Рентгенографический контроль сварных швов

Рентгенографический РГК контроль качества

РГК контроль в Екатеринбурге

ГОСТ_7512-82

Радиографический контроль применяют для выявления в сварных соединениях трещин, непроваров, пор, шлаковых, вольфромовых, окисных и других включений. Радиографический контроль применяют также для выявления прожогов, подрезов, оценки величины выпуклости и вогнутости корня шва, недоступных для внешнего осмотра.

Проведение дефектоскопии с применением рентгеновского просвечивания металла наиболее достоверный способ контроля сварных соединений и основного металла Данный вид контроля широко используется для проверки качества технологических трубопроводов, металлоконструкций, технологического оборудования, композитных материалов в различных отраслях промышленности и строительного комплекса. Рентген контроль сегодня активно используется для выявления различных дефектов в сварных швах и соединениях. Радиографический метод контроля сварных соединений (или рентгеновская дефектоскопия) осуществляется в соответствии с требованиями ГОСТ 7512-86.

Рентгеновский контроль основан на поглощении рентгеновских лучей, которое зависит от плотности среды и атомного номера элементов, образующих материал среды. Наличие таких дефектов, как трещины, раковины или включения инородного материала, приводит к тому, что проходящие через материал лучи ослабляются в различной степени. Регистрируя распределение интенсивности проходящих лучей, можно определить наличие и расположение различных неоднородностей материала. Рентгеновский контроль в Екатеринбурге применяют для определения раковин, грубых трещин, ликвационных включений в литых и сварных стальных изделиях толщиной свыше 90 мм и в изделиях из лёгких сплавов толщиной до 250 мм. Для этого используют промышленные рентгеновские установки с энергией излучения от 5-10 до 200-400 кэв (1 эв = 1,60210 Ї 10-19 дж). Изделия большой толщины (до 500 мм) просвечивают сверх жёстким электромагнитным излучением с энергией в десятки Мэв, получаемым в бетатроне.

Основные возможности рентгеновского контроля:
- Возможность обнаружить такие дефекты, которые невозможно выявить любым другим методом - например, непропаев, раковин и других;
- Возможность точной локализации обнаруженных дефектов, что дает возможность быстрого ремонта;
- Возможность оценки величины выпуклости и вогнутости валиков усиления сварного шва.

Данный метод позволяет контролировать металлы, сплавы, минералы, неорганические и органические соединения, полимеры, аморфные вещества.

Максимально полное покрытие всевозможных технологических дефектов.

отсутствие контактного приспособления

Ренгенографический метод контроля эффективен только в том случае, если выбраны оптимальные режимы контроля: определены геометрические параметры контроля, размер фокусного пятна трубки, фокусное расстояние, расстояние от контролируемого объекта до преобразователя излучения, напряжение и ток рентгеновской трубки
Грамотно выполненный РК контроль – чрезвычайно эффективный метод выявления дефектов!

Наша лаборатория качественно выполнит радиографическую дефектоскопию в Екатеринбурге, а именно рентгенографический контроль сварных швов и основного металла, трубопроводов, емкостей, сосудов и металлоконструкций различного назначения. Наши специалисты правильно подберут устройства преобразования и усиления рентгеновского изображения, а также источник излучения, разработают схему просвечивания объекта.

Рентгенографический контроль (или РГК контроль) представляет собой один из наиболее часто использующихся в настоящее время способов контроля качества. А все потому, что РГК максимально надежен, эффективее и точен. Сфера, в которой рентгенографический контроль качества находит применения, достаточно широка. Но чаще всего данная методика используется для проверки разного рода металлоконструкций, технологических трубопроводов и т.д. Используется РГК контроль и для определения непроварок, подрезов, прожогов, выявления незаметных человеческому глазу трещин в сварных соединениях и т.д.

Основным преимуществом данного метода контроля качества является в достаточной степени невысокая стоимость, оперативность, а так же, что немаловажно, высокая степень простоты проводимого исследования.
Персонал, который принимает участие в проведении такого исследования, как рентгенографический контроль качества, в обязательном порядке должны быть специально обучены и аттестованы в соответствии с действующими требованиями. Сотрудники, не прошедшие аттестацию и обучение к выполнению данных работ не допускаются, поскольку РГК контроль предполагает наличие высокого уровня профессионализма.

Как правило, рентгенографический контроль качества изделий осуществляется непосредственно на производстве. Но если речь идет не о крупном предприятии, то услуги проведения рентгенографического контроля могут быть заказаны и в сторонней организации, которая обладает соответствующей лицензией. Поскольку данная услуга в настоящее время востребована достаточно высоко, нет совершенно ничего удивительного в том,что ее предлагает достаточно большое количество различных компаний. Но несмотря на то, что на первый взгляд может показаться, что выбор специалистов в Екатеринбурге для поведения РГК контроля очень велик, обращаться лучше к проверенным специалистам, которые работают в соответствующем секторе рынка достаточно длительный период времени и способный выявить любой, даже самый мелкий дефект.

Рентгеновский контроль (рентгенографический контроль) осуществляется в соответствии со следующими нормативными документами:

ГОСТ 25113-86. Контроль неразрушающий. Аппараты рентгеновские для промышленной дефектоскопии. Общиетехническиеусловия. (Non-destructive testing x-ray apparatus for industrial flaw detection. General specifications)

ГОСТ 20426-82. Контроль неразрушающий. Методы дефектоскопии радиационные. Область применения.

ГОСТ 23055-78. Контроль неразрушающий. Сварка металлов плавлением. Классификация сварных соединений по результатам радиографического контроля.

ГОСТ 24034-80. Контроль неразрушающий радиационный. Термины и определения.

ГОСТ 7512-82. Контроль неразрушающий. Соединения сварные. Радиографический метод.

ГОСТ 15843-79 (1980). Принадлежности для промышленной радиографии. Основные размеры.

ГОСТ 17489-72 (1999). Видиконы рентгеновские. Основные параметры и размеры.

ГОСТ 18061-90. Толщиномеры радиоизотопные. Общие технические условия (взамен ГОСТ 18061-80; ГОСТ 18701-83; ГОСТ 22555-77; ГОСТ 22556-77; ГОСТ 22987-78).

ГОСТ 20426-82. Контроль неразрушающий. Методы дефектоскопии радиационные. Область применения.

ГОСТ 21497-90. Уровнемеры радиоизотопные. Общие технические условия.

ГОСТ 22091.0-84. Приборы рентгеновские. Общие требования к измерению параметров.

ГОСТ 22091.10-84. Приборы рентгеновские. Метод измерения алюминиевого или медного эквивалента баллона рентгеновского прибора.

ГОСТ 22091.11-80 (1999). Приборы рентгеновские. Метод измерения времени готовности.

ГОСТ 22091.12-84. Приборы рентгеновские. Методы измерения токов и напряжений электродов в импульсе.

ГОСТ 22091.13-84. Приборы рентгеновские. Метод измерения междуэлектродной емкости сетка-катод.

ГОСТ 22091.14-86. Приборы рентгеновские. Метод измерения плотности потока энергии (плотности потока фотонов) рентгеновского излучения.

ГОСТ 22091.15-86. Приборы рентгеновские. Метод испытания на электрическую прочность.

ГОСТ 22091.1-84. Приборы рентгеновские. Методы измерения тока и напряжения накала.

ГОСТ 22091.2-84. Приборы рентгеновские. Методы измерения тока и напряжения инжекции рентгеновских бетатронных камер.

ГОСТ 22091.3-84. Приборы рентгеновские. Методы измерения размера поля облучения и угла раствора рабочего пучка рентгеновского излучения.

ГОСТ 22091.4-86. Приборы рентгеновские. Методы измерения напряжения рентгеновской трубки.

ГОСТ 22091.5-86. Приборы рентгеновские. Методы измерения тока рентгеновской трубки.

ГОСТ 22091.6-84. Приборы рентгеновские. Методы измерения мощности экспозиционной дозы рентгеновского излучения и экспозиционной дозы рентгеновского излучения за импульс.

ГОСТ 22091.7-84. Приборы рентгеновские. Методы измерения равномерности распределения плотности потока энергии рентгеновского излучения по полю облучения.

ГОСТ 22091.8-84. Приборы рентгеновские. Метод измерения спектрального состава и относительной загрязненности спектра.

ГОСТ 22091.9-86. Приборы рентгеновские. Методы измерения размеров эффективного фокусного пятна.

ГОСТ 23055-78 (1992). Контроль неразрушающий. Сварка металлов плавлением. Классификация сварных соединений по результатам радиографического контроля

ГОСТ 23480-79. Контроль неразрушающий. Методы радиоволнового вида. Общие требования.

ГОСТ 23764-79. Гамма-дефектоскопы. Общие технические условия.

ГОСТ 25113-86. Контроль неразрушающий. Аппараты рентгеновские для промышленной дефектоскопии. Общие технические условия.

ГОСТ 25932-83. Влагомеры-плотномеры радиоизотопные переносные для бетонов и грунтов. Общие технические условия.

ГОСТ 27947-88. Контроль неразрушающий. Рентгенотелевизионный метод. Общие требования.

ГОСТ 28277-89. Контроль неразрушающий. Соединения сварные. Электрорадиографический метод. Общие требования.

ГОСТ 29025-91. Контроль неразрушающий. Дефектоскопы рентгенотелевизионные с рентгеновскими электронно-оптическими преобразователями и электрорентгенографические. Общие технические требования.

ГОСТ 4.198-85. Система показателей качества продукции. Аппараты рентгеновские аналитические. Номенклатура показателей.

ГОСТ 8.452-82. Государственная система обеспечения единства измерений. Приборы рентгенорадиометрические. Методы и средства поверки.

МИ 2453-2000. ГСИ. Методики радиационного контроля. Общие требования.

МУК 2.6.1.1087-02. Радиационный контроль металлолома.

МУК 2.6.1.2152-06. Радиационный контроль металлолома. Дополнение № 1 к МУК 2.6.1.1087-02.

ОСТ 36-59-81. Контроль неразрушающий. Сварные соединения трубопроводов и конструкций. Радиографический метод.

РД 07-10-2001. Методические указания по осуществлению надзора за обеспечением радиационной безопасности при эксплуатации приборов неразрушающего контроля, содержащих радиоактивные вещества (гамма-дефектоскопов).

РД 34.17.301. Ведомственная инструкция по радиографическому контролю сварных соединений металлоконструкций, трубных систем котлов и трубопроводов при изготовлении, монтаже и ремонте оборудования тепловых электростанций. 1980.

РД РОСЭК-01-002-96. Машины грузоподъемные. Конструкции металлические. Контроль радиационный. Основные положения.

СП 2.6.1.1283-03. Обеспечение радиационной безопасности при рентгеновской дефектоскопии (взамен СП 2191-80).

СП 2.6.1.1284-03. Обеспечение радиационной безопасности при радионуклидной дефектоскопии (взамен СП 1171-74).

Оборудование для радиографического контроля сварных соединения

Радиографический контроль − неразрушающий метод исследования сварных соединений в трубах, мостах, конструкциях с целью выявления в них скрытых дефектов. Рентгеновские и гамма-лучи направляются в конкретную зону. Если в объекте есть поры, трещины, включения других материалов, на фотобумаге или плёнке, размещённой с противоположной стороны, появляются светлые пятна. Для проведения таких исследований и их расшифровки необходимы приборы радиационного контроля. Их продажей занимается компания «А3 Инжиниринг». Вы можете купить аппаратуру и устройства с доставкой.

Оборудование радиографического контроля

Оборудование радиографии и расходные материалы:

Рентгеновские аппараты постоянного действия. Подходят для лабораторий, сотрудники которых занимаются радиационным контролем. Стоит заказать модели с прочной керамической колбой (Balteau GFC, ICM SITE-X C1802S), которые можно использовать в помещении и в полевых условиях. Это оборудование для радиационного неразрушающего контроля лёгкое, точное, неприхотливое к особенностям окружающей среды.
Импульсные рентгеновские аппараты. Отличаются простотой управления, их цена ниже, чем на предыдущий вид оборудования. Они позволяют выполнить контроль сварных соединений в толстостенных изделиях из стали. Модели «Шмель-250», «Арина» компактны, работают в широком температурном диапазоне. Эти рентгеновские дефектоскопы характеризуются высокой проникающей способностью.
Негатоскопы промышленные. Это приборы для расшифровки рентгеновских снимков путём их изучения на просвет. Выполнены в виде экранов. Светодиодные негатоскопы A3 Lumen, «НГС-1» оснащены накладками стандартных размеров для просмотра снимков разного формата. Для них характерна оптимальная яркость свечения (можно регулировать), подходящая световая температура.
Рентгеновская плёнка. Расходный материал, который необходим, если проводится радиационный контроль сварных соединений трубопроводных магистралей, других конструкций. Высокой чувствительностью отличаются плёнки Kodak INDUSTREX, AGFA NDT, «РТ-1». Снимки получаются качественными.
Денситометры. Нужны для определения оптической плотности снимков. Качественное оборудование для фотолаборатории − «ДНС-2», «ДД 5005-220», «ИНМОП-5». Приборы компактные, позволяют проводить измерения в широком диапазоне.
Химические реактивы. Нужны для обработки рентгеновской плёнки. Проявители, фиксажи, очистители-нейтрализаторы, осадители, регенераторы входят в комплекты «Рентген-2Т», «ТРТ-301».
Дозиметры-радиометры. Используются, когда проводится радиационно-дозиметрический контроль. Модели «МКС-РМ1405», «ДРГБ-01 ЭКО-1М» помогают определить плотность потока бета-частиц, найти источник излучения. Данные выводятся на экран, при превышении показателей в процессе дозиметрического контроля происходит звуковое оповещение.
Дозиметры. Аппараты для измерения радиации «ИД-02», «ДКС-04» − портативные высокоточные приборы для обнаружения источника излучения и определения его характеристик. Управление сенсорное, данные выводятся на экран.
Принадлежности для радиографии. Представлены эталонами, мерами («НМОП-А3»), мерительными поясами, кассетами и другими приспособлениями.
Проявочные машины. Нужны для проявки рентгеновской промышленной плёнки в процессе радиографического контроля. Представлены компактными моделями (Kodak M37) и достаточно массивными, но мобильными установками (XR 35 NDT MOBILE). Химреактивы вводятся вручную или автоматически.
Системы расшифровки рентгеновских снимков. Комплексы оборудования, в которые входят ПК, сканеры, программное обеспечение. Функциональные установки «МАРС», «НОРД» позволяют проанализировать снимки, заархивировать их, провести дополнительные измерения.
Сушильное оборудование. Используется для быстрого высыхания рентгеновских снимков разного размера. Есть компактные машины (AGFA NDT DR) и большие шкафы («Мистраль-280»).
Рентгенографические кроулеры. Автономные комплексы для проверки качества швов, полученных в результате сварки. Стоимость зависит от набора функций. Баланс ценовых и технических характеристик − в моделях JME 24, CRAWLER 3000. Они используются в любых климатических условиях.
Фотофонари. Приборы для освещения лаборатории, где проводится обработка и подготовка снимков. Качественный неактиничный свет даёт модель «ФФ-3М». Красное свечение получают путём установки фонарей «Рубин-3», KOWOBRITE.
Комплексы цифровой радиографии. Представляют собой компактные системы для бесплёночной рентгенографии. Модели «Фосфоматик» просты в использовании, отличаются высокой чувствительностью, быстродействием.

Узнать больше о приборах радиационного и химического контроля можно у менеджеров компании «А3 Инжиниринг».

На все поставляемое оборудование в разделе Радиографический контроль - оборудование предоставляется гарантия в соответствии с технической документацией. В А3 Инжиниринг возможна доставка в любой регион России.

Промышленная рентгенография, радиографический контроль, рентгеновский контроль

Промышленная рентгенография

Выезд специалистов по всей территории Украины.

Неразрушающий вид контроля – Рентгенографический контроль (РК) необходим для проверки состояния, для контроля за качеством и определенными параметрами продукции или собственности. Объекты для неразрушающего контроля чрезвычайно разнообразны.

ООО "Учебно-технический центр" выполняет работы по контролю качества объектов поднадзорных Держпраци Украины. Контроль качества выполняется как неразрушающими методами, которые не затрагивают физических свойств испытываемых объектов, так и разрушающими методами, при выполнении которых испытываемый образец подвергается механическому разрушению.

Лаборатория контроля и испытаний ООО «Учебно-технический центр» выполняет неразрушающий и разрушающий контроль следующими методами:

• Рентгенографический (RT)

• Ультразвуковой (UT)

• Магнитопорошковый (MT)

• Капиллярный (PT)

• Визуально-оптический (VT)

• Измерение твердости

• Гидравлические и пневматические испытания

• Механические испытания металла и сварных швов

• Металлографические исследования металла и сварных швов .

Услуги по контролю качества сварных соединений выполняются по всей территории Украины, выезд специалистов в любой город.

Контроль газопроводов, технологических трубопроводов, котлов, сосудов, металлоконструкций. Собственный транспорт, независимость от наличия электроэнергии на объекте. Современное оборудование. Возможность выполнения контроля в любое время суток, семь дней в неделю. Квалифицированные специалисты. Многолетний опыт выполнения работ.

Рентгенографический контроль (РК) — неразрушающий контроль (НК) для проверки материалов на наличие скрытых дефектов.

Рентгенографический контроль использует способность рентгеновских волн глубоко проникать в различные материалы.

Имеем техническую возможность проводить рентгеновский контроль труб и листовой стали с максимальной толщиной стали до 80 мм при помощи усиливающих экранов и современного рентгенговского апарата АРИНА-7.

Сертифицированные специалисты II уровня квалификации (согласно ISO 9712:2012 и НПАОП 0.00-1.63-13) проведут качественный контроль и дадут объективную оценку качества испытываемого объекта.

Для контроля сварных соединений образец помещается между источником излучения и устройством обнаружения, обычно это пленка в сланцевом держателе или кассете, в которую радиация может проникнуть на протяжении требуемого промежутка времени.

В результате на плёнке фиксируется двумерная проекция образца с видимым скрытым изображением различной плотности в зависимости от количества излучения в каждой области. Рентгенограммы рассматривается в негативном варианте, без печати, как в позитивной фотографии. Это происходит потому, что при печати некоторые детали теряются.

Рентгенографический контроль используется для обнаружения в сварных швах таких дефектов, как трещины, непровары, шлаковые включения, газовые поры и др. Такие дефекты, как расслоения и планарные трещины обнаружить с помощью рентгенографии трудно.

Стандартная технология получения рентгенографического изображения включает в себя наличие источника рентгеновского излучения (рентгеновского аппарата) с одной стороны контролируемого объекта и детектора излучения с другой его стороны. Проникающая способность излучения, зависящая от его энергии (или длины волны), должна быть такова, чтобы достаточное количество рентгеновских квантов дошло до детектора, и было им зарегистрировано. В качестве детектора в промышленной рентгенографии практически исключительно и повсеместно используется радиографическая пленка, заключенная в светонепроницаемую кассету или конверт, прозрачные для рентгеновского излучения.

Формирование рентгеновского изображения на пленке подчиняется всем законам геометрической оптики, т.е. происходит полностью аналогично образованию тени в видимом свете. Таким образом, резкость изображения объекта на пленке непосредственно зависит от размера источника излучения и расстояний от него до пленки и от пленки до объекта. Поэтому, для получения максимально резкого изображения, кассету с пленкой располагают как можно ближе к контролируемому объекту. Контролируемый объект и пленка облучаются или, как говорят, экспонируются в течение определенного времени экспозиции, после чего пленка изымается и подвергается фотообработке. Фотообработка включает в себя этапы проявки, фиксации, промывки и сушки. Обработанная пленка (рентгенограмма) помещается затем на подсвечиваемый экран - так называемый негатоскоп, для просмотра. Различия в интенсивностях рентгеновского пучка прошедшего сквозь различные участки образца, наблюдаются на рентгенограмме в виде различия степени почернения или, иначе говоря, оптической плотности разных участков пленки.

Рентгеновские пленки

Изображение контролируемого объекта образуется в методе промышленной рентгенографии на рентгеновской пленке. Последняя представляет собой прозрачную (как правило, целлюлозную) основу, на которую с двух сторон нанесены слои эмульсии - раствор желатины со взвесью кристалликов галогенида серебра (в основном, AgBr).

Под действием проходящего сквозь пленку рентгеновского излучения, часть кристаллов галогенида серебра восстанавливается до металлического серебра, образуя скрытое, т. е. пока невидимое, изображение. Важнейшим свойством пленки является зависимость между плотностью потемнения и полученной пленкой дозой излучения или, что то же самое, экспозицией - т.е. произведением интенсивности излучения на время его воздействия.

Усиливающие экраны

Для увеличения чувствительности пленок к рентгеновскому излучению и, следовательно, сокращению времени просвечивания, в промышленной рентгенографии широко применяются усиливающие экраны. Последние делятся на две принципиально различные категории - металлические усиливающие экраны и флуоресцентные усиливающие экраны.

Цены на уточняйте по телефонам указанным в контактах.

Возможен выезд специалистов в любой город Украины.

Главный инженер ООО "УТЦ" Виталий Федорович,

МТС моб. 0509961688,

Киевстар моб. 0673677709.

Общество с ограниченной ответственностью «Учебно-технический центр» (лаборатория контроля и испытаний) при выполнении заявленных работ повышенной опасности при технических испытаниях и исследованиях

(КВЭД-2010: 71.20), а именно:

1. испытания (гидравлические (с применением воды или других жидкостей), пневматические (с применением воздуха или инертных газов) неразрушающий контроль: визуально-оптический (VТ), ультразвуковой (UТ), магнитопорошковый (МТ), капиллярный (РТ), радиографический (RT ) разрушающий контроль: механические испытания, определение твердости, металлографический анализ),

паровые и водогрейные котлы теплопроизводительностью более 0,1 МВт (п.9 приложении_3 Порядка)

трубопроводы пара и горячей воды с рабочим давлением более 0,05 МПа и температурой нагрева выше 110 ° С, сосудов, работающих под давлением свыше 0,05 МПа, кроме автомобильных газовых баллонов, есть емкостями для газового моторного топлива (п.10 приложении 3 Порядка)

грузоподъемные краны и машины, подъемники и люльки для подъема работников (п.11 приложения 3 Порядка)

технологическое оборудование и его элементы магистральных газопроводов, нефтепроводов, продуктопроводов (нефтепродуктопроводов, аммиакопроводов, этиленопроводов), систем газоснабжения природным и сжиженным газом субъектов хозяйствования и населенных пунктов, систем промышленного и межпромыслового сбора нефти и газа, объектов нефтегазодобывающей промышленности а также газоиспользующее оборудование мощностью более 0,1 МВт (п.2 приложения 3 Порядка)

горношахтное и горноспасательное оборудования и оборудования для добычи, транспортировки, дробления, сортировки и обогащения полезных ископаемых и окомкования руд и концентратов в угольной, горнорудной, нерудной, металлургической и коксохимической отраслях промышленности (п.4 приложения 3 Порядка)

оборудования и технические средства для изготовления, использования и транспортировки взрывчатых материалов и изделий на их основе, комплексы для их переработки и хранения (п.5 приложения 3 Порядка)

технологическое оборудование химической, биохимической, нефтехимической, нефтегазоперерабатывающей, металлургической, коксохимической, литейной, масложировой, эфиромасличной, деревообрабатывающей, пищевой, перерабатывающей, полиграфической, легкой и текстильной отраслях промышленности, целлюлозно-бумажного, хлор и амиаковикористовуючих производств, переработки пластмасс, полимерных материалов и резинотехнических изделий (п.6 приложении 3 Порядка).

оборудование и защитные системы, предназначенные для эксплуатации (применения) в потенциально взрывоопасной среде (п.7 приложении 3 Порядка).

оборудования напряжением свыше 1000 В (электрическое оборудование электрических станций и сетей; технологическое электрооборудование), (п.8 приложении 3 Порядка).

лифты, эскалаторы, пассажирские конвейеры, пассажирские подвесные канатные дороги, фуникулеры (п.11 приложения 3 Порядка).

технологическое оборудование по переработке природного камня (п.2 Приложения 7 Порядка).

кузнечно-прессовое оборудование (п.3 приложении 7 Порядка).

аттракционы повышенной опасности (стационарные, передвижные и мобильные), (п.4 приложения 7 Порядка).

технологические транспортные средства (п.5 приложения 7 Порядка).

Рентгеновский радиографический контроль неразрушающий контроль элементов паровых и водогрейных котлов.

Рентгеновский радиографический контроль неразрушающий контроль элементов Сосудов, работающие под давлением свыше 0,07 МПа.

Рентгеновский радиографический контроль неразрушающий контроль Трубопроводы пара и горячей воды с рабочим давлением пара свыше 0,07 МПа и температурой воды выше 115 °С.

Радиографический

Радиографический контроль

Радиографический контроль Мариуполь

Радиографический контроль в Мариуполе

Радиографический контроль сварных швов

Радиографический контроль сварных соединений

Рентгеновский радиографический контроль неразрушающий контроль подъёмных сооружений: грузоподъмные краны, подъёмники, лифты, эскалаторы.

Рентгеновский радиографический контроль неразрушающий контроль Технологического оборудования основного производства: химической, нефтехимической, биохимической, нефтегазоперерабатывающей промышленности; металлургической, коксохимической, литейной, масло-жировой, эфирной, хлор и амиакодобывающих производств.

Рентгеновский радиографический контроль неразрушающий контроль Строительных несущих и ограждающих металлоконструкций.

Рентгеновский радиографический контроль неразрушающий контроль Оборудование и линейные части газопроводов систем газоснабжения природным и сжиженным газом в том числе полиэтиленовые газопроводы.

Технологическое оборудование и элементы магистральных трубопроводов.

Рентгеновский радиографический контроль неразрушающий контроль Технологического оборудования и элементов магистральных нефтепроводов

Технологическое оборудование и элементы продуктопроводов нефтепродуктопроводов, амиакопроводов, этиленопроводов.

Технологическое оборудование металлургического производства.

Технологическое оборудование химического производства.

Рентгеновский радиографический контроль неразрушающий контроль Технологического оборудования нефтехимического производства.

Рентгеновский радиографический контроль неразрушающий контроль систем газоснабжения природным и сжиженным газом.

Рентгеновский радиографический контроль неразрушающий контроль систем промыслового и межпромыслового сбора нефти и газа.

Рентгеновский радиографический контроль неразрушающий контроль объектов нефтегазодобывающей промышленности.

Рентгеновский радиографический контроль неразрушающий контроль газоиспользующего оборудования.

Рентгеновский радиографический контроль неразрушающий контроль горношахтного и горноспасательного оборудования.

Цены на уточняйте по телефонам указанным в контактах.

Возможен выезд специалистов в любой город Украины.

Главный инженер ООО "УТЦ" Виталий Федорович,

МТС моб. 0509961688,

Киевстар моб. 0673677709.

Перечень действующих НД 2019 г. взамен отмененных

1. ДСТУ EN 10002-1:2006 Матеріали металеві. Випробування на розтяг. Частина 1. Метод випробування за кімнатної температури (EN 10002-1:2001, IDT)

http://online.budstandart.com/ua/catalog/doc-page.html?id_doc=60342

2. ГОСТ 25.503-97 Розрахунки і випробування на міцність. Методи механічних

випробувань металів. Метод випробування на стиск

http://online.budstandart.com/ua/catalog/doc-page.html?id_doc=72115

3. ДСТУ ISO 5817:2016 Зварювання. Зварні шви під час зварювання плавленням сталі, нікелю, титану та інших сплавів (крім променевого зварювання). Рівні якості залежно від дефектів (ISO 5817:2014, IDT)

http://online.budstandart.com/ua/catalog/doc-page.html?id_doc=65291

4. ДСТУ EN 12517-2002 Неруйнівний контроль зварних з`єднань. Критерії приймання для радіографічного контролю зварних з`єднань (EN 12517:1998, IDТ)

http://online.budstandart.com/ua/catalog/doc-page.html?id_doc=75813

5. СОУ-Н МПЕ 40.1.17.302:2005 Ультразвуковой контроль сварных соединений элементов котлов, трубопроводов и сосудов (рус)

http://online.budstandart.com/ru/catalog/doc-page.html?id_doc=61602

6. ДСТУ EN 13480-5:2018 Трубопроводы промышленные металлические. Часть 5. Контроль и испытания (EN 13480-5:2017, IDT)

http://online.budstandart.com/ru/catalog/doc-page.html?id_doc=79919

7. СНиП 3.05.05-84. Технологическое оборудование и технологические трубопроводы

http://online.budstandart.com/ru/catalog/doc-page.html?id_doc=4062

Контрольные слова для поиска

Рентгенографический контроль, радиографический контроль, рентген швов, сварных стыков, сварных соединений газопроводов трубопроводов металлоконструкций сосудов технологического оборудования Мариуполь Краматорск Артемовск Бахмут Дружковка Авдеевка Красноармейск Покровск Доброполье Курахово Димитров Константиновка Бердянск Запорожье Харьков Днепропетровск Днепр Сумы Полтава Чернигов Киев Черкассы Кировоград Кропивницк Николаев Херсон Одесса Винница Житомир Ровно Хмельницкий Тернополь Луцк Черновцы Ивано-Франковск Львов Ужгород, Кривой Рог, Украина, код ЕДРПОУ 38357085.

Ультразвуковой контроль швов, сварных стыков, сварных соединений газопроводов трубопроводов металлоконструкций сосудов технологического оборудования Мариуполь Краматорск Артемовск Бахмут Дружковка Авдеевка Красноармейск Покровск Доброполье Курахово Димитров Константиновка Бердянск Запорожье Харьков Днепропетровск Днепр Сумы Полтава Чернигов Киев Черкассы Кировоград Кропивницк Николаев Херсон Одесса Винница Житомир Ровно Хмельницкий Тернополь Луцк Черновцы Ивано-Франковск Львов Ужгород, Кривой Рог, Украина, код ЕДРПОУ 38357085.

Магнитопорошковый контроль швов, сварных стыков, сварных соединений газопроводов трубопроводов металлоконструкций сосудов технологического оборудования Мариуполь Краматорск Артемовск Бахмут Дружковка Авдеевка Красноармейск Покровск Доброполье Курахово Димитров Константиновка Бердянск Запорожье Харьков Днепропетровск Днепр Сумы Полтава Чернигов Киев Черкассы Кировоград Кропивницк Николаев Херсон Одесса Винница Житомир Ровно Хмельницкий Тернополь Луцк Черновцы Ивано-Франковск Львов Ужгород, Кривой Рог, Украина, код ЕДРПОУ 38357085.

Капиллярный контроль швов газопроводов трубопроводов металлоконструкций сосудов технологического оборудования Мариуполь Краматорск Артемовск Бахмут Дружковка Авдеевка Красноармейск Покровск Доброполье Курахово Димитров Константиновка Бердянск Запорожье Харьков Днепропетровск Днепр Сумы Полтава Чернигов Киев Черкассы Кировоград Кропивницк Николаев Херсон Одесса Винница Житомир Ровно Хмельницкий Тернополь Луцк Черновцы Ивано-Франковск Львов Ужгород, Кривой Рог, Украина, код ЕДРПОУ 38357085.

Визуально-оптический контроль швов, сварных стыков, сварных соединений газопроводов трубопроводов металлоконструкций сосудов технологического оборудования Мариуполь Краматорск Артемовск Бахмут Дружковка Авдеевка Красноармейск Покровск Доброполье Курахово Димитров Константиновка Бердянск Запорожье Харьков Днепропетровск Днепр Сумы Полтава Чернигов Киев Черкассы Кировоград Кропивницк Николаев Херсон Одесса Винница Житомир Ровно Хмельницкий Тернополь Луцк Черновцы Ивано-Франковск Львов Ужгород, Кривой Рог, Украина, код ЕДРПОУ 38357085.

Радиографический контроль сварных соединений трубопроводов

В радиографическом контроле трубопроводы имеют подавляющее большинство среди всех объектов контроля. Многие лаборатории кроме «трубы» ничего и не видят. Из труб состоят змеевики печей и теплообменников, по ним осуществляется вся технологическая транспортировка газов и жидкостей. Нам приходилось контролировать трубы диаметром от 8мм до 1200мм. При наличии двухстороннего доступа светим через одну стенку, при отсутствии - приходится светить через две стенки. Чувствительность контроля при этом , естественно, ухудшается. Для атомной тематики все случаи контроля трубопроводов через две стенки ПНАЭГ-7-010-89 требует согласовывать с инспектирующим органом. Трубы малого диаметра (до 30мм) обычно светим в плоскости шва. На этих трубах на боковых проекциях стен можно определить размер смещения кромок, величину вогнутости и выпуклости корня шва. Трубы большего диаметра светим на «эллипс» с целью уменьшить на шве радиационную толщину и возможности определения места дефекта. Здесь интересно отметить одно очень распространенное заблуждение, дескать, нельзя делать на «эллипс» трубы более 150мм диаметром, так как дальняя от пленки стенка удалена более 150 мм, а это запрещает ГОСТ 7512-82. Документ ограничивает удаленность пленки от ближней к ней поверхности объекта контроля 150 мм. Причем это ограничение не носит принципиального характера и сделано из «жалости» к дефектоскопистам и их экономистам – слишком возрастают фокусные расстояния и, соответственно (да еще и в квадрате), экспозиции.

При контроле труб (Ø более 30 мм) через две стенки у многих возникают проблемы с определением лучевых размеров вогнутости корня шва, непровара корневого, внутренних объемных дефектов. Это особенно актуально, когда лучевой размер является браковочным критерием (Газпром). Работавший у нас до конца жизни д.т.н. Зуев В.М. разработал на основе теории и многочисленных экспериментальных данных методику определения лучевых размеров дефектов. Главная ее ценность, что она вводит корректировку не только по контрасту пленки на плотностях дефекта и эталона. Есть корректировка по месту установки эталона (под кассетой или нет), по ширине дефекта (непровара или вогнутости корня.) В настоящее время ООО «ЛЕНТЕСТ» работает над усовершенствованием методики (измерение плотностей после оцифровки радиограмм на мониторе, введении в расчеты фактических сенситометрических данных и др.)

ООО «ЛЕНТЕСТ» в 2010 году впервые в России получило положительные результаты радиографического контроля на действующей установке Рязанской НПК трубопроводов диаметрами менее 159мм с продуктами нефтепереработки внутри и с теплоизоляцией снаружи трубы. Работы велись с применением запоминающих пластин HR системы «Фосфоматик-40». Вопрос, конечно, надо ли контролировать швы трубопроводов с продуктами и в изоляции- куда лучше их контролировать «голыми» и без продуктов. Но ведь у нас куча старого оборудования, трубопроводы которого частенько контролировали в объеме 20%.

ООО «ЛЕНТЕСТ» имеет шесть различных переносных рентгеновских аппаратов и выполняет контроль любых трубопроводов. В некоторых случаях для подтверждения дефектов на формировании корня шва применяем видео -эндоскоп с функцией фото и видео регистрации.

Методы и виды контроля качества сварных соединений

По своей сути, методы контроля качества сварных соединений можно разделить на две группы: методы разрушающего контроля и методы неразрушающего контроля сварных соединений.

Если виды контроля качества сварных соединений, называемые разрушающими, применяются только к контрольным образцам, для выяснения общих механических свойств, то неразрушающие методы контроля качества сварных соединений служат для массового контроля качества продукции. Так, пооперационный контроль качества сварных соединений производится в большинстве случаев только неразрушающими способами контроля качества соединений, а объем контроля сварных соединений визуально-измерительным методом составляет 100%.

Рассмотрим некоторые неразрушающие методы контроля сварных соединений. Все методы контроля сварных швов можно найти в ГОСТ 18353-79 «Контроль неразрушающий. Классификация видов и методов».

Контроль качества сварных швов и соединений начинается с визуально-измерительного метода. РД 03-606-03(статус: действующий) регламентирует порядок проведения контроля сварных швов. Контроль качества сварного шва ВИК обязателен, так как позволяет менее затратным способом выявить дефекты.

Магнитографический контроль сварных соединений основан на обнаружении полей рассеивания, образующихся в местах расположения дефектов при намагничивании контролируемых сварных соединений. Поля рассеивания фиксируются на эластичной магнитной ленте, плотно прижатой к поверхности шва. Запись производят на дефектоскопе. Дефектоскопия сварных швов магнитнопорошковым методом применяется только для проверки сварных соединений металлов и сплавов небольшой толщины, обладающих ферромагнитными свойствами.

К радиационной дефектоскопии относятся рентгенографический контроль сварных соединений и гаммаграфический контроль сварных соединений. Эти методы заключаются в получении на рентгеновской пленке или экране изображения сварного соединения, просвечиваемого рентгеновским или гамма-излучением.

Ультразвуковой контроль основан на способности ультразвуковых колебаний отражаться от поверхности, разделяющей среды с разными акустическими свойствами. УЗ контроль сварных швов относится к акустическим методам неразрушающего контроля. Ультразвуковая толщинометрия - одним из акустических методов, для определения технического состояния технологического оборудования. Приборы толщинометрии весьма разнообразны и подбираются индивидуально.

Капиллярная дефектоскопия сварных швов предназначена для выявления невидимых или слабо видимых дефектов. Основой для этого метода дефектоскопии сварных швов послужила способность жидкостей втягиваться и заполнять даже мельчайшие каналы.

контроль качества сварных соединений неразрушающий контроль сварных швов рентгенографический контроль прайс на контроль сварных швов рентгенографическим методом контроль качества сварных соединений металлоконструкций контроль сварных соединений трубопроводов проверка сварных швов радиографический контроль сварных соединений методы контроля сварных соединений

Одним из основных методов неразрушающего контроля является радиографический (рентгенографический) метод контроля (РК, контроль неразрушающий). Данный вид контроля широко используется для проверки качества технологических трубопроводов, металлоконструкций, технологического оборудования, композитных материалов в различных отраслях промышленности и строительного комплекса. Радиографический метод контроля сварных соединений (контроль сварных швов) осуществляется в соответствии с требованиями ГОСТ 7512−82.

Радиографический контроль сварных соединений (контроль неразрушающий) позволяет выявлять наличие в них пор, непроваров, шлаковых, вольфрамовых окисных и других включений, подрезов, трещин. Кроме того, радиографический контроль сварных швов позволяет производить оценку величины выпуклости и вогнутости корня шва в недоступных для внешнего осмотра местах, например с противоположной стороны сварного шва.

Радиографический метод контроля (контроль неразрушающий) основан на способности рентгеновских лучей проникать через металл и воздействовать на светочувствительную рентгеновскую пленку, расположенную с обратной стороны сварного шва. В местах, где имеются дефекты сплошности контролируемого материала (непровары, поры, трещины, шлаковые включения и др.) поглощение лучей будет меньше и они будут более активно воздействовать на чувствительный слой рентгеновской пленки.

После проведения рентгенографирования (проверка сварных швов) радиографические пленки проявляются, после чего производится их расшифровка с помощью негатоскопа с целью описания и регистрации выявленных дефектов. Рентгенографический контроль сварных соединений (контроль качества сварных швов) позволяет выявлять дефекты с высокой точностью и локализацией.

При радиографическом контроле используются радиографические пленки, соответствующие требованиям технических условий на них. Тип радиографической пленки устанавливается технической документацией на контроль сварных швов или приемку сварных соединений. Тип радиоактивного источника, напряжение на рентгеновской трубке, а также расстояние от источника излучения до изделия должны устанавливаться в зависимости от толщины просвечиваемого материала в соответствии с технической документацией на контроль или приемку сварных соединений. В качестве усиливающих экранов при радиографическом контроле используются металлические и флуоресцирующие экраны, тип которых устанавливается технической документацией на контроль или приемку сварных соединений.

Основные возможности рентгеновского контроля (неразрушающий контроль сварных соединений):
Возможность обнаружить такие дефекты, которые невозможно выявить любым другим методом например, непропаев, раковин и других;
Возможность точной локализации обнаруженных дефектов, что дает возможность быстрого ремонта;
Возможность оценки величины выпуклости и вогнутости валиков усиления сварного шва.

Проведение дефектоскопии с применением рентгеновского просвечивания металлов является наиболее достоверным способом контроля сварных соединений и основного металла (контроль неразрушающий), позволяющим наглядно определять вид и характер выявленных дефектов, достаточно точно определять их месторасположение, а также архивировать результаты контроля.

К существенным недостаткам радиографического контроля следует отнести его рентгеновское излучение, являющееся ионизирующим, которое оказывает воздействие на живые организмы, и может являться причиной лучевой болезни и рака. По этой причине при работе с рентгеновским излучением необходимо соблюдать меры защиты, а организации, осуществляющие ренгенографический контроль в обязательном порядке должны иметь Лицензию на проведение работ, связанных с использованием Источников ионизирующего излучения (ИИИ) и Санитарно-Эпидимиологическое Заключение (СЭЗ) выданные Федеральной службой Роспотребнадзора.

Рентгенографический контроль наряду с другими физическими методами является надежным и высокоэффективным средством для выявления возможных дефектов. Требует наличия специально подготовленных специалистов, специализированного оборудования и вспомогательных средств контроля. Радиографический контроль сварных соединений не доверяют дилетантам.

Некоторые производители в целях экономии или некомпетентности игнорируют проведение неразрушающего контроля продукции или вспоминают о нём только на последней стадии уже непосредственно перед сдачей объекта (а это приводит к дополнительной потери времени и непредусмотренным расходам), когда контроль бывает технически неосуществим. Подобное отношение к контролю качества чаще всего приводит к аварийным ситуациям в процессе эксплуатации и способно привести даже техногенным катастрофам.

Контроль качества сварных соединений металлоконструкций и контроль сварных соединений трубопроводов - важная составляющая промышленной безопасности.

Рентгенографический контроль (РК) - Аттестационный центр "НАКС-Иваново"

Лаборатория НАКС-Иваново осуществляет рентгенографический контроль (рентгеновская дефектоскопия) сварных швов и соединений. Такой вид контроля применяется для проверки качества магистральных нефте- и газопроводов, промысловых трубопроводов, технологических трубопроводов, металлоконструкций, а также технологического оборудования и композитных материалов в различных отраслях промышленности. Радиографический (рентгенографический) контроль проводится для выявления внутренних и выходящих на поверхность дефектов, таких как: газовые поры, шлаковые включения, непровары, несплавления, трещины, подрезы и др.

Радиографический контроль наряду с другими физическими методами, является надежным и высокоэффективным средством для выявления возможных дефектов.

Метод рентгеновской дефектоскопии основывается на различном поглощении материалами рентгеновских лучей, а степень поглощения напрямую зависит от атомного номера элементов и плотности среды конкретного материала.

Наличие таких дефектов, как трещины, включения инородных материалов, шлаки и поры приводит к тому, что рентгеновские лучи ослабляются в той или иной степени. Регистрируя при помощи рентгенографического контроля их интенсивность можно определить наличие, а также расположение различных неоднородностей материала.

Главные преимущества рентгенографического метода контроля:

быстрое обнаружение дефектов сварных швов и соединений;
максимально точная локализация дефектов;
позволяет производить оценку величины выпуклости и вогнутости корня шва в недоступных для внешнего осмотра местах.

Рентгенографический контроль сварных соединений позволяет выявить внутренние дефекты, такие как поры, непровары, шлаковые, вольфрамовые, окисные и другие включения, подрезы, трещины, усадочные раковины и другие.

При радиографическом контроле не выявляют:

любые несплошности и включения с размером в направлении просвечивания менее удвоенной чувствительности контроля;
непровары и трещины, плоскость раскрытия которых не совпадает с направлением просвечивания и (или) величина раскрытия менее значений, приведенных в таблице;
любые несплошности и включения, если их изображения на снимках совпадают с изображениями посторонних деталей, острых углов или резких перепадов трещин просвечиваемого металла.

Проведение дефектоскопии с применением рентгеновского просвечивания металлов является наиболее достоверным способом контроля сварных соединений и основного металла, позволяющим наглядно определять вид и характер выявленных дефектов, достаточно точно определять их месторасположение, а также архивировать результаты контроля.

Проектные и инженерные конструкции. Радиографические испытания при оценке дефектов сварки

Для обнаружения дефектов сварных соединений используется множество различных методов испытаний, как разрушающих, так и неразрушающих. Среди последних рентгенологическое исследование является одним из самых популярных и считается самым достоверным.

Рышард Ястржебски, Ян Кельчик, Хуберт Падула, Адам Ястржебски, Анджей Кулик

Однако рентгенографическое исследование сварных швов является настолько несовершенным методом, что ни один радиолог не будет подвергать сомнению оценку другого рентгенолога, потому что он не может окончательно защитить себя.У одного линия на пластине толщиной 0,5 мм, а у другого 1,5 мм. Это зависит от способности зрения определить границу размытого изображения дефекта.
Как правило, 80% рентгенограмм можно четко оценить, но на остальных 20% каждый рентгенолог видит разный дефект. По этой причине рентгенологи часто оценивают сварные швы более строго, несколько преувеличенно, но это никого не волнует, потому что резка (хотя и не обязательная) и улучшение сварных швов улучшает качество соединений. Проблемы возникают, когда устранение дефектов влечет за собой огромные затраты на ремонт или несоблюдение сроков инвестирования и штрафные санкции по договору.
Неправильно диагностированные типы дефектов на рентгенограммах в основном связаны с:

недостаточная квалификация оценщика,
ненадлежащее качество рентгенограмм,
неправильные условия для оценки рентгенограмм.

Поверхностные дефекты на рентгенограмме можно спутать с внутренними дефектами. В основном это относится к подрезам на лицевой и корневой поверхностях шва, которые могут быть расценены как непровар или прихват. Кратер можно оценить как вогнутый гребень.Во избежание такой путаницы следует соблюдать обязательство проводить визуальную оценку поверхности перед радиографическим облучением.
Ниже - список наиболее часто путаемых дефектов:

Ленточные шлаки, дающие изображение продольных, параллельных темных линий неравномерной ширины, идущих с обеих сторон вдоль стыка, часто оцениваются как кромкосклейка;
Полосовые шлаки могут быть оценены как дефекты переплавки;
Внешний вид прилипания подобен непровару или трещинам;
Трещины могут быть оценены как несплавление или слипание;
Смещение кромки можно оценить как отсутствие проникновения;
Усадочные полости в отливках могут быть оценены как надрывы или трещины;
Волдыри выглядят как шлаки.

При неоднозначных показаниях следует тщательно осмотреть обе поверхности рентгенограммы для исключения ее дефекта или повторить рентгенограмму.
Следует также учитывать технологию изготовления, которая, исключая образование одних дефектов, может вызывать появление других дефектов.

Рис. 1 Внешние дефекты сварных швов на рентгенограммах

Например: Сварка MAG сплошной проволокой может привести к плохо определяемым радиографическим методом межпроходным спайкам.Сварка MAG порошковой проволокой и сварка покрытыми электродами часто являются причиной шлакообразования. Сварка ВИГ может привести к пористости в стыке, а газовая сварка слева - к прилипанию.

Стандарты

являются хранилищем практических знаний. Популярную у технологов модель сравнения с образцом можно отнести:

Каталог IIW (MIS). Включает пять классов сварных швов с цветовой маркировкой. Для каждого класса имеется набор эталонных рентгенограмм, содержащих различные виды дефектов разного размера и тяжести.При оценке рентгенограммы мы сравниваем ее с рентгенограммой из каталога с аналогичным распределением дефектов и присваиваем класс эталонной рентгенограммы.
Каталог оценок Немецкого общества сварщиков DIN 8563 часть 3 содержит оценочные листы для рентгенограмм сварных соединений вместе с рентгенограммами и примерами - для всех типов дефектов, классов оценки (четыре) и диапазонов толщины. Каждое сварное соединение оценивается отдельно по всем видам дефектов.

RT-испытания в судостроениикатегория А, аустенитная нержавеющая сталь и алюминиевые сплавы. Наиболее распространенная толщина швов находится в диапазоне 5-20 мм. При толщине более 20 мм методы УЗК применяют в качестве объемного контроля сварных швов, а также при тавровых швах с полным проплавлением более 10 мм. Методы
RT могут применяться к полнопроходным стыковым соединениям без постоянных шайб. В случае конфигурации Т-образного соединения или в случае стыковых соединений на стальной шайбе RT-испытания могут использоваться в ограниченной степени.
Преимуществом испытаний ВУ по сравнению с объемными испытаниями является их документирование и выявление несоответствий. По изменениям оптической плотности легко определить, выделил ли оценщик наиболее важные признаки. Это метод объемного контроля
сварных швов, предпочитаемый классификационными обществами - подрядчик по требованию заказчика или классификационного общества представляет фотографии для ознакомления на предмет соответствия соответствующему отчету.
Объем испытаний RT зависит от количества замен и требований судовладельца.Принято считать, что при ремонтных работах испытания РТ проводят в местах наибольшего риска несоответствия, т. е. на крестовинах - выбираются места соединения старого листа (существующего корпуса) и нового корпуса. Качество старых сварных швов часто можно сравнить с новыми, что при обнаружении трещин в существующих сварных швах может привести к увеличению количества замен корпуса. Недостатком метода РТ является необходимость приостановки работ при рентгенографии из-за радиации, что является проблемой при ремонте - многие работы, которые необходимо выполнить после сварки, требуют участия слесарей или маляров.

Для любимой среди физиков модели анализа путем синтеза экспериментов мы назначаем:

PN-EN ISO 5817 с тремя уровнями качества B, C и D и родственным PN-EN ISO 10675 с тремя уровнями одобрения 1, 2 и 3.
API 1104 — определяет допустимые размеры и серьезность различных типов дефектов.
ASME B31.3, B31.8 определяет предельные значения типов, размеров и серьезности дефектов для трех типов условий эксплуатации.

10 советов по оценке рентгенограммы
1.Следует проверить описание рентгенограммы – к какому объекту она относится.
2. Соответствует ли IQ (самый тонкий видимый стержень) требованиям стандарта испытаний?
3. Соответствует ли оптическая плотность требованиям стандарта, по которому проводятся испытания?
4. Есть ли причины, которые могут затруднить или сделать невозможной оценку рентгенограммы (царапины, пятна после фотохимической обработки, механические повреждения пленки до фотохимической обработки, маркер в области стыка)?
5. При неквалифицированности пунктов 1-4 можно переходить к оценке показаний на рентгенограмме.
6. Определите измеримые дефекты, такие как: 200, 300, 402;
7. Измерьте и оцените.
8. Выявление неизмеримых дефектов, таких как: 100, 401;
9. Если оценка неубедительна, проконсультируйтесь с дружественным специалистом, имеющим опыт испытаний и сварки.
10. Готовьтесь к контратаке со стороны желающих оспорить результаты проверки (сварщик, сварщик, руководитель проекта, инспектор заказчика).

Принципы контроля сварных соединений и наплавок сборок и конструкций АЭС № ПК 1514-72 определяют допустимые размеры и размеры дефектов для сварного соединения I, II или III категории.
Отсутствуют стандарты воспроизведения с плоского пространственного изображения формы и положения дефекта. Для этого необходимы компьютерные программы, помогающие в оценке рентгенограмм сварных швов.
Ниже обсуждаются причины внутренних дефектов и их интерпретация на рентгенограммах.

Рис. 2 Пузырьки газа на рентгенограммах

Пузырьки — это газы, которые не вышли на поверхность сварного шва. Причинами их возникновения могут быть: растворение газовой защиты, грязный материал, прокладка шва на голой основе или предыдущем проходе, а также сварка в аргоновой защите проволокой из невакуум-дегазированного расплава или на валике изготовлены другими методами с использованием связующего со слишком большим количеством газа.Поры возникают также при неотводе конца электрода на 12 мм до разрыва дуги, а в случае сварки алюминия с высокой теплопроводностью - при использовании безвакуумной проволоки при сварке МИГ.

Рис. 3 Трещины в сварных швах на рентгенограммах

Для устранения дефекта сделать стык заново, предварительно удалив старый стык (насквозь), не оставив протечек. В противном случае жидкий металл засасывает азот снизу через трубчатую камеру. При оценке рентгенограмм овальных пузырей их не следует путать с угловатыми шлаками.Рентгенологи очень хорошо знают, что волдыри являются наименее опасными дефектами, и поэтому склонны судить о них менее ограничительно.

Таблица 1 Значения несоответствия сварочных прорывов по PN-EN ISO 6520-1, PN-EN ISO 5817; на основе:
J. Słania, K. Staniszewski: Испытание сварных соединений на разрыв. Атлас достижений, Agenda Wydawnicza SIMP, Варшава, 2014 г.;

Трещина возникает в результате нарушения тепловых процессов, затвердевания конструкции или использования дефектной технологии.Он зарождается на других дефектах. Чтобы убрать трещину, нужно обнаружить ретенцию, просверлить и разрезать до конца, после чего заварить.

Рис. 4 Сварочные шлаки на рентгенограммах

При сварке алюминия трещины образуются, если кратеры не зашлифованы перед сваркой. На рентгенограммах трещины представляют собой прерывистые линии и выглядят как неровные тонкие линии вдоль оси, вдоль кромки или корня сварного шва или поперек сварного шва. Их не следует путать с несплавлением или слипанием.
Шлакование - выход шлака. Причина может быть в том, что шлак с предыдущего слоя не был удален сварщиками, которые думали, что шлак можно расплавить и вывести наружу при следующем стежке. Однако это невозможно из-за низкой теплопроводности шлака. При сварке порошковой проволокой использовать свободный выход электрода, равный 20-кратному диаметру проволоки (удлинить сопло на 10 мм). Еще одна причина зашлаковывания заключается в том, что шлак затекает под электрод из-за неправильного угла наклона или слишком малого тока.При оценке рентгенограмм шлаков не следует путать с несплавлением или трещинами.

Рис. 5 Спайки на рентгенограммах

Залипание определяется как непровар в заготовке или в предыдущем стежке. Они плохо выявляются рентгенологически. Чаще всего они встречаются при газовой сварке против часовой стрелки и при сварке MAG в CO2. Причиной могут быть неправильные параметры сварки, неправильный диаметр электрода или плохая подготовка сварщика, ведущего дугу в конце ванны (сварка слишком медленная), сварка сверху вниз без функции глубокого проплавления, сварка швов 1/2 V или толстых Тройники с полным переплавом, сплошной проволокой без функции глубокого проплавления вместо сварки порошковой проволокой.При сварке MIG алюминия и сварке стали порошковой проволокой электрическая дуга слишком широкая, что приводит к залипанию первого валика при зазоре менее 5 мм. Чтобы этого не допустить, листы без порога скашивают и приваривают к прокладке (сталь на керамической прокладке, а алюминий на прокладке из аустенитной стали - низкая теплопроводность препятствует образованию пор). Если дно полости при закрытии торца в пристеночном положении менее 3 мм (сварщик не стачивает неровности щитом толщиной 3 мм), дуга будет светиться в стороны и прилипать будет возникают.Рентгенологические исследования плохо выявляют прилипание, которое можно спутать со шлаками, цепочками мелких пузырьков или затоплением гребня.
Распространенной ошибкой является неправильная оценка глубины дефекта по оптической плотности его изображения на рентгенограмме. Большие различия возникают в случае сложных дефектов, и, например, стандарт PN-EN ISO 10675 вообще не учитывает такие случаи. Все факторы, способствующие ухудшению качества рентгенограмм, влияют на ошибочную оценку рентгенограмм. Таблица 1 используется для проверки оценки рентгенограмм в сравнении с дефектами в прорывах.

Рышард Ястржебски
Институт соединения металлов в Кракове

Ян Кельчик
Energomontaż-Północ, Technika Spawalnicza
i Laboratorium, Sp. о.о.

Hubert Padula
Morska Stocznia Remontowa Świnoujście 9000 4

Адам Ястржебски
Spaw-Projekt, Краков

Анджей Кулик
Лаборатория неразрушающего контроля Nafto Sp. о.о.

Авторы благодарят: Анджея Целария, Ивону Мельцарек-Ленарскую, Лукаша Квасьного и Гжегожа Суплицкого за ценные комментарии.

Статья

взята из выпуска 5 (104) за май 2016 г.

Рентгенография сварных швов ЛЭП | LBNiW - Эксперты по неразрушающему контролю

Радиографические испытания сварных швов на трубопроводах электропередач

Такие продукты, как природный газ и сырая нефть, часто транспортируются по трубопроводам высокого давления на большие расстояния. Эти трубопроводы обычно длинные и имеют достаточно большой диаметр. Их конструкция требует огромного количества сварочных работ высочайшего качества, которые должны быть проверены неразрушающим контролем. Рентгенография широко считается одним из самых надежных и проверенных методов неразрушающего контроля качества сварных соединений трубопроводов.LBNiW предлагает автоматизированный рентгенографический контроль трубопроводов диаметром от DN250 (10″) до DN1500 (60″) с использованием рентгеновского обходчика.

Рентгеновский краулер — это мобильный робот с питанием от батареи и дистанционным управлением, который используется для сканирования периметральных сварных швов трубопроводов с использованием метода центрирования через одну стену. Это полностью автономное, дистанционно управляемое устройство с автономным питанием, которое перемещается внутри трубопровода, останавливается в точке сварки, облучает ее из центра рентгеновскими лучами, а затем перемещается к следующему стыку, где снова останавливается. и делает еще один рентген.

Рентгенография трубопроводов с помощью обходчика аналогична обычной рентгенографии, однако рентгеновская трубка обходчика перемещается внутри трубопровода между сварными швами. Рентгенографическая пленка наматывается на внешнюю сторону трубы так, чтобы она покрывала весь сварной шов. Затем весь сварной шов (т. е. 360°) подвергается рентгеновскому излучению из центра трубы. Панорамный луч излучения, проникая в сустав, обнажает пленку, которая затем проявляется и оценивается в нашей мобильной фотолаборатории на месте, обеспечивая почти немедленные результаты.

Радиографический контроль трубопроводов с помощью рентгеновского сканера выполняется быстро и позволяет контролировать более 100 сварных швов в день.

Все наши инспекторы сертифицированы в соответствии с ISO 9712 (EN473). Они работают в соответствии со строгими параметрами безопасности и производят высококачественные рентгеновские снимки, что позволяет нам, используя наш многолетний опыт и интерпретационные навыки, определить, является ли обнаруженное на пленке указание дефектом или может быть принято в соответствии с требованиями норм и правил. стандарты.

Квалифицированным специалистам LBNiW можно доверять. Их обучают защите от радиации. Перед началом работы с источниками ионизирующего излучения в полевых условиях старший специалист-радиолог (минимум RT2 в соответствии с EN473) проводит соответствующую оценку риска, чтобы гарантировать, что работа выполняется безопасно и в полном соответствии с правилами охраны труда и техники безопасности.

Мы работаем с ведущими производителями рентгенографического оборудования, чтобы гарантировать, что наше оборудование включает в себя самое эффективное и надежное оборудование.Кроме того, LBNiW всегда имеет под рукой запасное оборудование, благодаря которому мы можем быстро и легко решать проблемы, возникающие в результате отказа оборудования в сложных полевых условиях.

У нас есть рентгеновский сканер JME, который предназначен для сканирования сварных швов по периметру всех типов нефте- и газопроводов и получения панорамных рентгеновских изображений очень высокого качества. Аппарат оснащен рентгеновской трубкой YXLON Smart с максимальным напряжением 300 кВ и постоянным потенциалом, что в сочетании с высокопроизводительной электроникой обходчика гарантирует очень хорошие проникающие свойства и максимальное количество экспозиций за одну. цикл батареи.Гусеничная тележка прочна и надежна в любых климатических условиях, обеспечивая непрерывную работу без дорогостоящих задержек.

Мы вложили средства в превосходное оборудование для автоматической фотохимической обработки пленок, что гарантирует быстрые сроки поставки. Мы можем предоставить немедленные результаты на месте с помощью нашей мобильной фотолаборатории, которая предлагает полностью автоматизированный процесс проявления пленки.

Преимущества автоматизированного радиографического контроля трубопроводов

Позволяет проверять очень большое количество сварных швов по очереди
Стабильно производит рентгеновские изображения очень высокого качества
Очень быстрый метод с коротким временем экспозиции
Обеспечивает лучшее обнаружение дефектов по сравнению с обычной рентгенографией с двойными стенками или рентгенографией с использованием источников гамма-излучения
Обеспечивает постоянную запись экзамена в виде мембраны

Ограничения автоматизированного рентгенографического контроля трубопроводов

Испытания должны проводиться на значительном удалении от сварочных бригад
Меры предосторожности необходимы для безопасного использования излучения
Гусеница должна быть вставлена в трубу

Промышленная радиография 9000 1

СОВРЕМЕННЫЕ ПРОБЛЕМЫ ПРОМЫШЛЕННОЙ РАДИОГРАФИИ

Семинар - Ультразвуковой контроль материалов, Закопане 2000

1.Введение

Основные проблемы рентгенографических исследований вытекают из:

о вредности ионизирующего излучения,
довольно трудоемко и дорого и сложно автоматизировать,
система визуализации результатов испытаний пленки,
необходимость доступа к обеим сторонам тестируемого объекта.

Общими для всех неразрушающих методов проблемами являются чувствительность и надежность испытаний, вероятность обнаружения дефектов и неопределенность, связанная с их измерениями.

Принимая во внимание современные проблемы радиографии, обсуждаются следующие темы: гарантии, источники и детекторы, радиографическое моделирование и анализ неопределенности радиографических измерений.

2. Безопасность

Хотя рентгенография является одним из старейших методов неразрушающего контроля и имеет высокий уровень общественного признания для атомной науки, прежде всего благодаря широкому использованию в медицинской диагностике, проблемы, связанные с радиационной защитой, все больше ограничивают ее применение в промышленности.

Наличие вредных излучений вызывает:

увеличение стоимости самих исследований (необходимость выделения и контроля зон ограниченного присутствия персонала, устройство экранов, необходимость применения особых административных процедур, связанных с использованием источников излучения и др.),
потерь, вызванных помехами и даже необходимостью управления перерывами в работе производственных, эксплуатационных и ремонтных бригад испытанных объектов.Часто рентгенографические исследования можно проводить только ночью.

Из различных других областей известно, что снижение угроз и нарушений окружающей среды наиболее эффективно в источнике этих угроз (например, загрязнение, шум). Это относится и к радиации.

Разработка гибких, сильно ослабляемых пластичных материалов корпуса с наполнителем в виде зерен, а фактически вольфрамовой пыли, значительно упрощает формирование чехлов в непосредственной близости от источника излучения - рабочего контейнера (рентгеновской трубки).То, что раньше делалось со свинцовыми листами, теперь стало намного проще, потому что намного проще резать и сгибать «кусочки» нового укрывного материала толщиной в несколько или десятки миллиметров, а также намного легче формировать укрытия без нежелательных пробелы. Даже удлинительный кабель источника излучения можно обернуть слоем гибкого защитного материала, который легко крепится к шлангу с помощью липкой ленты.

Фактор ослабления материала, состоящего из чрезвычайно тонкой дисперсии тяжелого абсорбента в легкой матрице, лучше, чем это было бы результатом только поверхностной плотности оболочки.Несмотря на некоторую информацию, полученную в ходе контактов со специалистами из Украины и Великобритании, и публикации [1,2], автору не удалось найти достоверного описания механизма взаимодействия рентгеновских и гамма-фотонов с данным типом материала, данных о активная толщина и коэффициент усиления (нарастание) и коэффициент линейного ослабления (m) как функция лучистой энергии. Отсутствуют сравнительные данные по массе щитков из композита «Гаммаблок», запатентованного в Великобритании, по сравнению с традиционными материалами (Pb, U, W).

Гибкие, высокоэффективные экраны в сочетании с источниками с энергией ниже ¹⁹² Ir позволяют уменьшить радиус зоны ограничения пребывания (7,5 мЗв/ч) до 2-3 метров и таким образом получить значительную экономию при строительстве и ремонт утолщенных промышленных установок, таких как энергетические, нефтехимические и морские платформы. По мнению авторов этих работ, рентгенографию можно проводить практически без помех для смежных монтажных и ремонтных работ, особенно при работе коллимированного луча без выброса источника из рабочего контейнера.По данным SafeRad Ltd из Великобритании, полуабсорбирующий слой этого материала для источников составляет ¹⁷⁵ Se 6 мм (для Pb 2,2 мм). Стандартные листы поставляются размерами 350 х 750 мм и толщиной 8 и 16 мм.

Эффективные экраны источника излучения также изготавливаются из тщательно подогнанной свинцовой арматуры [3], но вес таких экранов, по-видимому, больше, чем экранов из гибких материалов. Однако в обоих случаях теперь предлагаются «безопасные» рентгенографические исследования с гарантией того, что радиус контролируемой зоны не превышает нескольких метров.Достижения в области защиты от радиации позволяют решать фундаментальную проблему рентгенографических исследований — опасность радиации для окружающей среды.

Рис. 1. Защитная система для радиографического контроля труб («LORA» - RTD Нидерланды)

3. Источники излучения

⁷⁵ Se, после нескольких лет раскрутки, не без драматического обсуждения температуры плавления и кипения селена, этот источник кажется преемником широко используемого ¹⁹² Ir, по крайней мере, в диапазоне 5-20 мм диапазон толщины из-за:

меньшая энергия излучения, чем у иридия, и, следовательно, лучшая пригодность для испытаний стали в диапазоне 5-20 мм, охватывающей подавляющее большинство сварных изделий (трубопроводы, резервуары, корабли, металлоконструкции и т.п.),
гораздо более длительный период полураспада, чем у иридия (120 дней, практически одна замена источника в год).

Рис. 2. Области применения ⁷⁵ Se для центрирования трубы на участке техники RX - через две стенки

Современные проблемы, связанные с использованием источников ⁷⁵ Se, заключаются в еще ограниченном предложении этих источников и их относительно высокой цене, а также задержках с внесением селена в некоторые важные нормативы и технические условия.

Распространение селена стало возможным после того, как ядерные установки в бывшем Советском Союзе (центрифуги по обогащению селена, высокомощные реакторы) были предоставлены немецким и другим компаниям, что привело к предложению высокообогащенных источников и удельной активности в десятки терабеккерелей. на грамм (3,7 ТБк от 3x3 мм).

Растущее в последнее время число поставщиков источников селена может снизить их цены, чего очень ожидают рентгенологи [4].

В стране источники селена начинают использовать в энергетике и для механизированного управления трубопроводами самоходными гусеницами. В диапазоне толщин около 10 мм качество рентгенограмм явно лучше, чем у иридиевых. Внедрение ⁷⁵ Se в промышленность значительно упростило его включение в европейский стандарт PN-EN 1435.

Польский дистрибьютор источников селена и соответствующего оборудования очень помогает в переносе этого нового исследовательского метода на внутренний рынок.В настоящее время мы не можем ожидать внутреннего продукта этих источников, так как потенциал ядерного центра в Сверке (источники ¹⁶⁹ Yb, 90 057 153 Gd и 90 057 192 Ir), который раньше был значительным в Европа явно ослабла.

Gadolin 153, когда-то интенсивно продвигаемый институтом в Сверке, начинает появляться в портативных, легких системах для рентгенографических исследований в реальном времени, например, коррозии изолированных трубопроводов с использованием метода касания.Благодаря низкому энергопотреблению ¹⁵³ Gd и тщательно изготовленным крышкам устройство управляется вручную; опасная зона незначительна.

Здесь стоит напомнить, что уже 25 лет назад автор демонстрировал испытанные трубы с использованием источника ¹⁶⁹ Yb, сохраняя при этом радиус контролируемой зоны около 3 м.

Миниатюрные низкоэнергетические рентгеновские аппараты на 50-70 кэВ взаимозаменяемы с источниками ¹⁶⁹ Yb, ⁷⁵ Se, т.е.в радиоскопах с ручным управлением, не представляющих угрозы для окружающей среды.

Рис. 3. Портативный рентгеноскоп с миниатюрной рентгеновской трубкой (RTD - Нидерланды)

Импульсные рентгеновские аппараты все легче и легче, питаются от аккумуляторов, генераторов внутреннего сгорания или от сети, они испускают излучение высокой интенсивности в виде коротких «вспышек» рентгеновских лучей. в рентгенографических сканерах для осмотра трубопроводов изнутри.Они выдерживают высокие температуры трубопроводов, построенных в пустыне и в тропиках.

Миниатюрные линейные ускорители для высокоэнергетической радиографии, выше 1 МэВ, благодаря высокой радиационной эффективности позволяют проводить диагностические исследования даже в среде с высоким гамма-фоном (атомные электростанции), так как обеспечивают достаточно высокое отношение сигнал-к-излучению. - коэффициент шума.

Источниками исследований в реальном времени раньше были исключительно рентгеновские лучи из-за ограниченных возможностей датчиков изображения.В настоящее время в результате развития источников низкоэнергетических изотопов и совершенствования преобразователей и цифровой обработки изображений цифровые гамма-системы (¹⁵³ Gd, ¹⁶⁹ Yb, ⁷⁵ Se, ¹⁹² Ir) строят все чаще и чаще и с применением высокоэнергетических генераторов рентгеновских лучей

Рассеянное, комптоновское и когерентное излучение, несмотря на многие преимущества, такие как возможность построения систем односторонней комптоновской рентгенографии (источник и детектор на одной стороне контролируемого объекта) и различение материалов с близким коэффициентом ослабления излучения (m), используется относительно редко, и развитие в этой области ограничивается специальными приложениями, такими как, например,испытания легких сплавов и пластмасс, обнаружение наркотиков и взрывчатых веществ, измерение толщины стенок методом рассеяния, измерение напряжений рентгеновским излучением (на поверхности) и нейтронным излучением (на поперечном сечении образца).

Космическое излучение после изучения применения для радиографии пирамид и подземных сооружений (метро Токио) в настоящее время не является предметом систематических радиографических исследований.

Аннигиляционное излучение позволяет получать многообещающие результаты в исследованиях ползучести материалов, но представляется маргинальной областью в современной проблеме радиационных исследований.

Позитронное излучение, позволяющее получить высокую контрастность и чувствительность рентгенографических исследований в определенных слоях исследуемого материала, в современных публикациях в области рентгенографии не фигурирует. В любом случае, источники позитронного излучения есть только в специализированных центрах.

Источники для микрорентгенографии в виде малофокусных рентгеновских аппаратов, несмотря на бурное развитие приложений микрорентгенографии, по-прежнему дороги и все чаще используются в цифровых рентгенографических системах реального времени (например,для контроля лопаток энергетических и аэрокосмических турбин, а также в электронной, военной и космической промышленности).

Источники нейтронов в виде электронных нейтронных генераторов, оснащенных системами торможения и коллимации пучка тепловых нейтронов, стали относительно легко доступными, что означает, что нейтронография в промышленных масштабах в настоящее время не ограничивается использованием станций, установленных на ядерных реакторах, а передвижных нейтронографических станций. приборы, применяемые в промышленности, используются в ракетной технике (тестирование твердого топлива), в авиационной коррозионной диагностике, диагностике содержимого и деградации контейнеров с радиоактивными отходами (нейтронная томография) и других.Изотопные источники нейтронов, из которых только 90 057 252,9 058 Cf имеют достаточно высокую эффективность для радиографических исследований, из-за их очень высокой стоимости применяются лишь изредка.

Газовые источники гамма-излучения (например, ⁸⁵ Kr, CH ₃ Br ⁸²) до сих пор используются для испытаний на проникновение радиоизлучения и утечки. Однако из-за низкого уровня общественного признания приложений с открытым исходным кодом этот вопрос касается только специальных приложений.Однако следует подчеркнуть, что при локализации сложных утечек и сверхчувствительных пентестах эти источники позволяют получать результаты, трудно достижимые другими методами неразрушающего контроля.

Источники ^x B (клатрат), также на основе газа ⁸⁵ Kr, несмотря на многообещающие результаты методологических исследований и первых применений, не представляются предметом современных исследований или промышленного интереса.

Поверхностные источники, используемые для цифровой «обратной рентгенографии» (большой источник — малый детектор, отсекающий рассеянное излучение), несмотря на многообещающие результаты в виде практически полного устранения комптоновского излучения, до сих пор остаются на периферии радиографических вопросов.

Авторадиографо-метрические источники. Это сами тестовые объекты, активируемые в реакторах и с помощью ускорителей (синхротроны) или с радиоактивными, природными (руды, минералы) или искусственными примесями (имплантаты). Это могут быть, например, образцы для сегрегационных и диффузионных испытаний, старые изображения, активированные в реакторе (для проверки подделок) и другие. Помимо разработки методики тонкослойной активации для трибологических испытаний и контроля коррозии и износа деталей машин и промышленных установок, этот вопрос не может быть включен в русло рентгенографических исследований.

Некоторые виды авторадиографических источников представляют собой фольгу из диспрозия, индия, золота или гадолиния, используемую в качестве преобразователей в нейтронографии. Проблема заключается в доступности этих материалов, но нет сообщений об эффективных и легкодоступных материалах преобразователя.

Низкоэнергетические изотопные источники - так здесь называются изотопные источники с энергией ниже 100 кэВ - т.е. ¹⁷⁰ Tm (тул-170), ¹²⁵ I, ²⁴¹ Am (америк-241).Тюль используется давно, но низкая удельная активность и эффективность этих источников не позволяют прогнозировать бурное развитие использования тюля. Америка, произведенная из продуктов деления, является очень хорошим радиографическим источником для стали толщиной 0,2 - 2 мм, но также "страдает" малой удельной активностью. Йод, при очень малых габаритах, применялся для проверки тонких металлических и пластмассовых изделий с затрудненным доступом к тесту, при этом активная часть источника находилась на конце провода, вводимого в труднодоступные места.Однако сообщений о более широком применении этого источника нет.

4. Детекторы

Рентгенографические пленки предлагаются во все более широком ассортименте, предназначенном для использования с традиционными металлическими, фторметаллическими покрытиями и в новых системах проявления пленки-покрытия. Рентгеновские пленки уже достигли очень высокого разрешения, и здесь нет существенного прогресса. Значительное повышение эффективности рентгенографического процесса на пленке достигнуто за счет механизированной обработки (проявки) пленок.Хотя обычно это связано с повышением температуры проявления, что способствует развитию зерен эмульсии и ухудшению разрешающей способности, больше нет никаких ограничений в использовании автоматического проявления, как это было в прошлом в атомной промышленности.

Следует упомянуть мембранную томографию, которая очень полезна в условиях полевых исследований. Рентгенограммы одного и того же объекта (сварных швов) делают в разных геометрических системах и цифровой результат контроля получают путем компьютерной реконструкции выявленных на рентгенограмме дефектов.В полевых условиях делается несколько рентгенограмм в строго определенных геометрических условиях, остальное делается в лаборатории.

Отслаивающиеся эмульсии в течение многих лет использовались в авторадиографии, а в последнее время — в исследованиях пенетрантов. В случае последнего существенным преимуществом этого детектора является простота повышения чувствительности пенетрантных тестов за счет увеличения времени экспозиции эмульсии, т.е. время оставления эмульсии на объекте контроля (например, лопатка турбины, прецизионное литье и т. д.).). Эффект аналогичного характера возникает при использовании в качестве детектора обычных мембран.

Детекторы для моментальной рентгенографии. Рентгенография на бумаге не снискала большой популярности, хотя автор по собственному опыту считает эту методику очень полезной. Трудно объяснить, почему использование радиографической бумаги на самом деле ограничивается обучением сварщиков, за исключением, может быть, одного (в любом случае положительного) теста, проведенного несколько лет назад в Gaz de France.

Материалы, поддающиеся термообработке или проявляющиеся в контакте с воздухом, также не стали предметом серьезных сравнительных и валидационных работ.

Селеновые, фосфорные и кремниевые пластины - цифровая рентгенография. В современной рентгенографии на первый план выходит цифровая обработка изображений, получаемых в режиме реального времени. Причины очевидны: цифровая технология реального времени позволяет справиться с двумя основными проблемами рентгенографии, упомянутыми в начале, — ускорить и автоматизировать процесс обследования и избежать дорогостоящей пленки в качестве детектора.Это также позволяет обрабатывать электронные рентгенографические изображения и, таким образом, увеличивать обнаружение дефектов и снижать неопределенность рентгенографических измерений и компьютерного архивирования результатов испытаний. Однако необходимо помнить, что лучшие системы цифровой рентгеноскопии приближаются (по некоторым данным, даже превосходят) к стандартной пленочной рентгенографии. Рентгенографические тесты с повышенной чувствительностью на мелкозернистых мембранах по-прежнему имеют еще более высокое разрешение и выявляемость деталей.

Рис. 4. Сравнение обнаружительной способности, полученной на пленочной и цифровой рентгенографии в системе ADR - DPS AGFA

Цифровая радиоскопия разработана на основе микросцинтилляционных детекторов с фотодиодами и детекторными пластинами из аморфных (аморфных) материалов. В первом случае фотоны рентгеновского или гамма-излучения преобразуются в световые импульсы (сцинтилляции), а затем преобразуются в электрические импульсы, усиливаются и обрабатываются в цифровое изображение.Отдельные пиксели такого изображения соответствуют одному микродетектору с фотодиодом. Размеры этих детекторов обычно порядка 0,1 мм. Они выполнены в виде линейных или поверхностных извещателей. В последнем случае нет необходимости преобразовывать ионизирующее излучение в свет. Фотоны создают электрические сигналы, которые улавливаются транзисторной схемой. Ниже приведено описание обеих систем цифровой рентгеноскопии, взятое из литературы.

В первой из описанных систем [5] использовался линейный детектор с высоким разрешением, равным 50 мм, и 2048 пикселей на строку.Источником излучения является рентгеновский аппарат на 225 кВ, который вращается вместе с детектором вокруг трубы и записывает изображение сварного шва линия за линией. Каждая зона (линия) тестируется с источником, перпендикулярным детектору; таким образом, нет косой проекции, как при рентгенографии на пленке. Пучок излучения и детектор плотно коллимированы/экранированы, что снижает влияние паразитного излучения. Эта система, по словам ее авторов, позволяла добиться качества изображения, близкого к пленочному.Также использовалось сканирование под разными углами (например, параллельно стенке канавки), что значительно увеличивало POD плоских несплошностей, таких как трещины и прилипание (непровар). Использование алгоритмов «томосинтеза» и «плоскостной томографии» значительно обогатило возможности интерпретации изображений.

Рис. 5. Радиоскопические системы для контроля кольцевых швов труб: (а) система для контроля через две стенки (под водой) с плоским детектором, (б) система для контроля через одну стенку (рентгеновская источник в центре трубы) ) с плоским детектором, (c) испытательная система с двойными стенками с линейным детектором

Вторая система [6] получила название «прямая» рентгенография, в которой используется детектор в виде слоя аморфного селена, преобразующего Х фотонов в электрические заряды, которые могут быть собраны и зарегистрированы транзисторной системой в виде тонкого слоя из аморфного кремния.Название «прямая» рентгенография связано с тем, что этап преобразования рентгеновских лучей в свет, а затем в электрический сигнал опущен. За счет обхода непрямого преобразования света были достигнуты очень высокая, пленочная передаточная функция модуляции и контрастная чувствительность. Слой аморфного селена размером 14 "х17" (примерно 355 х 430 мм) содержит 7,9 млн пикселей размером 139 микрон. Приведены характеристики качества «прямого» изображения и сравнение с «непрямыми» детекторами и рентгенографической пленкой.Новый детектор позволяет добиться качества изображения, сравнимого с пленкой, с которой он намного быстрее.

В обоих случаях изображения записываются на CD-ROM и, таким образом, могут быть легко заархивированы, распечатаны на принтерах с высоким разрешением и отправлены в электронном виде.

5. Моделирование - виртуальная рентгенография

Говоря о виртуальной рентгенографии, автор имел в виду все виды компьютерного моделирования и симуляции рентгенографического процесса или его компонентов, используемые при разработке и апробации технологий и систем рентгенографических исследований.Хорошие симуляционные программы позволяют сократить цикл методического исследования и значительно снизить его стоимость. Они являются отличным инструментом для обучения персонала.

Программное обеспечение SINDBAD [7] моделирует весь рентгенографический процесс. Он используется при проектировании систем неразрушающего контроля и при оценке обнаружения определенных неоднородностей. Принимая во внимание, что разрешающая способность рентгенографического метода является основным фактором в оценке обнаружения дефектов, был разработан модуль, имитирующий размытие изображения на основе передаточной функции модуляции (MFL).Система моделирования состояла из моделей MFL, разработанных для отдельных элементов рентгенографической системы, таких как источник и детектор рентгеновского излучения. Синтетическое рентгенографическое изображение получают с помощью свертки функций MFL. Программу валидировали путем прогнозирования результатов испытаний простых объектов и сравнения с результатами реальных испытаний. Корреляция была удовлетворительной.

Программное обеспечение под названием «Moderato», моделирующее весь рентгенографический процесс, было разработано для французского консорциума EDF [8] для объективного подтверждения правильности и эффективности периодических радиографических испытаний целостности трубопроводов атомных электростанций, проводимых с ¹⁹² Ir и 90 057. 60 Ко.Неровности литых отводов и сварных швов описываются в САПР, детектором является пленка с армирующими покрытиями. Вычислительная модель является микроскопической и основана на симуляции Монте-Карло, поэтому она по очереди анализирует поведение каждого фотона. Во время оценки можно наблюдать размытие изображения в результате рассеяния фотонов в тестируемом объекте, затем измеряемое на тестовых рентгенограммах. Полученные компьютерные изображения корректны и используются для дальнейшей обработки результатов испытаний и трехмерной 3D-реконструкции.

Определение максимального размера контрольной зоны в объектах сложной формы (например, отливках) при сохранении приемлемого уровня обнаружения на концах зоны является предметом моделирования программного обеспечения, позволяющего прогнозировать вероятность обнаружения конкретных несплошностей в соответствующее место объекта испытаний [9]. Соответствующие алгоритмы позволяют создать трехмерную зернистую структуру и разместить в ней в нужном месте дефекты определенного размера и морфологии.Для каждого разрыва создается изображение и определяется его контраст. Сложные, реальные формы тестируемых объектов (слепков) затрудняют использование симуляций из-за ограниченности памяти компьютеров, как оперативной, так и видеокарты. По этой причине была разработана процедура, позволяющая уплотнять сетку зерен только в выбранных зонах моделируемого объекта. Программа генерирует трехмерную карту POD для одного или нескольких направлений исследований.

6.Погрешность рентгенографических измерений 900 14
Информация о вероятности обнаружения несплошности (POD) и связанной с ней достоверности рентгенографического контроля (PW) довольно сильно различается в зависимости от типа несплошности и других факторов, учитываемых при определении этих значений. Рентгенографические POD и PW обычно выше, чем у других РУЧНЫХ НК, и ниже, чем при механизированном ультразвуковом контроле.POD и надежность рентгенологических исследований обычно оцениваются в 0,6-0,7 (POD) и 0,55-0,6 (PW) соответственно.

Руководство ISO [10] дает следующее определение термина «неопределенность»: параметр, сопровождающий результат измерения, характеризующий распределение значений, которые можно обоснованно отнести к измеряемой физической величине.

Этим параметром может быть, например, стандартное отклонение (или его заданное кратное) или доверительный уровень, соответствующий половине ширины определенного прогона (интервала).

Неопределенность измерения обычно имеет много компонентов. Некоторые из этих составляющих можно оценить по статистическому распределению ряда результатов измерений и определить по экспериментальному стандартному отклонению. Другие компоненты, которые также могут быть определены по стандартному отклонению, оцениваются на основе вероятностных распределений, которые, как предполагается, получены на основе опыта или другой информации.

Предполагается, что результат измерения является наилучшей формой оценки измеренного значения и что все составляющие неопределенности, в том числе возникающие из-за систематических явлений, связанных с поправочными и эталонными эталонами, влияют на распределение (разброс) результатов испытаний.

Неопределенность результатов измерений является неотъемлемым элементом каждого процесса измерения. Руководство ISO 25 (1990), стандарты ISO для испытательных лабораторий и калибровки, содержит требования по определению степени неопределенности каждого измерения, чтобы предоставить дополнительную информацию об измеряемой величине и качестве измерения.

Хотя методы расчета неопределенности количественных измерений, таких как длина, температура и другие измерения, хорошо изучены, они не включают оценку результатов испытаний, таких как радиографический и другой неразрушающий контроль.

В процессе оценки качества продукции по рентгенограммам нет необходимости проводить измерения только в случае недопустимых по ее характеру признаков (например, трещина, незакрепленная часть или недостающая часть). В остальных случаях измерения производятся в следующем диапазоне:

определение типа разрыва и его формы (например, определение того, является ли мочевой пузырь продолговатым или узловатым),

местоположений (измерения кинопроекции, особенно в 3D-рентгенографии),

раздач (индикация расстояний между собой),

размеры (замер ширины и длины показаний, глубина показаний),

выраженность (суммирование геометрических размеров показаний, сравнение с эталонным полем или сегментом).
90 253
Несоответствия, как с точки зрения их наличия, так и размеров, оцениваются, чтобы решить, принять или отклонить продукт. Следовательно, следует определить неопределенность измерения несплошности.

Некоторые параметры контроля особенно важны при проведении измерений дефектов (например, характеристики аппарата, интенсивность освещения экрана негатоскопа, тип мембраны, энергия излучения и др.). Они являются причиной неопределенности измерений, а, следовательно, и неопределенности решения о принятии или отклонении продукта.

Измерение представляет собой оценку фактической и неизвестной несплошности, поэтому, если неопределенность измерения не указана, лицо, принимающее решение, не будет знать, насколько близка оценка к реальному размеру несплошности.

Качество рентгенограммы, как описано в радиографических стандартах, выражается в виде чувствительности теста, т.е. наименьшая обнаруживаемая неоднородность определенной конкретной формы, например отверстие или проволока стандарта качества радиографического изображения (IQI).Должны быть сделаны соответствующие показания IQI (обнаруживаемость стержней или отверстий в эталоне) как свидетельство достаточного качества изображения, но это не соответствует необходимости судить о фактических размерах аномалии.

Руководство ISO-25 (1990) требует, чтобы испытательные и калибровочные лаборатории сообщали о своих результатах вместе со значением неопределенности измерений. Некоторые пионерские исследования в этой области были проведены в области измерения неопределенности в ультразвуковых [11] и рентгенографических [12] тестах.

В результате этого исследования были разработаны формулы для расчета общей стандартной неопределенности. Каждый тестовый параметр анализировался отдельно, а затем рассматривался вместе. Некоторые из этих параметров были проанализированы экспериментально, другие основаны на теории.

Не вдаваясь в подробности рассматриваемой работы, ниже приведен пример расчета неопределенности для следующих параметров испытаний:

Измеренное значение: 5 мм

Метод измерения: линейка (линейка)

Энергия излучения: 200 кВ

Плотность пленки D: 2,0

Яркость экрана негатоскопа: 60.000 люкс

Фокусное расстояние: 4 мм

Расстояние источник-пленка: 200 мм

Дефект расстояния - пленка: 20 мм

Тип мембраны: Agfa Gevaert D7

Контрастная чувствительность: 0,005 D

Окружающее освещение: 10 люкс

Обратное рассеяние: 50 мм бетона за пределами образца
90 253
Результаты расчета:

Расчетная систематическая погрешность ES = 0,94 мм

Расчетная случайная ошибка Eg = 0,497 мм
90 253
Наилучшая оценка (с поправкой на увеличение):
90 242
между 4,06 и 1,038 (96%, 30 df) где: df-коэффициент разнообразия (co.разнообразие)
90 253
Многолетний опыт автора показывает, что трудно проводить рентгенографические измерения с точностью выше 0,5 мм. Приведенные здесь результаты анализа неопределенностей, по-видимому, подтверждают эти практические наблюдения.

Рис. 6. Источники погрешности рентгенографии

Литература

[1] Российско-украинская публикация об особых свойствах пластмасс с наполнителями, обнаруженных при исследовании многослойных авиационных баков, ICNDT, Сан-Паулу

[2] Malcom Wass - Экраны Gamma Blok - новая возможность эффективной радиологической защиты, Национальная конференция по радиографическим исследованиям, Попов, 1999

[3] Материалы RTD, Нидерланды

[4] М.Добровольски - Радиографические свойства источника Se-75, Национальная конференция по радиографическим исследованиям, Попов, 1999,
.
[5] U. Ewert, B. Redmer, J. Muller - Механизированный контроль сварных швов для обнаружения плоских дефектов и измерения глубины с помощью томосинтеза и планартомографии, Review of Progress in Quantitative NDE, июль 1999 г.

[6] P.K.Soltani, D.A.Wysnewski - Прямая радиография с аморфным селеном для промышленной визуализации, Обзор прогресса в количественном NDE, июль 1999 г., Канада

[7] A Koenig et al.- Моделирование рентгенограмм с использованием системы MTF, Review of Progress in Quantitative NDE, июль 1999 г., Канада
.
[8] Й. Чен, Дж. Грей - Разработка алгоритма построения сетки POD для рентгеновского излучения с использованием рентгеновского излучения, радиографического моделирования, Обзор прогресса в количественном неразрушающем контроле, июль 1999 г., Канада

[9] ISO/IEC/OIML/BIPM, ISBN 92-67-10188-9, «Руководство по выражению неопределенности в измерениях», 1993 (E)

[10] Р. К. Чепмен, «Руководящий документ CEGB по оценке погрешностей измерения дефектов при ультразвуковом НК сварных швов», Надежность в НК, Труды НК 88, 27-я ежегодная Британская конференция по НК, Великобритания, 1988 г.

[11] Ю.Shoef, G.Shoef - Неопределенность в рентгенографии, Insight, окт. 1997
.
Управление технической инспекции - Цифровая рентгенография

Цифровая рентгенография является альтернативой традиционным - аналоговым, основанным на пленке рентгенографическим методам, позволяющим получать запись изображения в цифровом виде. Цифровая рентгенография была внедрена в стоматологии в 1987 году. Системы цифровой рентгенографии делятся на прямые и непрямые.

В прямых системах (ДР) регистратором излучения является цифровой ПЗС- или КМОП-детектор (CLDT имеет ПЗС-детектор).Рентгеновское изображение появляется на экране компьютера практически сразу после облучения рентгеновскими лучами.

В непрямых системах (CR) регистратор изображений представляет собой пластину памяти, покрытую запоминающим люминофором (PSP - Photostimulable Storage Phosphor), используемую для записи скрытого изображения, которое затем считывается в специальном сканере.

Цифровые технологии широко применяются в промышленной рентгенографии. Цифровая рентгенография используется на нефтегазоперерабатывающих, нефтехимических, трубопроводных, атомных электростанциях, в аэрокосмической и автомобильной промышленности, судостроении.Цифровая рентгенография в Польше находится в начальной стадии развития – существует несколько систем. Причиной этого является высокая стоимость системы контроля и тот факт, что только в 2013 году появился стандарт ПН-ЕН ИСО 17636-2:2013-06Е Неразрушающий контроль сварных швов. Рентгенологическое исследование. Лот 2: Рентгеновская и гамма-техника с цифровыми детекторами.

Основные примеры применения DR

1. При эксплуатации технических устройств:

для измерения потерь материала вследствие эрозии/коррозии.Он используется в широком диапазоне толщин, в зависимости от источника излучения (см. Рисунок 1), для различных типов изоляции или материала покрытия.Цифровая рентгенография позволяет измерять толщину стенки на основе рентгенограмм, сделанных через изоляцию на компонентах, находящихся в эксплуатации. Возможности контроля через изоляционный слой определяются индивидуально и зависят от типа изоляции (плотности изоляции, толщины изоляции, типа материала и толщины изоляционного покрытия).

Выявление эрозии/коррозии таким образом может сократить расходы по сравнению с ультразвуковым измерением толщины, поскольку исключает затраты на снятие изоляции и подготовку поверхности.

Толщина может быть измерена следующими методами: по черноте, по профилю.

Вв. испытания проводятся в соответствии с требованиями PN-EN 16407-2:2014-04 Неразрушающий контроль. Рентгено- и гамма-радиографический контроль коррозии и отложений на трубах. Часть 2: Радиографический контроль через две стены и PN-EN 16407-1: 2014-04 Неразрушающий контроль. Рентгено- и гамма-радиографический контроль коррозии и отложений на трубах. Часть 1: Тангенциальный рентгенографический контроль.

Рисунок 2. Принцип тангенциальной методики (по: Ян Кельчик. Доклад из ККБР "Радиографические испытания на 16-м ВКНДТ 2004 )

Для получения правильного изображения в этой методике энергия излучения должна быть выше, чем для двойного испытание стены.Это влияние максимальной рентгеновской толщины Lmax в точке внутренней поверхности трубы. L _max рассчитывается по формуле:

L _max = 2w [(D _a / w) -1] ^1/2

где:

w - толщина стенки трубы,
3 D . _а = 2r - наружный диаметр трубы,

Геометрические условия показывают, что изображение толщины стенки (w') больше, чем в

в реальности и фактическая толщина (w) должна рассчитываться по формуле:

w = w'⋅ (f - r) / f

где: R - диаметр трубы с изоляцией, а f - расстояние от источника до пленки/детектора.

для диагностики комплектных устройств, например, для проверки комплектности, правильности расположения элементов, деталей. Для этого типа исследований требуются источники радиоизотопного излучения, такие как Ir192 или Co60, и требуется специальная подготовка к облучению. Для этого типа исследований рекомендуются люминофорные пластины.

2. Контроль сварных соединений. Для изогнутых объектов требуется большее количество экспозиций из-за жесткости панелей DR, которые невозможно физически согнуть по форме объекта.Типы возможных воздействий приведены в PN-EN ISO 17636-2:2013-06E.

3. Испытания лопаток турбин.

4. Испытания отливок и поковок.

5. Аэрокосмическая промышленность: крылья самолетов, лопасти несущего винта, трубы, компоненты двигателей.

6. Испытания композиционных материалов.

Преимущества компьютерной рентгенографии по сравнению с пленочной

В некоторых случаях цифровая рентгенография имеет значительные преимущества перед традиционной пленочной рентгенографией с точки зрения качества изображения, времени экспозиции и возможностей обнаружения:

рентгеновская пленка имеет ограниченные динамический диапазон (допуск параметров экспозиции), в то время как рентгенографические пластины имеют широкий динамический диапазон.Допустимая экспозиция в несколько сотен раз выше, чем у пленки. Это дает высокую устойчивость к изменяющимся условиям воздействия и большую свободу выбора параметров воздействия. Следовательно, необходимость делать повторные снимки уменьшается. В цифровой рентгенографии можно получить хорошую контрастность изображения в широком диапазоне экспозиций, используется при оценке потерь материала из-за эрозии/коррозии,

цифровое рентгенографическое изображение можно копировать без потери качества, дает возможность отправки по электронной почте и чтения на любом компьютере.С компьютерной программой доступны аналитические инструменты, возможность улучшать и увеличивать, сравнивать несколько изображений и выполнять множество функций при просмотре изображений. Качество изображения не ухудшается со временем. Быстрое хранение и извлечение рентгенограммы из архива,

самым главным преимуществом является возможность т.н. постобработка, в том числе регулировка контрастности и яркости. Это означает, что изображение можно анализировать с использованием соответствующих графических фильтров и проводить измерения.в параметры изображения, измерение геометрических размеров,

не требуется темная комната или химическая обработка - система экологически безопасна,

сокращение времени экспонирования примерно в 5 раз по сравнению с пленкой, или работа одновременно с пленочной рентгенографией, при более низких дозы облучения, что повышает безопасность труда,

безопасная работа с минимальной зоной риска ионизирующего излучения (меньшие дозы облучения - повышение безопасности персонала и окружающей среды, улучшение санитарно-гигиенических условий - устранение опасностей),

возможность многократное использование детектора без применения фотохимической обработки как в случае обычной пленочной рентгенографии, что экономит время на такую обработку, отсутствие прямого воздействия химических реагентов на природную среду,

широкий динамический диапазон позволяет исследовать и оценивать элементы более сложной формы, различных толщин только за одну экспозицию, поэтому количество экспозиций для секций различной толщины уменьшается.Снимки, сделанные с DR, имеют глубину резкости, что отлично подходит для оценки материалов разной и разной толщины или объектов, сделанных из разных материалов.

Ограничения цифровой рентгенографии
90 120
Более высокая начальная стоимость оборудования по сравнению с традиционной пленочной техникой.

Пространственное разрешение цифровой рентгенографии (размер мельчайших различимых деталей) намного ниже, чем у пленочной рентгенографии.Это означает, что при использовании пленочной рентгенографии можно различить более мелкие детали.

Существует ряд факторов, влияющих на качество цифрового изображения с такими ограничениями, как: геометрическая нерезкость, отношение сигнал/шум, контрастность, .... Существует также ряд дополнительных факторов (например, параметры сканирования), влияющих на качество изображения. . К таким факторам относятся, в том числе: температура объекта, вибрации, влияние фактора, протекающего через контролируемый объект или находящегося в объекте.

Имеется сильная зависимость параметров работы детектора от температуры окружающей среды, что приводит к необходимости проведения и повторных калибровок приборов, а также к изменению условий, что может привести к дополнительным мероприятиям, увеличивающим время проведения испытаний.

Необходимо использовать стандарты пространственного разрешения, но не для каждой фотографии.

Необходимость более частой проверки оборудования (всех его элементов), отсутствие установленных критериев экспонирования - необходимо строить отдельные кривые экспонирования для каждого типа панели ДР и типа фотопластинки.

DR С испытательным оборудованием следует обращаться с большей осторожностью и вниманием - это точное электронное устройство.
.
Технологии производства: Сварка: Лабораторная
(1)
ТЕХНИКА

ПОКОЛЕНИЯ

СВАРКА

ЛАБОРАТОРИЯ

Под редакцией Анджея Амброзиака
(2)
2

АВТОРЫ ГЛАВ И ДЕЯТЕЛЬНОСТИ

АМБРОЗЯК Анджей (3.1, 4, 6, 10) БАРТНИК Збигнев (5) БЯЛУЦКИЙ Петр (1) ЧЕШЛА Михал (11) ДЕРЛУКЕВИЧ Веслав (4) КОРЖЕНЕВСКИЙ Марцин (2, 11) КУСТРОЦ Пол (11) ЛАНГЕ Артур (3.1, 10) ЛАТКА Лешек (3.2) МИРСКИЙ Збигнев (7, 8) МОСИНСКАЯ Сильвия (3.1, 10) ПИВОВАРЧИК Томаш (2, 8) СОЗАНСКИЙ Леслав (11) ШУЛЦ Томаш (9) ВИННИКИ Марчин (6)

Рецензент: Казимеж ГРАНАТ

Издательство Вроцлавского политехнического университета

Wybrzeże Wyspiańskiego 27, 50-370 Вроцлав

http://www.oficyna.pwr.wroc.pl

электронная почта: [email protected]

[email protected]

ISBN 978-83-7493-592-0
(3)
3

Содержимое

Предисловие... 8

Охрана труда и техника безопасности при сварке... 9

1. Газовая сварка... 18

Цель упражнения... 18

1.1. Введение... 18

1.2. Газы, используемые в процессе газовой сварки... 19

1.2.1. Производство и свойства ацетилена... 19

1.2.2. Производство и свойства кислорода... 20

1.3. Газосварочное оборудование... 20

1.3.1. Технические газовые баллоны... 21

1.3.2. Ацетиленовые баллоны... 21 1.3.3. Кислородные баллоны... 22 1.3.4. Регуляторы ... 22 1.3.5. Сварочные шланги... 23 1.3.6. Предохранители... 23 1.3.7. Горелки кислородно-ацетиленовые... 23 1.4. Кислородно-ацетиленовое пламя ... 25

1.5. Способы и приемы газовой сварки... 27

1.5.1. Газовая сварка против часовой стрелки... 27

1.5.2. Правосторонняя газовая сварка... 28

1.5.3. Газовая сварка восходящим способом... 29

1.6. Газовая сварка стали...30

1.6.1. Сварочные материалы для стали - наполнители... 31

1.6.2. Газовая сварка других металлов... 31

1.7. Подготовка деталей к сварке... 31

1.7.1. Склеивание или крепление металлических листов ... 32

1.8. Практическая часть... 32

Примечания к отчету... 32

Литература... 33

Список стандартов... 33

2. Дуговая сварка покрытыми электродами... 34

Цель упражнения... 34

2.1. Введение... 34

2.2. Конструкция и виды электродов... 35

2.3. Параметры сварки... 39

2.4. Станция сварки ММА...42

2.5. Применение сварки ММА... 43

2.6. Преимущества и недостатки сварки покрытыми электродами... 43

2.7. Практическая часть... 44

Примечания к отчету... 44

Литература... 45
(4)
4

3. Сварка в газовых щитах... 46

3.1. Дуговая сварка плавящимся электродом в защитных газах... 46

Цель упражнения... 46

3.1.1. Введение... 46

3.1.2. Параметры сварки методом MIG/MAG... 47

3.1.3. Защитный газ... 48

3.1.4. Электродная проволока... 53

3.1.5. Сварочный ток... 54

3.1.6. Напряжение дуги... 55

3.1.7. Скорость сварки... 56

3.1.8. Наклон проволоки... 56

3.1.9. Применение метода MIG/MAG... 57

3.1.10. Практическая часть... 57

Примечания к отчету... 58

Литература... 58

Список стандартов... 58

3.2. Дуговая сварка неплавящимся газом в защитных газах... 59

Цель упражнения... 59 3.2.1. Введение... 59 3.2.2. Источники питания... 60 3.2.3. Параметры сварки... 65 3.2.4. Дополнительные материалы... 66 3.2.5. Технология сварки... 66

3.2.6. Импульсная сварка... 68

3.2.7. Практическая часть... 68

Примечания к отчету... 69

Литература ... 69

Список стандартов... 69

4. Дуговая сварка под флюсом... 70

Цель упражнения... 70

4.1. Введение... 70

4.2. Станция дуговой сварки под флюсом... 72

4.3. Сварочные материалы ... 73

4.4. Влияние параметров сварки под флюсом на форму шва... 75

4.5. Технология сварки под флюсом... 77

4.6. Практическая часть... 79

Примечания к отчету... 79

Литература ... 79

Список стандартов... 79

5. Электросварка сопротивлением ... 80

Цель упражнения ... 80

5.1. Вступление... 80
(5)
5

5.3. Шовная сварка... 83

5.4. Стыковая сварка... 85

5.5. Выступающая сварка ... 88

5.6. Оценка сварных соединений... 89

5.7. Практическая часть... 90 Комментарии к отчету... 91 Литература... 91 Список стандартов... 91 6. Сварка трением... 92 Цель упражнения... 92 6.1. Введение... 92 6.2. Варианты процесса ... 94

6.3. Стандартные параметры процесса сварки трением... 97

6.4. Станция сварки трением ... 100

6.5. Примеры применения ... 102 6.6. Практическая часть... 104 Комментарии к отчету... 104 Литература... 104 Список стандартов... 104 7. Пайка... 105 Цель упражнения... 105 7.1. Введение... 105

7.2. Физико-химические явления, происходящие в процессах пайки... 106

7.3. Конструкция и виды паяных соединений... 109

7.4. Флюсы и их виды... 110

7.5. Виды припоев... 112

7.5.1. Мягкие припои ... 112

7.5.2. Тяжелый февраль 113

7.6. Припои... 116

7.7. Мягкие и паяльные методы... 118

7.7.1. Методы мягкой пайки ... 118

7.7.2. Методы пайки... 119

7.8. Практическая часть... 123 Комментарии к отчету... 123 Литература... 124 Список стандартов... 124 8. Связующие материалы... 125 Цель упражнения... 125 8.1. Введение... 125

8.2. Достоинства и недостатки клеевой технологии... 126

8.3. Физико-химические явления в связующих материалах ... 126

8.4. Факторы, влияющие на образование клеевых соединений... 129
(6)
6

8.6. Классификация клеев... 135

8.6.1. Реактивные (химически отверждаемые) клеи ... 136

8.6.2. Клеи, которые отверждаются физическими процессами... 140

8.7. Прочность на сдвиг клеевых соединений... 141

8.8. Практическая часть... 142 Комментарии к докладу... 142 Литература... 143 Список стандартов... 143 9. Термическая резка... 144 Цель упражнения... 144 9.1. Введение... 144

9.2. Вариации термической резки... 149

9.2.1. Резка кислородом ... 150

9.2.2. Кислородно-порошковая резка... 152

9.2.3. Лэнс Резка ... 152

9.2.4. Дуговая резка... 153

9.2.5. Резка толстостенных деталей... 155

9.2.6. Резка с повышенной эффективностью... 156

9.2.7. Плазменная резка... 157

9.2.8. Лазерная резка... 160

9.2.9. Взрыв электронного луча... 164

9.3. Применение термической резки ... 165

9.4. Практическая часть... 166

Примечания к отчету... 167

Литература... 168

Список стандартов... 168

10. Сварочные напряжения и деформации... 169

Цель упражнения... 169

10.1. Введение... 169

10.2. Сущность формирования сварочных напряжений... 171

10.2.1. Влияние температуры на изменение некоторых физических свойств сталь... 171

10.2.2. Возникновение напряжения из-за теплового воздействия ... 172

10.3. Сварочные деформации... 175

10.3.1. Классификация сварочных деформаций... 176

10.3.2. Поперечные деформации... 178

10.3.3. Продольные деформации... 179

10.3.4. Угловые деформации... 180

10.3.5. Факторы, влияющие на величину напряжений и деформаций сварка... 181

10.3.6. Возможности предотвращения перекосов конструкции сварные... 182
(7)
7

10.4. Практическая часть... 189

Примечания к отчету... 189

Литература... 189

11. Неразрушающий контроль клеевых соединений... 190

Цель упражнения... 190

11.1. Введение... 190

11.2. Визуальный осмотр... 193

11.3. Пенетрантные испытания ... 195

11.4. Магнитопорошковый контроль ... 196

11.5. Вихретоковый метод... 19 7

11.6. Ультразвуковой контроль... 198

11.7. Рентгенологические исследования ... 200

11.8. Рентгенологические методы в зависимости от типа сустава... 201

11.9. Практическая часть... 203

Примечания к отчету... 203

Литература... 203
(8)
8

ПРЕДИСЛОВИЕ

Скрипт лабораторных занятий, проводимых в рамках курса Technik Производство - Сварка предназначена для студентов первого курса. образование в области механики и машиностроения на машиностроительном факультете Вроцлавский университет науки и технологий. Его также могут использовать другие ученики. области обучения на первом уровне образования, такие как автоматизация и робототехника, Транспорт, управление и технология производства, мехатроника.

Сценарий дополняет лекции по Технологии производства - Обработка Без потерь в части, касающейся соединения и резки материалов.

Сценарий лабораторных занятий охватывает 11 вводных тем основные способы сварки (сварка: газовая, покрытыми электродами, сварка в защитных газах газы с плавящимися и неплавящимися электродами, закрытая дуга), пайка, склейка, сварка (сопротивление и трение), термическая резка, определение напряжений и деформаций сварка и неразрушающий контроль.Все описание упражнений предшествовало глава первая Охрана труда и техника безопасности при сварке, также содержащие основные рекомендации и правила охраны здоровья и безопасности, применимые к участникам лаборатория

Каждое лабораторное задание, которому предшествует определение его цели, состоит из из обширной теоретической части, которая является введением в практическую часть,

, проведенных в ходе лабораторных занятий, и комментарии к разработке отчеты.
(9)
9

ЗДОРОВЬЕ И БЕЗОПАСНОСТЬ НА РАБОТЕ

ПРИ СВАРКЕ

ВВЕДЕНИЕ

Процессы сварки и термической резки сопровождаются многими факторами, которые могут представляют угрозу для работы сварочных постов и их окрестности.

Основными угрозами являются: • поражение электрическим током,

• поражение глаз и кожи вредным излучением, • отравление вредными газами, парами и пылью,

• горит с брызгами металлов и шлаков,

• взрыв взрывоопасных газовых смесей, • пожароопасность,

• чрезмерный шум,

• радиоактивность и магнитное поле.

Тип риска и степень вредоносности зависят от типа процесса сварка, тип свариваемого материала, объем производства и организация работы. Недостатки и недостатки в обеспечении безопасных условий труда они часто приводят к несчастным случаям и являются причиной профессиональных заболеваний. Среди основных причин несчастных случаев при сварочных работах – отсутствие профессиональный стаж сварочного персонала (20%), инвалидность сотрудники (10%) и несоблюдение (70%).Так что это имеет большое значение в противодействии возникающим угрозам и возникновению несчастных случаев на производстве имеет штат сотрудников с требуемой квалификацией в области сварки и соответствующую подготовку экипажа.

Ответственность за безопасные условия труда и защиту окружающей среды возлагается на как на работодателя, так и на работников. Работодатель обязан обучение в области охраны труда, допуск работников к работе в соответствии с ними
квалификации
и обеспечение безопасных условий труда.Рабочие обязаны строго соблюдать действующие инструкции по эксплуатации
90 014 устройств, инструкции по технике безопасности на рабочем месте и другие нормативные документы организационное отношение к занимаемой должности.

ОПАСНОСТЬ ПОРАЖЕНИЯ ЭЛЕКТРИЧЕСКИМ ТОКОМ

Источники опасности поражения электрическим током связаны как с с непосредственным протеканием сварочного процесса, а также с электрическим приводом вспомогательное оборудование, используемое в процессе сварки.Последствия

воздействие электричества на организм человека очень опасно для здоровья, и часто они опасны для жизни. Его поток через человеческое тело вызывает его высвобождение
(10)
10 электролизом, а также могут вызывать тяжелые вторичные механические травмы в результате падения.

Повышение температуры тела выше 50°С вследствие течения тока, вызывает гибель тканей в результате расщепления белка. С другой стороны, ток большой. высокая интенсивность может даже вызвать обугливание частей тела, через которые она проходит.

Паралич нервной системы, вызванный течением тока, проявляется нарушение органов зрения, слуха, равновесия, нарушение работы сердца, и даже остановки дыхания. Сбои особенно опасны для пострадавшего в работе сердца в виде так называемого из-за условий фибрилляции сердца

глубокий обморок он не подает признаков жизни и без неотложной помощи в области медицины наступает смерть.

Наиболее сильное влияние на нервную систему оказывает переменный ток частоты 40-60 Гц постоянный ток менее опасен в этом отношении.Переменный ток при силе тока 0,01-0,025 А вызывает боль и сокращение мышц руки, держащей кабель

electric предотвращает его отрыв. Переменный ток более 0,05 А. приводит к потере сознания, а более 0,1 А может быть смертельным.

Несчастные случаи, связанные с контактом сварщика с цепью, особенно опасны. оригинальное сварочное оборудование, в связи с высокой распространенностью там напряжения, что часто приводит к смертельному исходу.Это также может быть опасно вторичной цепи этих устройств, и это связано с напряжением холостого хода, которое зависит от устройства 62-100 В.

Величина электрического тока, протекающего через тело человека, зависит от напряжения источник тока и контактное сопротивление тела. Чем больше это сопротивление, тем меньше

потоков электроэнергии. Сухая кожа и сухая одежда имеют более высокое электрическое сопротивление. от сырости. С другой стороны, среда сварки влажная, мокрая и загрязненная пылью.

одежды, влажный пол снизит общее электрическое сопротивление и увеличит его за счет это риск поражения электрическим током.

При использовании электросварочных аппаратов и аксессуаров, пожалуйста, в частности, соблюдайте следующие требования безопасности:

• не прикасаться к работающим устройствам голыми руками,

• следить за состоянием изоляции силовых кабелей, так как изоляция повреждена может привести к поломке и поражению электрическим током,

• Избегайте работы с электрическими устройствами во влажных помещениях. или во влажной одежде и, при необходимости, в сухой защитной одежде, резиновые перчатки и встать на изолирующие коврики,

• Не прикасайтесь к электроду, если есть контакт с заготовкой или заземление или другой электрод от другого устройства,

• Никогда не работайте в одиночку, всегда требуется присутствие второй человек,

• выключить все неиспользуемые устройства, • не протыкайте тело сварочными аппаратами,

• при работе внутри резервуаров, котлов и других металлических помещений, использовать электрическое освещение с напряжением 24 В,
(11)
11 • используйте только технически исправное оборудование, следуйте инструкциям

управление устройством,

• монтаж, ремонт и капитальный ремонт электросварочного оборудования должны выполняться работниками с соответствующими разрешениями.

РИСКИ ИЗЛУЧЕНИЯ ИСТОЧНИКОВ ТЕПЛА

СВАРКА

Электродуговая и газопламенная сварка, а также резка тепловое излучение сопровождается видимым и невидимым световым излучением, из которых интенсивность зависит от способа сварки и параметров процесса. На его вредному воздействию подвергаются глаза и кожа открытых частей тела сварщика.

Видимое излучение ослепляет, мешая наблюдать за местом сварка.Видимое синее излучение вызывает краткие блики зрение, а его длительное воздействие вызывает раздражение глаз, стойкие нарушения зрения и головные боли.

Невидимое инфракрасное излучение проникает глубоко в глаз и вызывает перегревание глазного яблока. Длительное воздействие вызывает повреждение волейбол. Кожа открытых частей тела поглощает 95% радиации. инфракрасное излучение, вызывающее сильное повышение температуры на его поверхности.

Невидимое ультрафиолетовое излучение сильно поглощается хрусталика, вызывает воспаление конъюнктивы, роговицы и век. Действуя фотохимически

на хрусталике вызывает катаракту, а длительное воздействие приводит к вплоть до потери зрения. Воздействие ультрафиолета на глаза ощущается

проявляется через несколько часов раздражающей болью в глазах, светобоязнью и слезотечением. Ужасный воздействие ультрафиолетового излучения на облученных может быть следствием части тела.Вызывает ожоги, похожие на солнечные ожоги, но множественные. воздействие на кожу интенсивных ультрафиолетовых лучей вызывает фиброз кожи и атрофии эпидермиса. Длительное воздействие этого излучения на кожу приводит до появления опухолевых изменений.

Они могут обеспечить эффективную защиту от вредного воздействия радиации средства индивидуальной защиты сварщика, такие как сварочные очки шлемы для газовой и дуговой сварки, сварочные перчатки и защитная одежда.Сварочный пост должен быть отделен от других постов. работа с экранами.

ОПАСНОСТЬ ГАЗОВ, ДЫМОВ И ПЫЛИ

СВАРОЧНЫЕ МАШИНЫ

При сварке и термической резке выделяется большое количество газа, дым, пыль и пары металла, оказывающие вредное воздействие на здоровье сварщика и люди в непосредственной близости от сварочной станции. Источники выбросов газа происходит термическое разложение и возгонка химических соединений, входящих в состав
(12)
12

покрытия покрытых электродов, флюсы для дуговой сварки под флюсом, флюсы для пайки, дезинтеграции и ионизации сварочных газов.При плавке металлов в сварочной дуге также происходит испарение металла и окисление паров металла. При более низких температурах летучие вещества конденсируются с образованием частиц размером 0,1-0,5 мкм.

Количество и химический состав образующихся газов, дымов, пыли и паров металлов зависит от метода сварки, типа основного материала и свариваемых материалов дополнительные и сварочные параметры.

Газы, образующиеся при сварке, резке, пайке и т. д.и представлять угрозу для здоровья сварщика наиболее распространены озон, оксиды азота, окись углерода, фосген, фтористый водород, а также продукты разложения хлорсодержащих соединений.

Аэрозольные сварочные дымы особенно токсичны. смесь очень мелких частиц пыли и газов. Также пары металлов и их оксиды представляют большой риск для здоровья. Наиболее распространены, особенно включают соединения цинка, свинца, кадмия, алюминия и меди.

Для защиты рабочих от последствий облучения вещества, опасные для здоровья, должны соблюдаться

значений допустимых концентраций индивидуальных соединений в воздухе на рабочем месте. Действенный способ обезопасить себя в этом случае – идти плавно

эксплуатация системы общеобменной и местной вентиляции на сварочном посту. Сварщики, работающие в ограниченном пространстве, должны находиться под особым контролем. помещения (резервуары), где, кроме вентиляции, также может быть необходимо подача свежего воздуха.

ОПАСНОСТЬ РАСКОЛА МЕТАЛЛА

И ШЛАКИ

Обнаружены высокотемпературные источники тепла, используемые в сварочных процессах в непосредственной близости от сварщика. Следовательно, существует прямая риск ожогов от тепла дуги, тепла газового пламени и брызги металла и шлака.

Горячее вещество может быть источником опасности ожога в сварочных процессах. электрод, горячая сварка, процесс предварительного нагрева заготовки, а также послесварочная термообработка стыков.При сварке металлические детали

нагреваются за счет проводимости тепла даже на значительные расстояния вдали от рабочего места сварщика и может стать источником опасности ожога.

Нестабильность сварочных процессов приводит к возникновению горячих точек металлические брызги и шлак, которые также могут обжечь сварщика может воспламенить легковоспламеняющиеся материалы во время работы сварка. Носите неповрежденный защитный колпачок для защиты от ожогов. сварочная одежда и сварочные перчатки, а в особых случаях также Кожаный Фартук.
(13)
13

ОПАСНОСТЬ ВЗРЫВООПАСНЫХ СМЕСИ

Опасность взрыва газовых смесей при проведении работ сварочные аппараты с баллонами с горючими газами или кислородными баллонами. Газы образуют с воздухом или кислородом взрывоопасные смеси в очень широком диапазоне диапазон концентрации. Достаточно небольшого количества, чтобы инициировать взрыв такой смеси искра. Взрывное горение смеси сопровождается разрушительной детонационной волной. и высокие температуры, вызывающие пожары.Для приготовления смесей Взрывоопасность при сварочных работах вызывается следующими факторами:

• неправильное обращение с баллоном, например, бросание, переворачивание, что может привести к его повреждению вентиль баллона,

• утечка в вентилях баллонов или переходниках, • утечка газовой установки,

• общее хранилище горючих газов с кислородом, хлором и др.

Баллоны со сжатым газом также могут взорваться. Вот почему вы должны обращаться с цилиндрами очень осторожно, избегать ударов, защищать от потрясения и т. д.Они также должны быть защищены от нагревания, т.е. не подвергаться солнечного света, не ставьте рядом печи или камины чтобы не создавать избыточное давление, которое может привести к разрыву баллона. Загрязнение баллонов и систем сжатого кислорода очень опасно жиры, масла или другие жиры.

Существует также опасность взрыва во время сварочных работ на резервуары, трубопроводы и другие хранилища и транспортировка горючих материалов.Тогда работа может быть выполнена под специальный надзор.

ОПАСНОСТЬ ШУМА

Шум является одним из наиболее распространенных факторов рабочей среды. вредны для организма человека, а сварочные процессы являются его самые серьезные источники. Процессы резки оказываются особенно опасными термическое напыление и термическое напыление, при которых уровень шума превышает применимых стандартов безопасности, 85 дБ, и часто достигает значения 110 дБ приближается к болевому порогу.

Уровень шума зависит от используемых методов резки и сварки параметры процесса, такие как текущие параметры, тип используемых газов и т. д. Источниками шума в процессах резки и сварки являются:

• электрооборудование для сварки и резки,

• истечение газовой струи из сопла газовой или плазменной горелки, • системы охлаждения сварочного оборудования,

• вентиляционные устройства на рабочих местах.

Работа в условиях шума, воздействующего на органы слуха, может привести к ухудшению нарушение работоспособности органов слуха и поражение среднего уха.Риск повреждения органов слуха значительно увеличивается с увеличением уровня шума
(14)
14 и продолжительности воздействия шума, а при увеличении доли высоких звуков частотные и импульсные звуки. Поэтому в опасных условиях шума, используйте защитные наушники, используя мягкие беруши и наушники.

ПОЖАРНАЯ ОПАСНОСТЬ

Наибольший риск возгорания возникает при сварочных работах недостаточно подготовлен для выполнения такой работы.Высокая температура сварочная дуга, газовое пламя, а также образующиеся при сварке, Разбрызгивание и резка могут привести к воспламенению материалов. легковоспламеняющиеся материалы вблизи места сварки. Особенно опасно, потому что часто игнорируются раскаленные частицы, разбрызгивающие металл, который иногда растекается на несколько метров от места сварки или резать.

Из основных причин возникновения и распространения К пожарам при сварочных работах относятся:

• пучок раскаленных металлических частиц (искр), • капли жидкого металла,

• частицы раскаленного шлака,

• высокая температура электрической дуги и газового пламени, • тепловая радиация,

• неисправность монтажно-сварочных устройств,

• выполнение сварочных работ вблизи существующих объектов пожароопасно и нецелесообразно обеспеченный,

• незнание или пренебрежение правилами пожарной безопасности, • отсутствие должного контроля за ходом сварочных работ.

Очень важным мероприятием по предотвращению пожаров является контроль участка и сооружения после завершения сварочных работ.

РАДИОАКТИВНОСТЬ И ПОЛЕВЫЕ УГРОЗЫ

ЭЛЕКТРОМАГНИТНЫЙ

Рентгеновские и гамма-лучи могут воздействовать на человека, получившего опасную дозу облучение, вызывают многие серьезные заболевания, такие как красная гниль клетки крови, повреждения желез и многое другое.

При использовании метода возникает потенциальный источник радиоактивной опасности ТИГ (с англ.Вольфрамовый инертный газ) с использованием вольфрамовых электродов, содержащих около 2 % оксида тория при электронно-лучевой сварке и контроле радиологический контроль сварных соединений.

Оксид тория ThO2 является слаборадиоактивным соединением и при сварке

присутствует в небольших концентрациях в сварочном дыму. Угроза ему существует в случае полного отсутствия вентиляции сварочного поста.
(15)
15 Электронно-лучевая сварка более радиоактивна.Сварочные аппараты являются особо опасным источником рентгеновского излучения. ЭК, работающие при напряжении более 60 кВ.

Наибольший риск ионизирующего излучения возникает во время контроль сварных соединений радиологическими методами, которые они используют Рентгеновские и γ-лучи изотопов радиоактивный.

Из-за высокого риска радиоактивности обслуживающий персонал для электронно-лучевой сварки и рентгенологов должны иметь индивидуальные показатели облучения.

Существуют также полевые опасности в сварочных процессах. электромагнитные, источниками которых могут быть:

• Устройства индукционные для нагрева и плавки металлов, • электросварщики сопротивления,

• приборы и оборудование для электросварки, в том числе: а) источники сварочного тока,

б) сварочные кабели, в) электрическая дуга.

Отрицательное влияние длительного воздействия радиации

электромагнитное воздействие на организм человека проявляется повышенной болезненностью при заболеваниях нервной системы дополнительно:

• головные боли,

• нервная возбудимость,

• болезни сердца и головного мозга, • нарушения биологических ритмов, • ощущение покалывания на коже.

Тело человека, подвергшееся воздействию электромагнитного излучения, адсорбирует привет энергию поля и преобразует ее в тепло, что в свою очередь приводит к опасному повышается его температура.

ПРАВИЛА ЗДОРОВЬЯ И БЕЗОПАСНОСТИ

РАБОТЫ ПО СВАРОЧНЫМ РАБОТАМ.

Обязательные положения по охране труда и технике безопасности на рабочем месте сварка, изданная приказом министра экономики от 27 апреля. 2000 г.включены в журнал Закона № 40, ст. 470. Указ на основании Трудового кодекса, ст. 237 § 2, относятся к регулированию правил техники безопасности и применяются среди прочего:

• сварочные цеха и сварочные посты,

• технологическое оборудование и материалы, • квалификация сварочного персонала, • выполнение сварочных работ.

В соответствии с Законом под сварочным цехом и сварочными постами понимаются:
(16)
16 работа выполняется с использованием процессов склеивания, таких как сварка, наплавка, пайка, сварка и термическая резка металлов и термопласты.

• Постоянный сварочный пост – это специальное рабочее место. для повторного выполнения сварочных работ, оборудование которых
Стационарно установлено
технических и энергетических установок.

• Мобильная сварочная станция – это специальное рабочее место. для периодического выполнения сварочных работ, оборудование которых

технических и энергетических объектов выполнены в срок выполнение конкретной работы.

• Сварочное помещение – это приспособленное помещение или отдельная часть помещения со стационарными сварочными постами.

РЕКОМЕНДАЦИИ И ПРАВИЛА ОХРАНЫ ЗДОРОВЬЯ И БЕЗОПАСНОСТИ, ОБЯЗАТЕЛЬНЫЕ

УЧАСТНИКИ ЛАБОРАТОРИИ

1. Студенты должны начинать лабораторные занятия в фартуке. средства защиты и другие средства индивидуальной защиты, предназначенные для использования на данном объекте сварочная станция, такая как очки, каски, перчатки и т. д.

2. Запрещается самовольный пуск устройств, находящихся в сварочном цеху. Студенты могут запускать и эксплуатировать лабораторное оборудование только с разрешения и под присмотром воспитателя.

3. В частности, в связи с безопасностью участников лаборатории, учащимся запрещается:

• наблюдение за сварочными процессами без защиты глаз,

• прикосновение к горячим предметам сразу после сварки или резки, • касание проводов под напряжением,

• Направление пламени или других источников тепла на баллоны со сжатым газом или другие устройства или люди,

• опираться на приборы, провода и другие элементы стендов лаборатория,

• Самовольный ремонт сварочных аппаратов и внесение в них изменений структуры,

• использование сварочного оборудования не по назначению в упражнении,

• бездумное манипулирование кнопками и ручками контрольно-измерительного оборудования и другие измерительные приборы,

• снятие крышек, разборка устройств и снятие других элементов лабораторное оборудование, влияющее на безопасность людей пребывание в сварочном цеху,

• самовольное покидание лабораторного стенда во время курса упражнения,

• произвольное перемещение на другие лабораторные станции, или другие группы упражнений, а также выполнение поручений во время учений по теме лабораторных занятий,
(17)
17

• Осуществление любой другой деятельности по оказанию влияния личная безопасность и воздействие

к опасности для других людей в лаборатории,

4.На лабораторных занятиях студенты должны участвовать в концентрации, сохранять спокойствие и тишину в положении, чтобы не мешать другим.

5. Убедитесь, что начало работы не представляет опасности для людей. людей, находящихся в непосредственной близости от лабораторного стенда.

6. Кроме того, участники лабораторных занятий обязаны соблюдать дополнительные рекомендации преподавателя.

ЛИТЕРАТУРА

[1] ПОСТАНОВЛЕНИЕ МИНИСТРА ЭКОНОМИКИ от 27 апреля 2000 г.касательно охрана труда и техника безопасности при проведении сварочных работ. Журнал Закона № 40, ст. 470.

[2] ПОСТАНОВЛЕНИЕ МИНИСТРА ПРОМЫШЛЕННОСТИ И ТОРГОВЛИ от 31 августа 1993 г. охрана труда и техника безопасности на предприятиях по производству, транспортировке и распределению газа (топлива) газ) и выполнение строительно-монтажных работ газовых сетей. Журнал Закона № 83, ст. 392 с изменениями.

ПЕРЕЧЕНЬ СТАНДАРТОВ

PN-EN 175: 1999 Средства индивидуальной защиты. Защита глаз и лица, используемая при сварке. и в сопутствующих процессах.

PN-EN 169: 2005 Средства индивидуальной защиты глаз. Сварочные фильтры и фильтры для родственных технологий. Требования к коэффициенту передачи и рекомендуемое использование.

PN-EN 379+A1:2010 Средства индивидуальной защиты глаз - Автоматические сварочные фильтры.

PN-EN 61140: 2005 Защита от поражения электрическим током. Общие аспекты установки и устройства.

PN-ISO 2919: 2007 Радиационная защита. Закрытые радиоактивные источники. Общие требования и классификация.

PN-N-01256-03:1993 / Az1:1997 Знаки безопасности - Охрана труда и техника безопасности.

PN-IEC 60050-195: 2001 Международный словарь электрической терминологии — Заземление и защита анти шок.

PN-EN ISO 11611: 2009 Защитная одежда для использования во время сварки и связанных с ней процессов. PN-EN ISO 15011-1: 2010 Здоровье и безопасность при сварке и связанных с ней процессах. Метод

лабораторный отбор проб дыма и газов. Часть 1. Определение выбросов дыма при дуговая сварка и дымоудаление для анализа.

PN-EN 1598: 2004 Здоровье и безопасность при сварке и связанных с ней процессах - Прозрачный сварочные шторы, ленты и экраны для процессов дуговой сварки.

PN-EN 50444: 2010 Основной стандарт для оценки воздействия на человека в полевых условиях электромагнитные материалы от оборудования для дуговой сварки и связанных с ним процессов.
(18)
18

1.

ГАЗОВАЯ СВАРКА

ЦЕЛЬ УЧЕНИЯ

Целью упражнения является ознакомление учащихся с: • газосварочная станция,

• тип и расположение зон в кислородно-ацетиленовом пламени, • конструкция редуктора и газовых горелок,

• Газосварочная техника.

1.1.

ВВЕДЕНИЕ

Газовая сварка — это процесс соединения деталей путем сплавления кромок материалов. жар газового пламени. Этот процесс выполняется с добавлением проволоки, как связующее вещество, плавящееся в пламени одновременно с кромками соединяемого металла (рис. 1.1). Только тонкие листы можно сваривать без добавления связующего наплавлением. правильно обработанные кромки листового металла.

Рис.1.1. Принцип газовой сварки. 1- сварочная горелка, 2 - газовое пламя, 3 - кромка свариваемый материал, 4 - связующее, 5 - сварной шов

Газообразное пламя получается при сжигании смеси горючего газа и кислорода. в сварочной горелке. Основной горючий газ, используемый при сварке газообразный металл - ацетилен. Основные моменты пламени Кислородно-ацетиленовые, которые отличают его от других газовых пламен, это: все:

• высокая температура пламени, достигающая 3100°С, • высокая скорость горения,

• благоприятное распределение температуры в пламени,

• двухступенчатый характер горения, дающий возможность регулировать характер пламя от науглероживания через нейтральное к окислительному,

• снижение воздействия образующихся продуктов сгорания, • простая регулировка и визуальный контроль качества пламени,

• самый низкий удельный расход кислорода.

Высокая температура пламени позволяет быстро сплавлять металлические кромки, и, таким образом, проведение сварки на высокой скорости и снижение характера пламени
(19)
19 Другие легковоспламеняющиеся газы, такие как метан (Ch5), пропан (C3H8), бутан (C4h20), водород (h3),

природный газ, в смеси с кислородом дают пламя с меньшей температурой и характером их химическое воздействие на расплавленный металл сварочной ванны преимущественно окислительные.Пламя этих газов редко используется для сварки, в то время как они успешно используются в других процессах, таких как пайка, нагрев, резка и другие. Кроме того, эти газы требуют для сгорания большего количества кислорода, чем ацетилен.

Процесс газовой сварки трудно механизировать и поэтому выполняется только ручным методом.

Газовая сварка — один из старейших способов сварки. Его динамичность развитию в начале 20 века предшествовали такие достижения, как ввод в эксплуатацию завод промышленного ацетилена в 1892 году.в Канаде сжижение кислорода в 1902 году. Карлом фон Линде и разработкой сварочной горелки как безопасной
Аппарат
для сжигания смеси этих газов француза Шарля Пикара. в 1901 году. Хотя в настоящее время этот метод не является необходимым для производства

сварных конструкций, это связано с универсальным применением пламени и простота устройств до сих пор широко используется.

Материалами, необходимыми для газовой сварки, являются газы. технические, связующие и флюсы.

1.2.

ГАЗЫ, ИСПОЛЬЗУЕМЫЕ В ПРОЦЕССЕ СВАРКИ

ГАЗ

1.2.1. ПРОИЗВОДСТВО И СВОЙСТВА АЦТИЛЕНА

Ацетилен (C2h3) представляет собой горючий газ, производимый в оборудовании, называемом

Генераторы ацетилена, при реакции карбида (карбида кальция СаС2) и воды

по реакции:

CaC2 + 2h3O = C2h3 + Ca(OH)2 + 1842 Дж/кг (1.1)

В результате реакции образуется ацетилен и известь (гидроксид кальция), которая применяется в сельском хозяйстве и строительстве в качестве карбидной извести. реакция карбид с водой экзотермичен, и возникающее тепло реакции необходимо отводить охлаждающей водой.

Ацетилен легче воздуха. Его удельный вес при нормальных условиях составляет 1,17 кг/м3. Это бесцветный, нетоксичный, но функциональный газ. сонный. Загрязнение аммиаком (Nh4), фосфином (Ph4) и

сероводород (h3S), придайте ему легкий эфирный запах.Этот газ очень

Нестабильный углеводород, легко взрывоопасный выше разложения давление 0,18 МПа. Следовательно, сжатие газообразного ацетилена выше 0,15 МПа это опасно и запрещено действующим законодательством.

Ацетилен образует с воздухом и кислородом взрывоопасные смеси. широкие пределы (2,3-82% с воздухом и 2,3-93% с кислородом). Самая большая сила
(20)
20 смесь, содержащая 15% ацетилена, имеет взрывоопасность, поэтому газовая сварка должно происходить в хорошо проветриваемых помещениях.Ацетилен тоже отлично показывает Химическое сродство к меди, серебру и ртути, создание с ними взрывчатых веществ

соединений, называемых ацетилидами. По этой причине материалы для установок и аксессуары к ацетилену они не должны содержать более 65 % меди и 25 % серебра. Ацетилен

очень хорошо растворяется в некоторых жидкостях, например, в воде и ацетоне. (C3H6O), а в растворенном состоянии взрывоопасно не разлагается. Хорошо

растворимость ацетилена С2х3 в ацетоне (при стандартных условиях в 1 л

ацетон растворяется в 23% ацетилене) используется для транспортировки и хранение ацетилена в стальных баллонах при давлении до 2 МПа при нормальных условиях.

1.2.2. ПРОИЗВОДСТВО И СВОЙСТВА КИСЛОРОДА

Кислород (O2) является поддерживающим горение газом. Он бесцветный, безвкусный

и аромат. Кислород немного тяжелее воздуха - обычно это удельный вес 1,43 кг/м3 (воздух 1,29 кг/м3).

В промышленных масштабах кислород получают путем конденсации и перегонки воздуха.

Охлажденный примерно до -200°С и сконденсированный воздух медленно прогревается выпарить азот (-196 ° C) и отделить его от любого оставшегося кислорода в жидком состоянии до -183°С.После испарения кислород откачивается.
Компрессоры
для кислородных баллонов на давление 15 МПа.

Жиры, масла и смазки самовозгораются в потоке сжатого кислорода.

Нанесение масла или смазки на редуктор или другие части арматуры, соприкасающиеся с с кислородом при давлении более 3 МПа приводит к опасным последствиям

самовозгорание и взрыв баллона. Поэтому смазка и техническое обслуживание запрещены. устройства кислородной системы со всеми видами смазок, но только с водой дистиллированный.

1.3.

АГРЕГАТЫ ДЛЯ ГАЗОСВАРКИ

Типовая станция для газосварки показана на рис. 1.2. Позиция состоит из двух баллонов со сжатыми газами, редукторов, сварочных шлангов, горелки и предохранителей, предохраняющих от обратного пламени в цилиндр.
(21)
21

Рис. 1.2. Газосварочный пост: 1 - газовые баллоны, 2 - редукторы, 3 - плавкие предохранители сухой, 4 - сварочные шланги, 5 - горелка, 6 - сварочный стол, 7 - ведро с водой

1.3.1. БАЛЛОНЫ ТЕХНИЧЕСКИЕ ГАЗОВЫЕ

Газы в сжатом состоянии, газы хранятся в баллонах с техническими газами растворенные под давлением и сжиженные газы. В баллонах со сжатым газом хранятся кислород, азот, аргон, воздух, водород и др. Баллоны с растворенным газом в первую очередь предназначены для ацетилена. С другой стороны, такие газы, как пропан, бутан и их смеси хранят в бутылях в сжиженном состоянии.

1.3.2. АЦЕТИЛЕНОВЫЕ БАЛЛОНЫ

Ацетиленовые баллоны окрашены в темно-бордовый цвет. Все цилиндры для хранения ацетилена они заполнены внутри пористой, насыщенной массой

с ацетоном. Растворение С2х3 в ацетоне и наличие пористой массы позволяет

для хранения ацетилена в баллонах при давлении до 2 МПа в условиях нормальный. Пористая масса также препятствует взрывному разложению ацетилена. ускоряет растворение и испарение ацетилена из ацетона.

В типичном 40-литровом ацетиленовом баллоне пористая масса занимает 20% объема, ацетон в количестве 12 кг занимает около 40% объема, и растворяется

ацетилен занимает около 30% объема, остальное - запасное место. Один баллон может принимать до 1 м3 С2х3 в час. Причины повышенного потребления

Ацетилен уносит ацетон, что ухудшает свойства пламени, таким образом сварочные эффекты.

Законодательный предел утечки ацетона из баллона составляет 0,4 кг. Уменьшение количество ацетона в баллоне увеличивает риск его взрыва. По этой причине не допускается работайте с ацетиленовыми баллонами лежа. Баллон также не должен опорожняться. полностью из ацетилена, но рекомендуется оставлять избыточное давление около 0,2 МПа. В течение Приварка к баллону всегда должна быть ключом к клапану на случай опасность обратного воспламенения, можно было быстро закрыть клапан.
(22)
22

1.3.3. КИСЛОРОДНЫЕ БАЛЛОНЫ

Кислородные баллоны окрашены в синий цвет. Кислород хранится в баллонах стали под давлением 15 МПа. В полном 40-литровом баллоне при давлении 15 МПа кислорода около 6 м3.

Кислород в баллоне содержит небольшое количество примесей в виде воды, азота и благородные газы. При заборе кислорода из баллона, за счет понижения

температура расширения газа, может произойти конденсация и замерзание пара вода содержит кислород, поэтому ее не следует брать более 20 м3/ч.

Кислородные баллоны нельзя полностью опорожнять. Левый легкий избыточное давление кислорода для защиты баллона от воздуха и влаги от атмосферы или других внешних загрязнителей.

1.3.4. ПЕРЕХОДНИКИ

Газы, содержащиеся в баллонах, нельзя использовать непосредственно для заправки горелка из-за очень высокого давления. Кроме того, по мере опорожнения цилиндра давление газа падает, что заставит сварщика постоянно регулировать пламя.Так как между цилиндром и горелкой установлен редуктор для снижения давления газ из баллона до рабочего давления и поддержание постоянного давления газа в горелке, независимо от давления в цилиндре. Обычно после редуктора давление газов питанием горелки, в зависимости от типа горелки, являются:

• кислород 0,2-0,6 МПа, • ацетилен 0,01-0,08 МПа.

Схема редуктора представлена на рис. 1.3. Работа редуктора основана на о взаимодействии редукционного клапана с резиновой диафрагмой и пружинной системой.После установки необходимого рабочего давления газа редуктор работает автоматически.

При открытии вентиля баллона газ поступает через штуцер (1) в камеру высокого давления закрыта редукционным клапаном (5). Шток плунжера клапана упирается в резиновую диафрагму (6) в камере низкого давления. Рабочее давление Газ регулируется завинчиванием регулировочного винта (8). Регулирующая пружина (7) затем поднимает диафрагму (6), которая одновременно поднимает плунжер клапана открывая щель в клапане для выхода газа из камеры давление в камеру низкого давления и на горелку.При сварке

давление газа в камере низкого давления прерывается на мгновение и диафрагма отклоняется вниз и вспомогательная пружина (3) давит на клапан

, приводит к его закрытию и прекращению подачи газа из баллона.

Манометры показывают давление газа в баллоне и рабочее давление. Иногда вместо на манометре низкого давления есть ротаметр, показывающий количественный расход газа например, в л / мин.
(23)
23

Рис. 1.3. Редукторная секция; 1 - входной штуцер, 2 - манометр высокого давления, 3 - пружина сжатия, 4 - манометр низкого давления, 5 - редукционный клапан,

6 - резиновая диафрагма, 7 - регулировочная пружина, 8 - соединительный винт, 9 - патрубок выхода газа

Регуляторы для разных газов могут отличаться по способу присоединения к баллону. Например, редуктор крепится к ацетиленовому баллону хомутом, а

к кислородному баллону с помощью штуцера с гайкой.

1.3.5. СВАРОЧНЫЕ ШЛАНГИ

Регуляторы подключаются к кислородно-ацетиленовой горелке гибкими сварочные шланги. Это напорные шланги из специальной стойкой резины. действию углеводородов и кислорода, снабженных льняными прокладками, чтобы повышение их выносливости. Эти шланги выдерживают рабочее давление примерно до 2 МПа, разрыв примерно при 6 МПа. Кислородные шланги синие, а цвет ацетиленовый красный.Диаметр шлангов 4-20 мм.

1.3.6. ПРЕДОХРАНИТЕЛЬ

Керамические предохранители чаще всего устанавливаются на выходе регулятора газ. Включая предварительный фильтр (для горючих газов), обратный клапан и заслонку пламя. Они защищают регуляторы и газовые баллоны, питающие горелки, от повреждений. втягивание пламени и возврат газа.

1.3.7. АЦЕТИЛЕН-КИСЛОРОДНЫЕ ГОРЕЛКИ

Газосварочная горелка должна выполнять следующие задачи: • обеспечить безопасное сжигание ацетилена в кислороде,
(24)
24 физико-химический,

• придать пламени правильную форму,

• Правильно направляйте пламя к месту сварки.

Газы тщательно перемешиваются в горелке с последующим смешиванием этих газов

горит на выходе из горелки. Газовые горелки делятся в зависимости от принципа действия для инжектора и без инжектора.

Для газовой сварки чаще всего используются инжекторные (ниппельные) горелки.

питаются газами разного давления (рис. 1.4). Имеют простую регулировку пламени. и они просты в использовании.

Рис. 1.4.Сечение инжекторной горелки; 1 - форсунка, 2 - средний канал форсунки, 3 - кольцевой канал, 4 - камера смешения, 5 - кислородный клапан, 6 - ацетиленовый клапан,

7 - ручка, 8 - сменный колпачок, 9 - клюв

Важнейшим элементом горелки является т.н. инжектор (ниппель) к которому
Кислород
подается по средней трубе при давлении 0,2-0,4 МПа, более на давление ацетилена. Инжектор используется для всасывания нужного количества ацетилена. в смесительную камеру, протекая с высокой скоростью и под большим

давление кислорода.

Размер сварочной горелки определяется эффективностью протекающей в ней ацетилена в единицу времени (дм3/ч). Производительность горелки регулируется заменой насадок и регулировкой клапанов на рукоятке горелки. Горелки этого типы имеют производительность от 40 до 2000 дм3 С2х3/ч.

В неинжекторных горелках (рис. 1.5) газы смешиваются внутри корпус горелки или снаружи горелки. Горелки с внутренним смешиванием газов работают на газах того же давления и требуют использования так называемогоредукторы

экваториалов. Такие горелки работают очень стабильно в плане КПД 1-1000 дм3/ч С2х3. Они часто используются для точной сварки
(25)
25

Рис. 1.5. Схема безинжекторной горелки. 1- дужка, 2- колпак, 3- колпак, 4- клапаны запорный, 5- корпус горелки, 6- кислородный штуцер, 7- ацетиленовый штуцер.

1.4.

АЦЕТИЛЕН-КИСЛОРОДНОЕ ПЛАМЯ

Кислородно-ацетиленовое пламя состоит из трех характерных зон горение: ядра пламени, зона раскисления и пламенная замазка (рис.1.6).

Первая зона, называемая ядром пламени, образуется из смеси C2h3 + O2

вытекает из горелки и имеет форму острого, ярко блестящего конуса. Ярко светящееся ядро пламени — результат его присутствия на его поверхности. частицы раскаленного углерода, образующиеся при разложении C2h3 при более высокой температуре

выше 300°С.

Вторая зона, называемая раскисляющей (восстановительной) зоной, непосредственно примыкает к ядру пламя.Вытекает очень тонким слоем на поверхность светящегося конуса первой ступени сжигания ацетилена в кислороде при их объемном соотношении 1:1 по соотв. реакция:

C2h3 + O2 2CO + h3 + Q (1.2)

Сопровождается эта реакция выделением большого количества теплоты, а температура газов достигает 3100°С. В результате реакции горения образуется первичный ацетилен горючие газы CO, h3 и H с очень сильными восстановительными свойствами, имеющие

основное металлургическое значение для процесса сварки.Новые продукты Реакции первичного горения выталкиваются силой взрыва за пределы активной зоны, создавая ее вторая зона пламени длиной до нескольких мм, называемая также зоной сокращение. Эта зона синего цвета и едва заметна.
(26)
26

Рис. 1.6. Распределение зон пламени и распределение температуры в пламени окси ацетилен; 1 - смесь C2h3 + O2, образующая ядро пламени, 2 - восстановительная зона, 3 - комплект

Третья зона, известная как пламенная замазка, создается за счет проникновения воздуха к пламени за счет турбулентности и диффузии.В этой зоне проходит второй этап Горение, при котором сгорают окись углерода и водород, образующиеся в первичной реакции. кислородом воздуха по реакции:

2CO + O2 2CO2 + Q (1,3)

2х3 + О2 2х3О + Q (1.4)

Комплект пламени слегка розового цвета. Температура в этой зоне значительно ниже, чем в восстановительной зоне. Газы, возникающие при сгорании

углекислый газ и водяной пар, которые больше не обладают раскисляющей способностью.В этом в зоне также присутствует азот, входящий в состав воздуха.

В практике сварки различают три типа пламени кислород-ацетилен, в зависимости от количественного соотношения обоих газов:

• нормальный (нейтральный, восстановительный), • науглероживание,

• окисляющие.

Правильно отрегулированное нормальное пламя не должно содержать избыточного ацетилена или кислорода, причем объемное соотношение этих газов должно, как предполагается,

теоретический, быть 1:1.Однако на практике потребление кислорода несколько выше. и соотношение газов 1:1,2. О правильной регулировке нейтрального пламени

свидетельствуют четкие резкие очертания ярко светящегося конуса и небольшое белое мерцание на его вершине. Газовое пламя, показанное на рис. 1.6, представляет собой пламя нормальный, также называемый нейтральным или восстановительным. Используется нейтральное пламя. для сварки нелегированных и низколегированных сталей, меди и чугуна.
(27)
27 Науглероживающее пламя создается за счет избытка ацетилена, подаваемого в горелку.В результате первичной реакции горения во второй зоне пламени остается избыток углерода, не сгоревший в кислороде. Раскаленные свободные углеродные частицы проникают в редуцирующую зону, придавая яркую блестящую окраску более крупной длиннее конуса пламени. Температура в этой части пламени немного ниже нормального пламени. Для сварки используется науглероживающее пламя. алюминия и для наплавки стеллитом.

При подаче избыточного кислорода в горелку образуется окислительное пламя.У него короткое ядро и тонкая замазка. По мере увеличения количества кислорода пламя становится все более шумно. Окисление появляется во второй зоне пламени газообразные компоненты CO2 и h3O и даже избыток кислорода. Есть окислительное пламя

используется для сварки латуни и пайки оцинкованной стали.

Типы кислородно-ацетиленового пламени в зависимости от количественного соотношения превращения ацетилена в кислород показано на рис. 1.7.

Рис.1.7. Виды кислородно-ацетиленового пламени и реакции, протекающие при горении: а) окислительная, б) нормальная, д) науглероживающая; 1 - ядро пламени, 2 - зона горения

первичная, 3 - вторичная зона горения - замазка.

1.5.

МЕТОДЫ И ПРИЕМЫ ГАЗОВОЙ СВАРКИ

Существует три основных метода кислородно-ацетиленовой сварки: • сварка слева,

• правосторонняя сварка, • сварка вверх.

Отдельные методы отличаются способом установки и управления горелкой, способ подачи связующего, расположение шва в пространстве и область применения толщина свариваемых деталей.

1.5.1. ЛЕВАЯ ГАЗОВАЯ СВАРКА

При сварке влево пламя направлено в направлении сварки к кромкам еще не расплавился. Факел движется справа налево, равномерно оплавляя края соединяемых деталей, и связующее в виде проволоки В это время он совершает легкие вертикальные прерывистые движения.Завершить удаление проволока из ванны с расплавленным металлом предназначена для контроля количества добавляемого связующего.
(28)
28 за счет защиты металла от кислорода и азота из воздуха. Схема сварки метод слева показан на рисунке 1.8.

Рис. 1.8. Левая схема сварки

Метод левой сварки прост в освоении, и можно получить гладкую поверхность сварные швы имеют эстетичный вид. В основном используется для склеивания тонкие листы толщиной не более 4 мм.

К недостаткам этого метода можно отнести низкие прочностные свойства сварного шва. и сложность ровного сплавления краев обоих элементов, в результате чего слияния не происходит. Левый шов быстро остывает, что благоприятно образование пор и волдырей в суставе. Поэтому этот метод неприменим для соединения ответственных конструкций, например, соединений труб пароперегреватель.

При сварке слева происходят значительные потери тепла из-за того, что что значительная часть пламени нагревает воздух, а малая часть направлена

для проволоки и краев соединяемого материала.

1.5.2. ПРАВАЯ ГАЗОВАЯ СВАРКА

При правосторонней сварке пламя горелки направлено на заготовку. сварные швы. Во время сварки горелка движется равномерно по прямой слева направо, сплавляя края соединяемых листов и образуя лужа расплавленного металла так называемого ушко.
(29)
29

Рис. 1.9. Схема сварки по часовой стрелке

Ядро пламени находится внутри разделки сварного шва и связующего в виде проволока касается поверхности бассейна и совершает на ней легкие движения поперечные или эллиптические, которые распределяют металл таким образом, что он падает расплавленное связующее продолжало стекать в сварочную ванну (рис.1.9).

Правая сварка обычно используется и для ответственных соединений. для соединения листов толщиной более 4 мм, требующих скоса кромок и для соединения труб независимо от их толщины.

К преимуществам этого метода относятся:

• возможность сварки при любом положении шва в пространстве, • высокая степень использования тепла пламени,

• хороший контроль проникновения корня благодаря постоянному наличию «глазка», • медленное остывание сварного шва,

• лучшие прочностные характеристики соединений, чем при сварке слева.Тепло пламени не только плавит края соединяемых элементов, но и разогревает уже сделанный стык, благодаря чему стык медленнее остывает, что облегчает выделение газа.

Недостатками сварки справа являются трудности получения гладкой поверхности шва.

1.5.3. МЕТОД ГАЗОВОЙ СВАРКИ

В этом методе шов располагается вертикально снизу вверх. Факел движется по прямой, а конец проволоки образует маленькую маховые движения (рис.1.10).
(30)
30

Рис. 1.10. Схема сварки вверх

Различают одностороннюю и двустороннюю сварку вверх. Они разные метод снятия фаски и диапазон толщины соединяемых листов. Односторонняя сварка вверх используется для соединения нефацетированных листов толщиной 2-6 мм или листов фаской толщиной 7-10 мм. Сварка вверх, двусторонняя, выполнена одновременно двумя сварщиками, применяется для соединения нескошенных листов толщиной 3-10 мм или фацетированные листы толщиной 12-20 мм.

К преимуществам сварки вверх относятся:

• большая эффективность сварки, чем в предыдущих методах,

• расход газа почти в два раза меньше, чем в предыдущих методах, • очень хорошее проникновение по всей толщине соединяемых деталей,

• выполнение шва за один проход независимо от толщины шва части.

1.6.

ГАЗОВАЯ СВАРКА СТАЛИ

Наличие восстановителей и защитных агентов в кислородно-ацетиленовом пламени первичных дымовых газов CO и h3 достаточно при сварке стали

нелегированные и низколегированные получают чистые сварные швы без применения дополнительных потоки.Это возможно благодаря реакциям (1.5), (1.6), протекающим в восстановителе зона пламени:

FeO + CO = Fe + CO2 (1,5)
(31)
31 Газовая сварка стали применяется для соединения деталей толщиной до 12 мм. В настоящее время газовая сварка используется в основном при ремонтных работах, в то время как в промышленном производстве применяется дуговая сварка.

Для сварки стали используется нейтральное пламя.

1.6.1. ВСПОМОГАТЕЛЬНЫЕ МАТЕРИАЛЫ ДЛЯ СВАРКИ СТАЛИ -

СВЯЗКИ

Тип связующего следует выбирать в зависимости от свойств свариваемого материала.

Связующие изготавливаются в виде проволоки диаметром: 0,6-8 мм и поставляются в бухтах или прутках длиной до 1 м.

1.6.2. ГАЗОВАЯ СВАРКА ДРУГИХ МЕТАЛЛОВ
Газовая сварка
применяется также для соединения чугуна и латуни.Однако нет используется для сварки других металлов, таких как алюминий, медь или сталь высоколегированные из-за низких свойств соединений. Возможна сварка газообразные металлы надо делать с флюсами, так как они восстанавливают характер пламени недостаточен для разложения оксидов этих металлов.

1.7.

ПОДГОТОВКА ДЕТАЛЕЙ ДЛЯ СВАРКИ

Для наиболее важных операций перед выполнением правильных соединений сварные детали включают в себя:

• скошенные кромки соединяемых частей, • очистка берегов от загрязнений,

• Перемещение частей друг к другу и их предварительная сборка прихватка.

Наиболее распространенные типы сварных швов показаны на рис. 1.11.

Рис. 1.11. Основные виды газосварных соединений; стык с краями соединение без фаски (а, б), соединение встык со скошенными кромками (в), соединение под углом (г, ж), соединения
(32)
32

1.7.1. СЦЕПНЫЕ ИЛИ КРЕПЕЖНЫЕ ЛИСТЫ

Детали прихватываются путем их соединения серией точечных сварных швов. укладываются по оси сустава.

Прихватка краев элементов не дает им разойтись или сблизиться элементов в процессе сварки. Показан способ выполнения прихваточных швов. на рисунке 1.12.

Рис. 1.12. Способ выполнения точечных прихваток

1.8.

ПРАКТИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

Целью практической части упражнения является ознакомление учащихся с: • с типовым газосварочным постом,

• с конструкцией его основных компонентов: газовых баллонов, клапаны, регуляторы, предохранители и горелки,

• технологии сварки различными методами.

Началу учений будет предшествовать напоминание о правилах техники безопасности и охраны труда на газосварочной станции.

В практической части студенты принимают участие в демонстрации розжига пламени кислородно-ацетиленовый и регулирование характера пламени до восстановительного, науглероживание и окисление, а затем отработка розжига и тушения горелки.

Задача: Сварка стальных листов: а) тонкие g = 1,5 мм левым методом, б) толще g = 4 мм с использованием метода справа.

После демонстрации процесса учащиеся самостоятельно сваривают листы под наблюдением ведущий.

После сварки швы должны быть оценены. При визуальном осмотре необходимо оценить любые несоответствия в сварных швах, а затем выполнить испытание технологическая гибка стыков листов толщиной g = 4 мм, сваренных слева и правильно и судить об их качестве.

ПРИМЕЧАНИЯ К ОТЧЕТУ

В отчете укажите: • краткое описание упражнения,
(33)
33 • макет стенда,

• визуальная оценка и технологический контроль разрыва сварных соединений, • собственные выводы.

ЛИТЕРАТУРА

[1] ПИЛАРЧИК Ю., Руководство инженера. Spawalnictwo, Том 2, WNT, Варшава, 2005.

ПЕРЕЧЕНЬ СТАНДАРТОВ

PN-EN 13622: 2004 Газосварочное оборудование. Терминология. Термины, относящиеся к оборудованию для газовой сварки.

PN-CR 13259: 2002 Газосварочное оборудование. Ручные и механические промышленные кислородно-газовые горелки. легковоспламеняющиеся для пламенного нагрева и связанных с ним процессов.

PN-EN 12536: 2002 Сварочные материалы. Прутки для газовой сварки нелегированных сталей и жаропрочных сталей - Классификация.

PN-EN ISO 2503: 2009 Газосварочное оборудование. Регуляторы давления и регуляторы давления с устройствами дозирования подачи в газовые баллоны, применяемые при сварке, резке и сопутствующие процессы до 300 бар.

PN-EN ISO 9539: 2010 Оборудование для газовой сварки. Материалы для оборудования, используемого в газовой среде. сварка, резка и сопутствующие процессы.

PN-EN ISO 15609-2: 2005 Спецификация и квалификация технологий сварки металлов. Инструкция технология сварки - Часть 2: Газовая сварка.

PN-EN ISO 9692-1: 2008 Сварка и родственные процессы. Рекомендации по подготовке соединений. Часть 1: Ручная дуговая сварка, дуговая сварка металлическим электродом в среде защитных газов, сварка газовая сварка, сварка TIG и сварка стальных балок.

PN-EN 1327: 1999 Оборудование для газовой сварки. Термопластичные шланги, используемые при сварке. и сопутствующие процессы.

PN-EN ISO 15615: 2005 Газосварочное оборудование. Ацетиленовые установки для сварки и резки и сопутствующие процессы - Требования безопасности для оборудования высокого давления.
(34)
34

2.

ЭЛЕКТРОДЫ ДЛЯ ДУГОВОЙ СВАРКИ

С ПОКРЫТИЕМ

ЦЕЛЬ УЧЕНИЯ

Целью упражнения является ознакомление учащихся с:

• характеристики метода ручной дуговой сварки покрытым электродом, • оснащение сварочного поста покрытым электродом,

• структура и тип покрытых электродов, • параметры и методы сварки.

2.1.

ВВЕДЕНИЕ

Сварка покрытыми электродами – один из электродуговых методов, при котором сварочная дуга горит между плавящимся электродом в оболочке, и свариваемый материал (рис. 2.1). Сварной шов образован оплавленными кромками элементов

склеенные, плавящиеся металлические компоненты сердечника электрода и оболочки. Участие основного материала в сварном шве обычно 10-40 % [1-4].

Рис. 2.1. Схема ручной дуговой сварки покрытым электродом

Металлические капли плавящегося электрода, жидкой сварочной ванны и кристаллизующийся шов защищен от кислорода и азота из воздуха газовой защитой,

образуется в результате слияния оболочки, в основном состоящей из CO2, CO и h3O вместе

с продуктами их распада. Защитные газы способствуют кристаллизации сварного шва. формирование шлакового слоя.
Сварка ММА
обычно является ручным и требовательным процессом. от сварщика большого мастерства. Опытный сварщик должен контролировать несколько движения: движение электрода по линии сварки (1), движение электрода в сторону сварного шва

(2) и иногда нелинейные движения конца электрода (3), особенно оправданные в случае насыпных и облицовочных слоев реже проникающих слоев (рис. 2.2).
(35)
35 Расстояние до конца электрода должно всегда соблюдаться. от края материала (рекомендуется 0,5 ÷ 1d, где d - диаметр электрода) и держим на уровне соответствующий наклон.

Рис. 2.2. Движения, выполняемые при ручной дуговой сварке покрытым электродом (а), примеры способов направления кончика электрода (б)

2.2.

КОНСТРУКЦИЯ И ТИПЫ ЭЛЕКТРОДОВ

Электроды покрыты металлическими стержнями, окруженными сжатой оболочкой. (рис. 2.3), применяемые для сварки, наплавки и, реже, резки. Выбрано в основном зависят от химического состава, свойств и размеров материалов

подключен, но и ожидаемая прочность разъема, тип источника питания или положение сварки [5].

Стержень электрода, диаметр которого d - указанный диаметр электрода, чаще всего он сделан из цельного бруса. Когда необходимо получить определенный состав металл химического шва, например, при сварке высоколегированных сталей или наплавки специфических слоев применяют порошковые стержни [3-5]. Использует реже сердечники изготавливают из литых, спеченных или биметаллических стержней [7]. Сердечник электрода в большинстве случаев сходны по химическому составу и конструкции по типу соединяемых материалов.Единственным исключением являются наплавочные электроды. и электроды для сварки трудносвариваемых материалов (стали ферритно-мартенситные, чугунные, разнородные соединения) [6,7].
.
Смотрите также

Схема подключения инфракрасного датчика движения

Комнатные батареи отопления

Прокладка скрытой проводки в деревянном доме

Чем штробить стены под проводку инструмент

Пароизоляция а б с д отличие

Предохранительный клапан для бойлера косвенного нагрева

Чем избавиться от запаха в холодильнике

Что делать если течет картридж

Затопил соседей снизу какой ущерб я должен возместить

Лампы для диммера

Ванна в черно белых тонах плитка

Каталог

Рентгенографический контроль сварных швов

Рентгенографический РГК контроль качества

РГК контроль в Екатеринбурге

Оборудование для радиографического контроля сварных соединения

Оборудование радиографического контроля

Промышленная рентгенография, радиографический контроль, рентгеновский контроль

Радиографический контроль сварных соединений трубопроводов

Методы и виды контроля качества сварных соединений

Методы и виды контроля качества сварных соединений

Рентгенографический контроль (РК) - Аттестационный центр "НАКС-Иваново"

Проектные и инженерные конструкции. Радиографические испытания при оценке дефектов сварки

Рентгенография сварных швов ЛЭП | LBNiW - Эксперты по неразрушающему контролю

Радиографические испытания сварных швов на трубопроводах электропередач

Преимущества автоматизированного радиографического контроля трубопроводов

Ограничения автоматизированного рентгенографического контроля трубопроводов

Промышленная радиография 9000 1

СОВРЕМЕННЫЕ ПРОБЛЕМЫ ПРОМЫШЛЕННОЙ РАДИОГРАФИИ

СОВРЕМЕННЫЕ ПРОБЛЕМЫ ПРОМЫШЛЕННОЙ РАДИОГРАФИИ

СОВРЕМЕННЫЕ ПРОБЛЕМЫ ПРОМЫШЛЕННОЙ РАДИОГРАФИИ

1.Введение

2. Безопасность

3. Источники излучения

4. Детекторы

5. Моделирование - виртуальная рентгенография

Литература

Управление технической инспекции - Цифровая рентгенография

Технологии производства: Сварка: Лабораторная

ТЕХНИКА

ПОКОЛЕНИЯ

СВАРКА

ЛАБОРАТОРИЯ

Под редакцией Анджея Амброзиака

АВТОРЫ ГЛАВ И ДЕЯТЕЛЬНОСТИ

Издательство Вроцлавского политехнического университета

Wybrzeże Wyspiańskiego 27, 50-370 Вроцлав

http://www.oficyna.pwr.wroc.pl

электронная почта: [email protected]

[email protected]

ISBN 978-83-7493-592-0

Содержимое

ПРЕДИСЛОВИЕ

ЗДОРОВЬЕ И БЕЗОПАСНОСТЬ НА РАБОТЕ

ПРИ СВАРКЕ

ВВЕДЕНИЕ

ОПАСНОСТЬ ПОРАЖЕНИЯ ЭЛЕКТРИЧЕСКИМ ТОКОМ

РИСКИ ИЗЛУЧЕНИЯ ИСТОЧНИКОВ ТЕПЛА

СВАРКА

ОПАСНОСТЬ ГАЗОВ, ДЫМОВ И ПЫЛИ

СВАРОЧНЫЕ МАШИНЫ

ОПАСНОСТЬ РАСКОЛА МЕТАЛЛА

И ШЛАКИ

ОПАСНОСТЬ ВЗРЫВООПАСНЫХ СМЕСИ

ОПАСНОСТЬ ШУМА

ПОЖАРНАЯ ОПАСНОСТЬ

РАДИОАКТИВНОСТЬ И ПОЛЕВЫЕ УГРОЗЫ

ЭЛЕКТРОМАГНИТНЫЙ

ПРАВИЛА ЗДОРОВЬЯ И БЕЗОПАСНОСТИ

РАБОТЫ ПО СВАРОЧНЫМ РАБОТАМ.

РЕКОМЕНДАЦИИ И ПРАВИЛА ОХРАНЫ ЗДОРОВЬЯ И БЕЗОПАСНОСТИ, ОБЯЗАТЕЛЬНЫЕ

УЧАСТНИКИ ЛАБОРАТОРИИ

ЛИТЕРАТУРА

ПЕРЕЧЕНЬ СТАНДАРТОВ

1.

ГАЗОВАЯ СВАРКА

ЦЕЛЬ УЧЕНИЯ

1.1.

ВВЕДЕНИЕ

1.2.

ГАЗЫ, ИСПОЛЬЗУЕМЫЕ В ПРОЦЕССЕ СВАРКИ

ГАЗ

1.3.

АГРЕГАТЫ ДЛЯ ГАЗОСВАРКИ

1.4.

АЦЕТИЛЕН-КИСЛОРОДНОЕ ПЛАМЯ

1.5.

МЕТОДЫ И ПРИЕМЫ ГАЗОВОЙ СВАРКИ

1.6.

ГАЗОВАЯ СВАРКА СТАЛИ

1.7.