуги высокой плотности.
В большинстве случаев для наплавки механических поверхностей используется сварочный процесс.
Сварочное оборудование PTA - это машины или оборудование, используемые для сварки PTA.
Это типы машин, которые вам нужно использовать для наплавки или облицовки ваших машин.
Наиболее распространенные детали или узлы сварочного оборудования PTA включают:
Это процесс сварки в жидком состоянии, при котором соединение металла с металлом переходит в расплавленное состояние.
При этом вы используете горячие ионизированные газы для нагрева заготовки или поверхности. Из-за тепла происходит плавление и сварка завершается.
Плазменно-дуговая сварка или PAW - это процесс сварки, почти такой же, как и PTA.
Они используют один и тот же метод, но различаются используемыми материалами.
Разница в том, какой наполнитель вы будете использовать:
В каком бы промышленном секторе вы ни находились, вы можете получить большую выгоду от сварки PTA.
Наиболее распространенные приложения, которые вы можете использовать для этого, включают, но не ограничиваются:
Плазменная дуговая сварка имеет массу преимуществ, в том числе:
Однако, помимо этого, он также имеет определенные недостатки, а именно:
При сварке горячий ионизированный газ, образующийся в процессе сварки, называется плазма.
Плазма образуется за счет ионизации аргона, проходящего через электрическую дугу.
Да, плазма безопасна в использовании и не отличается от других соединений.
Но, как и другие, вы должны соблюдать определенные стандарты предосторожности.
Как правило, вам следует использовать плазменную сварку, если вы хотите добиться следующего:
TIG - это сокращение от Сварка вольфрамом в инертном газе.
Это вид сварки, при которой сварка производится с использованием неплавящегося вольфрамового электрода.
Нет, сварка TIG и PTA - это два разных процесса сварки. При сварке TIG дугу можно сформировать с помощью вольфрамового электрода.
Сварка TIG - это процесс, который можно использовать для обработки тонких и хрупких деталей и поверхностей.
При плазменной сварке вы помещаете электрод в горелку, и дуга наполняется газом. Это ионизирует газ, образуя электрическую дугу.
Плазменная сварка - это более известный процесс резки материалов и поверхностей.
Да, действительно можно.
Сварочные аппараты TIG имеют функции, которые можно использовать для резки металла или стали. Однако он может быть не так хорош, как плазменный резак.
Да, на самом деле, это обычный вид карбида, который используется в процессе сварки PTA.
Вольфрам обладает прочными и стойкими свойствами. Таким образом, они являются идеальным материалом для повышения долговечности ваших машин.
В мире существуют десятки сварочных брендов, но какие из них лучшие?
Лучшие сварочные бренды, которыми вы действительно можете воспользоваться, включают:
Это процесс нанесения металлургических отложений на заготовки.
Для осаждения и нанесения покрытия используется метод дуговой сварки с переносом плазмы.
НаплавкаЦель состоит в том, чтобы улучшить свойства и долговечность детали или компонента.
Наплавка - это нанесение материала на поверхность или заготовку посредством сварки.
Наиболее распространенные материалы, которые могут понадобиться для наложения ваших частей:
На рынке присутствует множество компаний со всего мира.
ЦИФРОВАЯ КАМЕРА SAMSUNG
Если вы ищете лучшее, то Китай должен быть вашим первым вариантом. У них лучшие и самые передовые фирмы и организации.
У нас, в Waldun, есть лучшее сварочное оборудование для РТА, которое вы можете использовать для своих проектов.
Мы лучшие в регионе и обслуживаем множество клиентов как внутри страны, так и за рубежом.
Некоторые из лучших функций, которыми обладает все наше сварочное оборудование для PTA:
Люди используют сварочные аппараты PTA в нефтяной, химической, машиностроительной, горнодобывающей и других отраслях промышленности.
Уплотнительная сварка различных типов арматуры.
Ремонт изношенных бурильных труб, подшипников, валов, роликов, гаечных ключей и др.
Сварочный аппарат PTA бывает нескольких типов.
(1) Плазменная сварка холодной проволокой
В качестве присадочного материала используйте проволоку для плазменной сварки холодной проволокой без предварительного нагрева непосредственно в зоне сварки.
(2) Плазменная сварка горячей проволокой
Плазменная сварка Hotwire использует сопротивление сварочной проволоки собственного предварительного нагрева, а затем отправляется в зону плазменной сварки для сварки, подачи одиночной или двойной проволоки.
(3) Сборная плазменная сварка
Сплаву предварительно придают определенную форму и помещают на поверхность, которую нужно наплавить, а затем плавят в плазме с образованием сварочного слоя.
(4) Порошковая плазменная сварка
Плазменная порошковая сварка - это метод сварки, при котором порошок сплава подается в плазменную дугу и расплавляется для создания сварочного слоя. Сплавы в основном превращаются в порошок, поэтому порошковая плазменная сварка доступна для широкого диапазона материалов и не ограничивается пластичностью материалов, таких как проволока.
Порошок сплава, обычно используемый при порошковой плазменной сварке, в основном представляет собой порошок самоплавкого сплава и композитный порошок.
Порошок самоплавкого сплава
Порошки самосплавляющихся сплавов включают в себя порошки на основе никеля, кобальта, железа, меди и т. Д. Порошки сплавов на основе железа широко используются из-за большого количества сырья, низкой цены и хороших характеристик.
Порошок сплава на основе железа широко используется из-за полного сырья, низкой цены и хороших характеристик.
Однако никель и кобальт - дефицитные металлы с высокой стоимостью и обычно используются только для сварки с уникальными свойствами поверхности.
(1) Порошки самоплавких сплавов на основе никеля подразделяются на серию никель-бор-кремний и серию никель-хром-бор-кремний.
(2) Порошок самоплавкого сплава на основе кобальта: элементы B и Si добавляются к сплаву кобальт-хром-вольфрам для образования. Самосплавляющийся сплав на основе кобальта обладает отличными жаропрочными характеристиками, хорошей жаропрочностью, коррозионной стойкостью и стойкостью к термической усталости. Он больше подходит для работы при высоких температурах 600 ℃ ~ 700 ℃, стойкости к окислению, коррозии, износостойкости покрытия поверхности. Такие как сварка поверхности уплотнения клапана высокого давления.
(3) Порошок самоплавкого сплава на основе железа можно разделить на два типа: самосплавляющийся сплав из аустенитной нержавеющей стали и самосплавящийся сплав с высоким содержанием хрома.
(4) Порошок самоплавкого сплава на основе меди: устойчивость к царапинам из сплава на основе меди, хорошая пластичность, простота обработки. В основном порошок оловянно-фосфорной бронзы и никель-белый медный порошок.
Порошок композитного сплава
Композиционные порошки состоят из двух или более твердых фаз с разными свойствами.
Композитную порошковую структуру обычно можно разделить на покрытые, непокрытые и спеченные, а также другие категории порошков.
Порошковая сварка PTA с использованием высокой температуры, создаваемой плазменной дугой, порошка сплава и поверхности подложки будет быстро нагреваться и плавиться, смешиваться, рассеиваться и затвердевать вместе. Плазменный луч выходит и охлаждается, образуя слой сплава с высокими эксплуатационными характеристиками. Он укрепляет и укрепляет поверхность ваших деталей.
В принципе, плазменная дуга используется для создания обратно к источнику тепла расплавленного порошка, прикрепленного к поверхности детали после процесса.
Расходные материалы для плазменной сварки и прочность склеивания деталей лучше. Металлургическая связка, толщина сварочного слоя больше.
Плазменно-дуговое напыление подходит для тонкослойной сварки на больших площадях; столб дуги длинный и может находиться далеко от места сварки.
Плазма - это дуговая сварка, лазер - это фототермическая сварка, а плазма обычно более эффективна, чем лазер. Но больше подходят лазеры с экстремальным полем.
Лазерная сварка - это процесс добавления материала покрытия к поверхности подложки с использованием лазерного луча с высокой плотностью энергии для его плавления и конденсации вместе с тонким слоем. Для формирования на поверхности подложки дополнительного плакирующего слоя, представляющего собой металлургическую комбинацию с материалом.
Сваривание в один слой лучше по прочности.
Если коэффициент разбавления в условиях сварки двух слоев лучше.
Другой дефект основного материала - это то, что материал связан с общей твердостью основного материала, а именно меньше сварочных дефектов.
Чем толще слой оболочки, тем больше вероятность появления дефектов.
Хотя все они представляют собой плазменную сварку, плакирование, наплавки и струйная очистка - это не один процесс.
Плазменная наплавка - это когда в качестве присадочного металла используется порошок сплава, который нагревается и плавится вместе с поверхностью подложки с образованием слоя сплава.
Плазменная сварка применяется для ремонта более толстых основных материалов, таких как угольные мельницы, цементные мельницы и валки.
Плазменная сварка используется для ремонта компонентов с тонким основным материалом или деталей, пригодных для сварки, таких как напыление стенок труб котла под высоким давлением и напыление лопастей вентилятора.
Для порошковой сварки PTA не рекомендуется использовать смесь газов. Рекомендуется использовать газ аргон. Для сварки лучше использовать только смешанный газ.
Существует множество различных процессов и процедур сварки, и одним из лучших является дуговая сварка с переносом плазмы.
Для тех, кто не знает, плазменная дуговая сварка, более известная как PTA-сварка, представляет собой процесс наплавки высококачественных металлических наплавок на поверхности деталей и компонентов.
Сварка PTA выполняется по множеству причин, в том числе:
Теперь, когда вы знаете, что такое дуговая сварка с переносом плазмы, совершенно необходимо знать обо всем, что происходит и вращается вокруг нее.
Плазма в любом процессе плазменной сварки - это газ, который проходит через сопло.
Изображение термической плазмы при плазменно-дуговой сварке Это газ, который сужает дугу и контролирует ее - без него газ может рассеяться и вызвать опасность, несчастные случаи и утечку газа.Тепловая плазма состоит из ионов газообразных атомов, а также свободных электронов. Теоретически температура тепловой плазмы может достигать температуры не ниже 30 000 градусов по Цельсию.
Вы можете использовать множество газов, таких как аргон, азот и водород, для непрерывной и постоянной прокачки через газовую камеру.
НОТА: Вы можете использовать его независимо от того, какой плазменный резак вы используете. Электрическая дуга также является источником тепла для образования и производства плазмы.
Да, фактически, во всех процессах плазменной сварки используется дуга - будь то непереносимая дуга или переносимая дуга.
Изображение сварщика, выполняющего дуговую сварку Даже при сварке под флюсом или под флюсом есть дуга, и это то, что вы используете для плавления материала, соединяющего их вместе.Излишне говорить, что разница заключается в том, как материал соединяется и обрабатывается.
Процедура плазменно-дуговой сварки без переноса Но чем они отличаются?| Плазменная дуговая сварка (PTA) | Плазменно-дуговая сварка (PAW) |
| Заготовка анодная, а сопло нейтральное. | Заготовка нейтральная, но форсунка сделана анодной. |
| Электрическая дуга образуется между заготовкой и рабочим электродом. | Здесь электрическая дуга является частью сопла и электрода, одна и та же дуга используется постоянно. |
| Рекомендуется использовать для сварки, механической обработки, резки, наплавки и т. Д. | Рекомендуется использовать для обработки руды, сфероидизации, обжига распылением и т. Д. |
| Также известен как «плазменная горелка с прямой дугой». | Известен как «плазменный факел с косвенной дугой». |
Это некоторые из основных различий между дуговой сваркой с переносом плазмы и дуговой плазменной сваркой.
Вы можете найти применение дуговой сварке с переносом плазмы в процессах обработки.
Кроме того, вы можете использовать его для резки, сварки, наплавки, наплавки, напыления, переплавки и т. Д.
В отличие от нескольких типов сварочных процессов, дуговая сварка с переносом плазмы или сварка PTA является универсальной процедурой.
Плазменно-дуговая сварка или плазменно-дуговая сварка - это просто расширенная версия сварки TIG или вольфрамовой сварки в среде защитного газа.
Изображение сварки вольфрамовым электродом в среде инертного газа (TIG) над нержавеющей сталью Вы можете рассматривать его как уровень выше, чем TIG, поскольку в плазменной сварке используются вольфрамовые электроды. Единственное основное различие между плазменной дуговой сваркой с переносом и без переноса и сваркой TIG заключается в том, что первая позволяет сварщику размещать электрод внутри корпуса горелки.Это позволяет отделить плазменную дугу от защитного газа.
Поскольку эта процедура используется из-за ее гибкости и универсальности, для выполнения сварного шва вам потребуется интенсивное тепло, около 6500 градусов по Фаренгейту или 3594 градуса по Цельсию.
Если вы все еще не можете решить, подходит ли вам плазменная сварка, вам необходимо знать об этих плюсах и минусах:
Вот некоторые из плюсов и преимуществ использования плазменной сварки:
Когда дело доходит до недостатков, следует учитывать некоторые из них. К недостаткам или недостаткам плазменной дуговой сварки или лапы можно отнести:
Как видите, у плазменной сварки есть несколько недостатков и минусов. Но плюсы явно перевешивают минусы!
Аппараты плазменной сварки - это аппараты, которые вы используете как для плазменной сварки, так и без нее.
Назначение машин плазменной сварки заключается в плавлении участков деталей с использованием высокотемпературных и высокоскоростных газов (плазмы) для выполнения сварки.
Помимо сварки, вы также можете использовать дуговую сварку с переносом плазмы для резки, разделения, разрезания и придания формы деталям!
Вы также можете использовать его для другой процедуры, которая…
Покрытие с плазменной дугой (PTA) - это процесс, который можно использовать для разработки или улучшения физических и поверхностных свойств деталей и компонентов некоторых машины и оборудование.
Если вам нужен экстремальный уровень износостойкости или если вы хотите улучшить коррозионную стойкость и сопротивление истиранию, вы можете использовать процесс сварки PTA, чтобы покрыть свою деталь или поверхность компонентов.
У разных аппаратов плазменной сварки разные части и компоненты.
Изображение того, как выглядит сварочный аппарат с плазменной дугой (PTA), однако мы никогда не забудем следующие детали:Электрод или сварочный электрод - это деталь или компонент, который вы используете для соединения или объединения частей вместе.
Вы можете выбирать из расходуемых и непродаваемых электродов, среди прочих из которых являются вольфрамовые электроды.
Плазменное сопло - это тип сопла, отвечающего за сужение газового потока.
Чаще всего плазменное сопло обычно медное.
Это сопло, которое вы используете для впрыскивания порошковых электродов в заготовку. Кроме того, он обладает способностью склеивать детали и материалы вместе.
Балластный резистор является частью схемы, которая помогает увеличивать или увеличивать сопротивление при уменьшении или уменьшении тока.
Машина или оборудование не работали бы, если бы у них не было источника питания и электропитания, верно?
Источники энергии - это источники, у которых есть энергия для производства электричества или энергия для работы машины. Источник питания - это часть или компонент, который связывает источник питания с электрическим компонентом, обеспечивая его питанием.
Газовая консоль - это компонент, который отвечает за контроль давления газа. Вы используете его, чтобы полностью контролировать давление плазмы, передаваемой на заготовку.
Уже по его термину вы уже знаете, что чиллер для воды или жидкости функционирует как тип теплоотвода, поскольку он передает тепло (от машины или электрического блока) в другое место или место, чтобы избежать перегрева.
Это самые обычные детали и компоненты, которые вы можете получить от машин и оборудования для плазменной сварки.
Конечно, расценки и цены на технику и оборудование будут отличаться. Это будет зависеть от многих факторов, в том числе от размера, типа, характеристик, а также от функциональных возможностей машины.
Диапазон цен может колебаться в пределах от $15,000 до $300,000 при первоначальных инвестициях.
Метод или процесс зажигания дуги зависит от возраста машины и окружающей среды.
Высокочастотное (HF) инициирование для запуска резака Но есть 2 наиболее известных метода и процесса: Высокочастотный (HF) метод и Внутренний контактный пуск (пилотный пуск).В методе HF и сопло, и электрод находятся в фиксированном положении, и дуга заполняет зазор между заготовкой и соплом.
Используя разряд, передаваемый на горелку, он создает короткую искру, которая затем ионизирует газ через горелку.
Однако с помощью Touch Start или Pilot Start вы можете резать заготовку, не касаясь кончиком сварочного аппарата металла.
Есть несколько способов и советов, которые вы можете сделать, чтобы улучшить качество резки - они включают:
Благодаря универсальности и гибкости метода сварки PTA, вы можете найти множество применений для дуговой сварки с переносом плазмы.
Однако к наиболее распространенным его применениям относятся:
Многие отрасли промышленности считают сварку PTA своим предпочтительным вариантом из-за ее плюсов и преимуществ по сравнению с другими типами и видами сварочных процедур.
Возможно, вы думаете, что делает плазменную сварку предпочтительным выбором и вариантом для резки и других сварочных процедур.
Что ж, в большинстве машин для плазменной резки и сварки высокоточная и высокоточная система может помочь вам получить точность в диапазоне от ± 0,01 до 0,05 дюйма.
Вы можете рассчитывать на то, что плазменные резаки будут выполнять операции строжки и резки металла максимальной толщины около одного (1) полного дюйма.
Однако вы можете подняться выше и толще, если у вас есть необходимые инструменты, опыт и материалы.
Первое: разные марки порошков сплава (сварочные материалы) имеют соответствующую твердость; вы можете увидеть, есть ли проблемы с порошком сплава.
Во-вторых, если твердость порошка определенного сорта составляет HRC50, но твердость после сварки не составляет 50 градусов, возможно покрытие слишком тонкой толщины.
Не секрет, что плазменная резка металла в разы превосходит другие способы резки как по качеству конечного результата, так и по скорости выполнения задач. Мощности и площади Симбирского Кранового Завода планомерно увеличиваются. Крупногабаритная продукция изготавливается в больших объёмах. Повышенная загрузка предприятия требует не только больших площадей и штата сотрудников, но и нового оборудования. Аппарат плазменной резки VANAD по праву стал одним из важных элементов производственного процесса.
С помощью плазмы металл режется значительно быстрее, чем с помощью кислорода, не требуя при этом предварительного подогрева металла. Ширина полученного разреза и зона термического влияния при плазменной резке минимальна, поэтому разрезаемый металл не закаливается и не деформируется, что наилучшим образом сказывается на долговечности и надёжности изготавливаемых конструкций.
С помощью плазмы можно разрезать большинство металлов, в то время как с помощью газовой резки нельзя работать с алюминием, нержавеющей сталью и медью. Также плазменная резка считается самой чистой и удобной. При работе аппарата плазменной резки расходуется только воздух и электричество. Правильно подключенная машина плазменной резки намного безопаснее аналога газовой резки, так как в горелке не возникает опасности обратного удара пламени.
Плазменная резка превосходно подходит для создания отверстий. Сжатая плазменная дуга концентрированно плавит и нагревает металл только в том месте, где осуществляется разрез, а воздействие скоростного потока газа удаляет расплавленный материал.
Резать любой металл, выполнять фигурную резку, осуществлять подготовку кромок, строжку и проплавление отверстий – со всем этим аппарат для плазменной резки справляется с завидной лёгкостью.
Плазма — это не что иное, как электропроводящий ионизированный газ. Проще говоря - каждый урок физики запоминает три состояния вещества (твердое, жидкое и газообразное). Если мы нагреем лед, мы получим воду. При дальнейшем ее нагреве у нас будет водяной пар, т.е. другое агрегатное состояние.Если мы будем продолжать нагревать пар, мы будем его ионизировать, то есть проносить через него электрические заряды. Таким образом создается плазма, которую иногда также называют четвертым состоянием вещества.
Плазменная резка — это не что иное, как использование этого электропроводящего газа для резки металлов, являющихся проводниками электричества. Для передачи электроэнергии от источника электрического тока (постоянного тока) через горелку к заготовке необходим источник питания и схема зажигания дуги.
Источник питания представляет собой источник постоянного тока (напряжение холостого хода обычно составляет от 240 до 400 В постоянного тока). Скорость и толщина разрезаемого материала зависят от тока от источника питания (задача которого — обеспечить достаточную энергию для поддержания плазменной дуги после ионизации). Цепь зажигания дуги, напротив, представляет собой цепь высокочастотного генератора, вырабатывающего переменное напряжение (обычно от 5000 до 10000 вольт). Напряжение создает в горелке дугу такой интенсивности, что она может ионизировать газ (образуя плазму).Сопло и электрод сужены для поддержания потока плазмы и охлаждаются газом или водой благодаря горелке, которая служит для них рукояткой.
На блок питания отправлен сигнал запуска. В результате напряжение холостого хода и подача газа к горелке активируются одновременно.
Напряжение холостого хода можно измерить между электродом (-) и соплом (+).Обратите внимание, что сопло подключается к положительной клемме источника питания через резистор и реле (реле пилотной дуги), а вырезанный металл (заготовка) подключается к положительной клемме напрямую. Газ проходит через сопло и выходит через отверстие. На этом этапе дуги нет, потому что нет пути тока, соответствующего напряжению постоянного тока.
После стабилизации потока газа включается высокочастотный контур. Между электродом и соплом в горелке протекает ток высокой частоты, так что газовый поток должен пересечь эту дугу, прежде чем покинуть сопло.Энергия, передаваемая от высокочастотной дуги газу, вызывает его ионизацию, заставляя его проводить электричество. Этот электропроводный газ позволяет создать путь тока между электродом и соплом, тем самым создавая плазменную дугу. Поток газа выталкивает дугу через отверстие сопла, создавая вспомогательную дугу.
Если предположить, что сопло находится на небольшом расстоянии от заготовки, вспомогательная дуга будет контактировать с ним, потому что, в отличие от положительной клеммы на сопле, путь тока к положительной клемме (в источнике питания) не ограничен сопротивлением.Поток тока на заготовку регистрируется электронным способом в блоке питания. При обнаружении протекания тока высокочастотная цепь отключается и реле вспомогательной дуги размыкается. Процесс ионизации поддерживается за счет энергии основной дуги постоянного тока.
Высокая температура плазменной дуги расплавляет металл, дуга разрезает заготовку, а поток газа с высокой скоростью удаляет расплавленный материал со дна разрезаемой канавки.В этот момент горелка приводится в движение и начинается процесс резки.
Таким образом, мы получаем эффект, который также заметен в фильмах.
Нужна помощь в выборе правильного плазменного резака?
Может быть, вы хотите, чтобы мы подобрали для вас другое, удобное решение?
Свяжитесь с нами, используя форму ниже.
source: ESAB
What is плазма
Плазма – это ионизированный материал в газообразном состоянии. Из-за своих специфических свойств его называют четвертым состоянием вещества. Плазма состоит из электрически заряженных и нейтральных частиц.В плазме сосуществуют ионизированные атомы и электроны, но весь объем, занимаемый плазмой, электрически нейтрален.
Благодаря наличию большого количества ионов с разным зарядом и свободных электронов плазма проводит электрический ток, но ее сопротивление, в отличие от металлов, уменьшается с повышением температуры.
В зависимости от силы тока, протекающего в плазме, различают три состояния:
- при очень малом токе света не видно (черный ток),
- при большей силе тока плазма начинает излучать свет - мы известно это явление от обычных люминесцентных ламп,
- при увеличении тока и превышении определенного предельного значения создается электрическая дуга - и это то свойство, которое мы используем при резке и сварке плазмой.
Плазменная резка (плазменная резка) заключается в плавлении и выбросе металла из режущего зазора высококонцентрированной плазменной электрической дугой с высокой кинетической энергией, тлеющей между неплавящимся электродом и заготовкой. Плазма создается с помощью плазменного резака. Пропускание потока сжатого газа через раскаленную электрическую дугу вызывает его ионизацию и благодаря высокой концентрации мощности генерируется плазменный поток. Сопло, установленное в горелке, фокусирует плазменную дугу.Охлаждаемые стенки сопла сужают столб дуги. Принцип работы плазменной резки использует высокую температуру в ядре плазменной дуги (10000 ÷ 30000К) и очень высокую скорость потока плазмы, что приводит к расплавлению и выдуванию разрезаемого материала из зазора.
Наиболее часто используемым плазмообразующим газом является воздух. В устройствах большой мощности, как правило, применяют аргон, азот, водород, углекислый газ и смесь аргона-водорода и аргона-гелия Плазменной струей можно резать электропроводящие материалы - из углеродистых и легированных сталей, алюминия и его сплавов, латуни, меди и чугуна.
Особенности метода резки плазмы
Преимущества:
Высокая скорость реза
узкая зона влияния резания, низкая тепловая деформация - относительно низкое температурное воздействие на весь материал из-за высоких скоростей и высококонцентрированного температурного воздействия,
небольшой зазор между резцами,
хорошее качество режущей поверхности,
возможность резки тонких материалов без обжига,
широкий диапазон толщины реза - от 0,5 мм до 160 мм,
эффективная вертикальная резка и снятие фаски конструкционной стали толщиной до 30 мм
легкая автоматизация процесса резки.
Недостатки:
Высокий шум (не применимо к процессу подводной резки)
Сильный УФ -радиация,
Большое количество газов и дымового вредного для здоровья,
. в зоне воздействия реза,
трудности с соблюдением перпендикулярности кромки.
Плазменная строжка
Плазменные резаки, используемые для резки, также могут использоваться для строжки.Во время строжки горелку направляют под острым углом к обрабатываемой поверхности, чтобы расплавленный материал выдувался, не прорезая материал. При строжке металл удаляется эффективно, точно и чисто. Преимуществами применения плазменной строжки являются: снижение шума и дыма по сравнению с другими методами термической строжки, высокая точность и высокая производительность съема металла, снижение риска науглероживания по сравнению с процессом электродуговой строжки, возможность строжки черных и цветных металлов. металлы.
.Плазма — четвертое агрегатное состояние — сильноионизированные частицы вещества, включающие в себя положительные, отрицательные и нейтральные заряды. Учитывая наличие большого количества ионов с разным зарядом и свободных электронов, плазма проводит электричество. Электрическое сопротивление плазмы уменьшается с повышением температуры, и при высоких температурах плазма является лучшим проводником, чем металлы.
Плазменная резка представляет собой тип дуговой резки и характеризуется образованием высококонцентрированной плазменной электрической дуги, которая светится между электродом и материалом, который расплавляет его и выбрасывает из реза.Плазменная электрическая дуга представляет собой сильно ионизированный газ, выходящий из плазменного сопла со скоростью, близкой к скорости звука. Температура плазменного пучка колеблется в пределах от 10 000 до 30 000 К и зависит от силы тока, а также от типа и состава плазмообразующего газа. Благодаря высокой тепловой энергии плазменной дуги резка может выполняться в широком диапазоне скоростей.
В зависимости от типа разрезаемого материала используются разные газы - в т.ч. воздух, азот, аргон и их смеси. Источником энергии является генератор плазмы.При плазменной резке горелку держат перпендикулярно или под соответствующим углом (при строжке или скашивании) к поверхности разделяемого объекта и на постоянном расстоянии от нее. Горелки, в которых плазмообразующим газом является воздух, снабжены специальными электродами, устойчивыми к окислению. Используются гафниевые электроды, встроенные в медный корпус, обеспечивающие интенсивный отвод тепла.
Этот тип резки позволяет отделить все электропроводящие материалы, напр.в алюминий, различные виды нержавеющей стали и мягкой стали. Плазменная резка сегодня является наиболее распространенным процессом термической резки высоколегированных сталей. Он характеризуется, среди прочего, высокая производительность, хорошее качество реза. По сравнению с лазерной резкой он позволяет резать материалы большей толщины (даже примерно до 100 мм) и имеет выгодные экономические показатели (более низкие капиталовложения и эксплуатационные расходы). Очень часто для резки нелегированных сталей используют плазменную резку – вместо газовой.Это связано со значительно более низкими эксплуатационными расходами для материалов толщиной примерно до 30 мм.
Процесс плазменной резки осуществляется ручным или механизированным способом - с использованием автоматизированных горелок с ЧПУ. Наряду с кислородной резкой она доминирует в отрасли – около 90% продаваемых на мировом рынке режущих станков составляют аппараты плазменной и кислородной резки.
Плазменная резка зависит от следующих параметров:
При выборе параметров плазменной резки всегда следуйте рекомендациям, приведенным в документации на плазменное устройство.
Несомненными достоинствами плазменных горелок являются , высокая скорость резки , хорошее качество вырезаемых элементов (возможность получения идеальной, зеркальной поверхности кромки плазменными агрегатами класса XD). Из-за высокой температуры дуги плазменная резка начинается немедленно, при относительно небольшом воздействии температуры на весь материал, что приводит к небольшому зазору при резке.
Недостатками этого процесса являются, в частности, высокий уровень шума, большое количество газов и дымов. Их можно свести к минимуму, используя таблицу секций воды или соответствующую систему фильтрации.
Литература:
Климпель А., "Сварка, сварка и резка металлов", Научно-техническое изд-во, Варшава 1999
Пиларчик Ю., "Справочник инженера. Spawalnictwo 2», Научно-техническое издательство, Варшава 2005
.Плазменная резка – это метод резки металла, суть которого заключается в его расплавлении и выбросе из режущей канавки. Весь процесс осуществляется с помощью специальной плазменной электрической дуги, работающей под действием высокой кинетической энергии. Для правильного выполнения процесса резки важно поддерживать светящуюся дугу между разрезаемым материалом и неплавящимся электродом. Поток сжатого воздуха, проходящий через раскаленную электрическую дугу, вызывает ионизацию, а также высокую концентрацию мощности.
В процессе плазменной резки металлических листов обрабатываемый материал плавится и затем выдувается из зазора. Такой процесс возможен благодаря использованию технологии резки с применением высоких температур в ядре плазменной дуги, а также высокой скорости потока.
Благодаря множеству преимуществ этого метода раскалывания металлов, плазменная резка стала одной из самых популярных технологий металлообработки.К наиболее важным преимуществам относятся:
Наиболее распространенные применения плазменной резки включают обработку электропроводящих материалов, таких как:
Плазменная резка не требует предварительной подготовки материала, что делает ее идеальной для грязных, ржавых и окрашенных поверхностей. Важнейшим фактором правильной работы резака является хороший электрический контакт заземляющего кабеля с режущим элементом.Плазмой также можно резать:
Плазменные резаки позволяют резать металлы несколькими способами, наиболее популярными из которых являются:
Плазменная резка также имеет свою модернизированную и улучшенную версию в виде плазмотронов. Это устройства, использующие газовый нагрев для получения плазмы. Основное их применение - технологии покрытия жаростойких керамических и металлических сосудов коррозионно-стойкими оксидами металлов.
Как видите, область применения плазмы очень широка. Так что давайте воспользуемся его возможностями и применим в своей отрасли. Позаботьтесь о высоком качестве своих услуг, используя доступные методы!
.
История технологии плазменной резки восходит к 1950-м годам. Чтобы понять, как это работает, необходимо сначала ознакомиться с основными элементами этого процесса. Плазменная дуга представляет собой ионизированное вещество, находящееся в газоподобном состоянии. Он состоит из электрически заряженных и нейтральных частиц. Сочетание ионов с разным зарядом и свободных электронов делает плазму хорошим проводником тока, но ее сопротивление уменьшается с повышением температуры.Интенсивность протекающего тока в плазме позволяет различать три состояния. Нет заметного света (черный ток) при слабом токе. По мере увеличения интенсивности плазма начинает генерировать свет, кульминацией которого является плазменная дуга. Это то, что используется в процессе плазменной резки с ЧПУ.
В процессе плазменной резки используются различные типы газов. В случае простых устройств это воздух, но устройства большой мощности (плазма высокой четкости) требуют использования: кислорода, азота, водорода, аргона или смесей этих газов .Каждый из этих газов используется по мере необходимости:
Другими факторами, влияющими на получаемый результат резки, являются: сила тока, влияющая на температуру и силу плазменной дуги, напряжение плазменной дуги, определяющее правильность протекания процесса обработки, диаметр сопла, отвечающего за сужение плазменной дуги, расположение горелки по отношению к материалу, типу, давлению и интенсивности газа, а также типу и конструкции электрода.
Плазменная резка расплавляет и выбрасывает материал из зазора в высококонцентрированной плазменной дуге. Он позволяет резать все материалы, хорошо проводящие электричество. Развитие и постоянное совершенствование этой технологии привели к тому, что как диапазон разрезаемых материалов, так и их толщина, а также скорость резки значительно увеличились. Например, разница в скорости горения плазмы и кислорода настолько велика, что при толщине 3 мм плазма может заменить 5 кислородных горелок.При толщине 10 мм эта разница уменьшается до 2-3 раз. Развитие технологий также сделало плазменную резку конкурентоспособной при определенных условиях для таких процессов, как, например, лазерная резка. Это возможно с использованием плазмы высокого разрешения. Резка происходит в вихревых газах, которые сужают плазменную дугу. Луч более сфокусирован, чтобы края вырезаемой детали были менее скошены. Кроме того, в процессе резки образуется меньше шлака, а детали режут быстрее и точнее.Кроме того, в технологии HD мы используем горелки с жидкостным охлаждением, что обеспечивает более длительный срок службы быстроизнашивающихся деталей.
Плазменная дуга, отвечающая за плазменную резку, используется для обработки электропроводящих материалов (например, черной стали, нержавеющей стали и алюминия). Плазменная резка может быть ручной или механизированной. Плазменные системы предназначены для резки металлических листов толщиной до 75 мм (ручные системы) и до 100 мм в случае механизированных систем.Плазменные резаки используются не только для резки, но и для маркировки и строжки. Откройте для себя типы наших станков плазменной резки!
.Страница 1 из 2
Плазма представляет собой высокотемпературный газообразный материал, проводящий электричество. Он состоит из положительно и отрицательно заряженных частиц, а также возбужденных и нейтральных атомов и частиц. Между процессами диссоциации, ионизации и рекомбинации, происходящими внутри плазмы, существует динамическое равновесие, так что плазма остается электрически нейтральной.Для получения плазмы в технических целях газ необходимо нагреть до высокой температуры с помощью подходящего источника тепла или подвергнуть сильному электрическому полю, чтобы он ионизировался.
Кшиштоф Баран
Процесс плазменной резки был разработан в конце 1950-х годов для резки высоколегированных сталей и алюминия. Эта технология предназначена для всех металлов, которые нельзя резать кислородом из-за их химического состава.Плазменной резкой можно резать все электропроводящие материалы, в т.ч. конструкционная сталь, высоколегированная сталь, цветные металлы (например, алюминий и медь) и листы с металлическим покрытием. В зависимости от выбранной технологии плазменной резки, эффективности системы резки и типа материала можно резать элементы толщиной примерно от 0,5 мм до 160 мм.
Рис. 1 Области применения процессов термической резки
Плазменная резка является незаменимым методом резки средних и толстых листов из высоколегированной стали и алюминия.Они также используются при резке элементов из обычной конструкционной стали толщиной примерно до 50 мм с минимальным риском деформации, особенно в случае тонких элементов. Из-за низкого значения линейной энергии этот метод особенно рекомендуется для резки мелкозернистых конструкционных сталей с высокой прочностью.
Это процесс термической резки, при котором плазменная дуга концентрируется в сопле горелки. Для резки электропроводящих материалов применяют зависимую дугу, которая возникает при протекании тока между неплавящимся электродом (катодом) и заготовкой (анодом).Это наиболее распространенный метод плазменной резки. В случае независимой дуги ее зажигание дуги между электродом и соплом. Даже при использовании кислородсодержащего режущего газа решающим является тепловой эффект плазменной дуги. По этой причине этот метод не считается процессом резки путем сжигания материала, а скорее методом резки расплавом.
Плазменные газы подвергаются частичной диссоциации и ионизации в электрической дуге, благодаря чему они приобретают способность проводить электричество (плазменное состояние).Из-за высокой плотности энергии и высокой температуры плазма расширяется и движется к вырезанному элементу со скоростью, в три раза превышающей скорость звука.
В результате рекомбинации атомов и молекул на поверхности элемента подведенная энергия быстро высвобождается, что усиливает тепловое воздействие плазменной дуги на поверхность материала. Температура в плазменной дуге может достигать 30 000 К (т.е. 29 726,85 °С). Температуры этого порядка в сочетании со значительной кинетической энергией плазменного газа позволяют быстро резать все электропроводящие материалы в зависимости от их толщины.Поверхность металла расплавляется и частично испаряется за счет тепла дуги и плазмообразующего газа. Кинетическая энергия плазменного газа выталкивает расплавленный материал из трещины.
Использование конкретного плазмообразующего газа зависит от типа разрезаемого материала. Например, одноатомный газ аргон и/или двухатомные газы водород, азот, кислород (и их смеси) и очищенный воздух используются как в качестве плазмообразующих газов, так и в качестве режущих газов.
Газы, используемые в процессе плазменной резки
Выбор плазмообразующего газа играет решающую роль в обеспечении качества и рентабельности процесса плазменной резки. Разные материалы разной толщины требуют использования разных агентов, генерирующих плазму. Такими факторами могут быть газы, газовые смеси и вода. Чтобы избежать необходимости дальнейшей обработки поверхности после этапа плазменной резки, для данного материала следует использовать соответствующий плазменный газ. При выборе следует учитывать как физические, так и механические свойства газов.Для достижения высокой скорости резки и качества кромки плазменная струя должна иметь высокий уровень энергии и оптимальную проводимость для передачи тепловой энергии металлу. Он также должен иметь высокий уровень кинетической энергии. Химические свойства – восстановительные, инертные, окисляющие – оказывают существенное влияние на форму кромок реза, а значит, и на возможные затраты на последующую отделку. Поскольку плазмообразующий газ взаимодействует с расплавленным металлом, он также может существенно влиять на качество кромки реза.При этом могут изменяться следующие параметры качества: перпендикулярность реза, шероховатость поверхности, скругление верхней кромки, шлакообразование и свариваемость после резки.
При выборе плазмообразующего газа следует учитывать следующие физико-химические свойства: энергию ионизации одноатомных газов, энергию диссоциации многоатомных газов, теплопроводность, атомную и молекулярную массу, удельный вес и химическую активность.
Выбор плазмообразующего газа в зависимости от материала и способа резки
Функцию плазмообразующих газов могут выполнять как инертные, так и активные газы и их смеси.Применение, пропорции смешивания и параметры чистоты газов для плазменной резки указаны в стандарте ISO 14175. В качестве плазмообразующих газов могут использоваться аргон, водород, азот, кислород (и их смеси) и воздух.
Рис. 2 Влияние температуры на теплопроводность газов
Ввиду преимуществ и недостатков плазмообразующих газов, описанных ниже, ни один из плазмообразующих газов не считается оптимальным плазмообразующим газом, и поэтому в большинстве ситуаций используются их комбинации или смеси. Прежде чем использовать определенную газовую смесь, проконсультируйтесь с производителем вашего режущего устройства, чтобы убедиться, что выбранное решение подходит для вашей конкретной системы.Неправильный подбор смеси обычно приводит к сокращению срока службы расходных материалов и даже к повреждению или разрушению горелки.
Аргон
Аргон – единственный инертный газ, производимый в промышленных масштабах путем разделения воздуха, составной частью которого он является (0,9325% по объему). Как инертный газ, он химически нейтрален. Благодаря своему значительному атомному весу (39,95) аргон помогает выталкивать расплавленный материал из реза, создавая мощные импульсы концентрированного потока плазмы.Из-за низкой энергии ионизации (15,76 эВ) аргон относительно легко ионизируется. По этой причине его часто используют в чистом виде для зажигания плазменной дуги. Только после зажигания зависимой дуги подается основной плазменный газ, чтобы начать процесс резки. Из-за относительно низкой теплопроводности (энтальпии) аргона его нельзя считать идеальным плазмообразующим газом - он обеспечивает относительно низкие скорости резки и, кроме того, дает тусклые, чешуйчатые поверхности.
Водород
По сравнению с аргоном водород имеет чрезвычайно низкий атомный вес (1) и высокую теплопроводность. Чрезвычайно высокий максимальный коэффициент теплопроводности близок к температуре диссоциации, что является следствием процессов диссоциации и рекомбинации. Диссоциация водорода происходит в интервале температур 2 000 К - 6 000 К. Полная ионизация происходит при температуре около 25 000 К. Рекомбинация и ионизация двухатомного водорода в начальной фазе концентрирует значительную часть энергии дуги, что приводит к сужению его потока.Когда дуга попадает на поверхность материала, заряженные частицы рекомбинируют и выделяют энергию в виде тепла, что повышает температуру расплавленного металла. При участии водорода стойкие оксиды хрома и алюминия восстанавливаются, повышая текучесть расплавленного материала.
Из-за вышеописанных физических свойств водород сам по себе не является оптимальным плазмообразующим агентом (подобно аргону). Однако в результате сочетания положительных тепловых свойств водорода (высокий энергетический уровень, энтальпия) с большой атомной массой аргона создается газовая смесь, обеспечивающая быструю передачу кинетической (атомной массы) и тепловой энергии материалу. разрезают.
Аргоно-водородные смеси
Аргоно-водородные смеси широко применяются для резки высоколегированных сталей и алюминия. Добавление водорода к аргону всего на несколько процентов обеспечивает гораздо более высокую скорость процесса и передовое качество. Кроме того, восстановительный эффект водорода обеспечивает гладкие поверхности без оксидных отложений.
Плазма – ионизированное вещество, похожее на газ, но отличающееся от плазмы более высокой ионизацией частиц. Плазма проводит электричество. Когда его интенсивность достигает достаточно высокого значения, он излучает энергию в виде света и тепла. Плазменные системы сегодня являются одним из самых популярных методов резки углеродистой стали, нержавеющей стали или алюминия. Так что же такое плазменная резка?
Каждое устройство плазменной резки должно содержать несколько основных компонентов.Прежде всего, это будет источник питания, т.е. источник плазмы, плазмотрон, провод заземления и расходные материалы. Также будет необходимо электричество и газ . В качестве плазмообразующего газа он подается из компрессора или баллона. кислород, азот или аргон . Итак, давайте посмотрим, что же такое плазменная резка.
