При избытке окисла под поверхностью образуются разломы и оголенные участки металла (рис. 2, б), которые интенсивно окисляются вплоть до образования локальных источников горения металла с газификацией всех продуктов окисления. На рис. 2, в показан желательный механизм работы, когда газообразные продукты освобождают место под твердый окисел, который заполняет все поры и не приводит к нарушению сплошности покрытия. При появлении окисла под поверхностью у основания поры или трещины он может оплавляться потоком и заполнять близлежащие поверхностные дефекты. [c.92]
Лля начала резки необходимо нагреть металл в начальной точке до температуры горения. Подогревательное пламя приходится сохранять и в процессе резки, так как освобождаемого в процессе горения металла тепла недостаточно для покрытия всех тепловых потерь, сопровождающих резку. [c.412]
Процесс газовой резки состоит из следующих стадий 1) подогрева металла 2) горения металла 3) выдувания окислов. [c.412]
Таким образом, при t > температура будет стремительно нарастать, пока не произойдет переход либо к режиму воспламенения и горения металла, либо к его испарению. Этот переход из-за лавинообразного характера роста температуры должен наступить быстро, так что за время прогорания пленки t (рис. 70) можно принять время — длительность индукционного периода реакции. Времени соответствует точка перегиба на кривой Т (t) (рис. 68). Очевидно, что по мере роста q время уменьшается, а соответствующая ему температура активации реакции Тд возрастает (3—5 на рис. 68). [c.115]
При очень высокой температуре износ зависит только от коррозии (горение металла). [c.116]
Следующим этапом противопожарной защиты является разработка мер и средств тушения пролившегося металла. Сюда же входят мероприятия по локализации мест горения и затруднению доступа воздуха к поверхности горения, для чего используют металлические противни, закрытые сверху сеткой или дырчатым листом. Горение металла под листом происходит менее интенсивно, так как приток воздуха по мере закупорки отверстий листа аэрозолями все более ослабляется. Противни устанавливают на полу под стендом на всей его площади или в местах наиболее вероятного пролива. Применение противней облегчает операции по ликвидации последствий аварии. После пожара противни отправляют на площадку уничтожения отходов для отмывки. Недостаток подобной системы — повышенный расход металла, кроме того, после пожара противни деформируются, что затрудняет их повторную укладку. [c.43]
Температура горения металла должна быть ниже температуры его плавления, т.е. металл должен гореть в твердом состоянии. В противном случае расплавленный металл трудно удалять из полости реза. [c.89]
Поверхность разрезаемого металла должна быть очищена от ржавчины и других загрязнений. Металл устанавливается в положение, лучше всего в нижнее, но так, чтобы был свободный выход режущей струи с обратной стороны. Операция резки начинается с предварительного подогрева в месте реза при температуре горения металла (1200. .. 1350 °С), Устанавливаемая мощность подогревающего пламени зависит от рода горючего газа, толщины и состава разрезаемого металла. [c.90]
Ручная зачистка начинается с прогрева начального участка до температуры воспламенения металла. При включении режущего кислорода образуется очаг горения металла и обеспечивается устойчивый процесс зачистки за счет равномерного перемещения резака вдоль линии реза. При нагреве резак обычно располагается под углом 70—80 к зачищаемой поверхности. В момент подачи режущего кислорода резак наклоняют до угла 15-45 . [c.208]
Горение протекает бурно с вьщелением большого количества теплоты. Температура достигает 3000 °С. Расплавленный в результате горения металл затекает в свариваемый стык и образуется сварное соединение. В связи с низкой производительностью процесса и дефицитностью алюминия термитную сварку применяют ограниченно, в основном для сварки рельсовых стыков трамвайных путей. Магниевый термит (смесь порошкообразного магния и железной окалины) используют для сварки стальных телеграфных и телефонных проводов связи. [c.337]
Хотя двигатель Стирлинга и получает энергию извне, его нельзя с достаточной строгостью назвать двигателем внешнего сгорания, поскольку любой источник тепла с подходящей температурой, например сфокусированная солнечная энергия, аккумулированная тепловая энергия, тепловая энергия, выделяющаяся при горении металла, ядерная энергия и т. п., может быть использован для этой цели. В настоящее время в большинстве установок с двигателями Стирлинга применяется жидкое топливо из-за простоты его использования и из-за требований, обусловленных конкретным назначением установки. При использовании системы сгорания для нагрева рабочего тела применяют непрерывный процесс горения, что позволяет сжигать различные виды топлива, которые эффективно сгорают, не создавая опасности попадания твердых частиц из топлива, окислителя или окружающего пространства в рабочие цилиндры. При использовании для сжигания жидких топлив непрерывное горение можно легко регулировать, в результате чего снижается уровень выбросов, особенно несгоревших углеводородов и окиси углерода, однако, чтобы понизить содержание окислов азота, необходимы дополнительные меры. [c.19]
Источником тепловой энергии для модифицированного двигателя Р-40 должна была стать скорее всего смесь дизельного топлива и жидкого кислорода, которая сгорала бы в камере при избыточном давлении. Работы, проводившиеся фирмой Дженерал моторе , предусматривали использование тепловых аккумуляторов и процесса горения металла. Такие источники тепловой энергии не требуют окислителя и не зависят от окружающей среды. Этот вопрос более подробно будет рассмотрен в гл. 4, здесь же достаточно упомянуть, что сами эти источники энергии и устройство для передачи тепла от источника к двигателю еще не были доведены до стадии промышленных образцов, когда уже началось изучение возможных областей практического применения двигателя Стирлинга в широких масштабах, хотя стендовые испытания различных элементов [c.199]
Газопламенная резка. Осуществляется сжиганием металла в струе кислорода, которая одновременно служит для удаления продуктов сгорания. Подогрев металла до температуры его воспламенения производится с помощью горючего газа (ацетилена, пропана, метана, паров бензина, керосина и др.), который пропускается через подогревающий наружный мундштук резака. Высокое качество разрезки обеспечивается только при горении металла в твердом состоянии. [c.208]
Примечания I. Звездочка соответствует горению металла со свечением , отсутствие звездочки указывает на воспламенение . [c.79]Технологическая погрешность, вызываемая неточностью прохождения кислородной струи и горения металла, не зависит от размеров детали и для листов толщиной до 25 мм при качественной резке даёт отклонение в пределах 0,1— 0,15 мм. Погрешность увеличивается с возрастанием толщины листов примерно от 0,1 до 0,15 мм на каждые 50 мм. [c.545]
Режущий кислород попадает на нагретый металл и зажигает его. При горении металла выделяется теплота, которая вместе с подогревающим пламенем разогревает нижележащие слои, и горение распространяется на всю толщину металла. Образующиеся при сгорании металла окислы 5, будучи в расплавленном состоянии, увлекаются струей режущего кислорода и выдуваются из зоны реза 4. Если перемещать резак по заданной линии с надлежащей скоростью, то форма реза будет соответствовать заданной конфигурации. [c.384]
Кислородно-дуговая резка использует одновременно тепло сварочной дуги для разогрева металла и тепло, развиваемое при горении металла в кислороде. [c.511]
Таким образом, газовая резка слагается из трех процессов подогрева металла, горения металла в среде кислорода, выдувания окислов. [c.512]
В процессе плавки необходимо исключить взаимодействие расплавленного металла с кислородом и азотом Титан относится к числу тех немногих металлов, которые при высоких температурах горят в азоте. Взаимодействие расплавленного титана с азотом протекает настолько бурно и с таким большим выделением тепла, что по внешним признакам полностью совпадает с горением металлов в кислороде. Титановая губка начинает гореть в кислороде при температурах выше 500° С, при этом развивается такое большое количество тепла, что она плавится. С кислородом воздуха губка начинает бурно взаимодействовать при температурах выше 1200—1300° С. [c.372]
Схема процесса газовой резки приведена на рис. 183, а. Смесь кислорода и горючего газа направляется в кольцевой канал мундштука 2 режущей горелки. При выходе из мундштука газовая смесь зажигается, образуя пламя, которое направляют на разрезаемый металл 3. После нагрева металла до требуемой температуры подача горючего газа прекращается и усиливается поступление кислорода, который при выходе из мундштука, соприкасаясь с нагретым металлом, активизирует горение. В процессе сгорания металла образуются окислы 4, которые увлекаются струей 1 режущего кислорода и затем выдуваются из полости реза. Таким образом, газовая резка слагается из трех процессов подогрева металла, горения металла в среде кислорода, выдувания окислов. [c.358]
Процесс разделительной кислородно-флюсовой резки протекает следующим образом. На предварительно нагретую в месте начала резки до необходимой температуры поверхность металла направляют струю кислорода в смеси с флюсом флюс и основной металл загораются, выделяющееся при этом тепло передается через образовавшийся шлак нижележащим слоям металла, которые также воспламеняются в струе кислорода и сгорают. Плавное перемещение участков горения металла создает непрерывную по толщине линию разделения (реза) ранее монолитного металла. Образовавшиеся в процессе резки шлаки сплавляются с продуктами окисления флюса, удаляются из разреза под действием давления кислородной струи, а также под действием их собственной тяжести. [c.83]
В результате поверхностной кислородно-флюсовой резки получается желобок примерно параболического сечения сравнительна небольшой глубины. Кислородно-флюсовой резкой возможно послойное снятие металла, аналогично строжке, фрезеровке, обрубке или обточке. Отличие здесь лишь в том, что механическое сопротивление металла срезыванию кислородной струей фактически отсутствует, и обработка может производиться как вручную, так и при помощи машины с маломощным приводом. Как показала практика кислородно-флюсовой резки нержавеющих сталей, для начала процесса необходимо так же, как и при разделительной резке к месту реза подавать флюс, который, воспламеняясь, образует очаг горения металла. Для создания необходимой температуры и нужного количества окислов железа и места реза при наименьшем расходе флюса расстояние от выходного сечения [c.121]
Если р= 1,0...1,1. то пламя считается нормальным. Если Рсварочной ванны. Если р>1,2, то пламя будет окислительным и будет вызывать сильное окисление металла, а при значениях р>3...5 оно будет режущим, так как сильный избыток кислорода при соответствующем подогреве вызывает горение металла, а продукты его окисления будут выдуваться кислородом из линии реза. [c.313]
Неточность прохождения кислородной струи и горення металла для листов толщиной до 25 мм при качественной резке дает отклонение в пределах от 0,1 до 0,15 мм. Погрешность увеличивается с возрастанием толщины листов примерно на 0,1—0,15 мм на каждые 50 мм. [c.207]
Можно выделить три группы процессов термической резки окислением, плавлением и плавлением-окислением. При резке окислением металл в зоне резки нагревают до температуры его воспламенения в кислороде, затем сжигают его в струе кислорода, используя образующуюся теплоту для подогрева следующих участков металла. Продукты сгорания выдувают из реза струей кислорода и газов, образующихся при горении металла. К резке окислением относятся газопламенная (кислородная) и кислородно-флюсовая резка. При резке плавлением металл в месте резки нагревают мощным концентрированным источником тепла выше температуры его плавления и выдувают расплавленный металл из реза с помощью силы давления дуговой плазмы, реакции паров металла, электродинамических и других сил, возникающих при действии источника тепла, либо специальной струей газа. К способам этой группы относятся дуговая, воздушно-дуговая, сжатой дугой (плазменная), лазерная и термогазоструйная резка. [c.294]
Сущность процесса. Процесс кислородной резки основан на горении металла в струе кислорода и удалении этой струей образующихся оксидов. Резка начинается с нагрева металла в начальной точке до температуры воспламенения (начала интенсивного оксидирования) данного металла в кислороде. Для нагрева металла используется подогревающее пламя, образуемое при сгорании ацетилена или газов-заменителей его в смеси с кислородом. Оксиды удаляются струей режущего кислорода, вытекающего из центрального канала мундштука. Пуск режущего > ислорода осу-шествляется после того, как начальная точка нагрева до температуры воспламенения разрезаемой стали (для низкоуглеродистой стали примерно 1300 °С). Непрерывность процесса поддерживается нагревом поверхности металла подогревающим пламенем впереди струи режущего кислорода и удалением оксидов из полости реза. [c.182]
Несмотря на то что исследованием горения металлов занимаются многие годы, публикаций по этому вопросу очень мало. В имеющихся публикациях рассматривается, по-видимому, наиболее подходящая для реакции смесь лития, натрия и шестифтористой серы. При химическом взаимодействии этих трех составляющих достигается относительно высокая энтальпия реакции и не образуются газообразные продукты, которые особенно нежелательны в условиях ограниченного пространства. К сожалению, все возникающие в установках на солях лития проблемы, связанные с материалами, имеют место и в системах со сжиганием жидких металлов. При рабочих температурах двигателя Стирлинга, составляющих около 800 °С, литий в жидком виде очень коррозионноактивен, особенно по отношению к никелевым сплавам, и поэтому следует использовать нержавеющую сталь с содериганием хрома 18 7о и никеля 8 % Отметим, что в растворе с другими химическими элементами литий несколько снижает свою коррозионную активность [6]. В то же время экспериментальные исследования показали, что реакцию горения жидкого металла можно регулировать и осуществлять в резервуаре из нержавеющей стали. Использованию таких систем в автомобильных транспортных средствах в ближайшем будущем может помешать возможная утечка топлива. [c.389]
Если в качестве исходного вещества используются металлы, то применяется активная кислородсодержащая среда (например, О2 + N2). В этом случае на стадии разлета происходит горение металла с образованием ультрадисперсного оксида. При использовании углеродсодержащей атмосферы СО2 удается синтезировать нанотрубки и сферические частицы углерода (рис. 1.9), а также нитевидные кристаллы MgO. Средний диаметр нитевидных кристаллов MgO составляет 60 нм, а отногае-ние длины к диаметру достигает 100. [c.50]
Наконец, Гросс и Конвей [9] предложили определять максимальную температуру Т, получаемую при адиабатическом горении металла в кислороде, допуская, что стандартная теплота об- [c.71]
Режим кислородной резки в основном определяется мощностью подогревающего пламени, скоростью резки и давлением режущего кислорода. Мощность подогревающего пламени должна обеспечить быстрый подогрев металла в начале резки до температуры воспламенения и необходимый нагрев его в процессе резки. Металл толщиной до 300 мм режут нормальным пламенем, больших толщин — науглероживающим пламенем с избытком горючего. Скорость резки должна соответствовать скорости горения металла и зависит от толщины и свойств разрезаемого металла. При обработке стали толщиной до 20 мм скорость резки зависит от мощности подогревающего пламени. На скорость резки влияет форма линии реза, вид резки (заг отовительная или чистовая) (рис. 81). При правильно выбранной скоро- [c.218]
Кислородную резку стали, а также чугуна и цветных дгеталлов начинают с кромки детали, для чего разогревают ее ацетилено-кислороднъш пламенем до температуры горения металла, после чего включают подчачу режущего кислорода без отключения ацетилена при этом происходит горение металла с выделением значительного количества тепла за счет окислительных реакций. [c.306]
Для более устойчивой работы резака пламя следует отрегулировать с небольшим избытком горючего газа. В случае резки на установках, работающих по схемам высокого давления или двойной инжекции флюса, пробивка отверстия производится с дополнительной добавкой малоуглеродистой проволоки диаметром 8—12 мм. После того как процесс горения металла установится по всей толщине, перемещение резака относительно разрезаемого металла должно быть равномерным. Чем равномернее передвижение резака, тем чище получается рез и тем большая скорость резки может применяться. Скорость перемещения резака должна быть такой, чтобы она согласовывалась с количеством подаваемого в разрез флюса и кислорода. При этом необходимо иметь в виду, что очень малый расход флюса приводит к увеличению отставания , а чаще всего к непрорезанию металла. Слишком большой расход флюса вызывает чрезмерный перегрев металла, значительно увеличивается ширина разреза, а кромка реза сильно зашлаковывается. Увеличение давления режущего кислорода позволяет повысить скорость резки при этом, однако, ширина реза у нижней кромки значительно расширяется. Такая резка применяется только для некоторых заготовительных операций. Для качественной резки величина отставания должна быть не более 10% от толщины разрезаемой стали. Во время резки резчик должен находиться в удобном положении, из которого можно регулировать и следить за скоростью движения резака, а также за расстоянием между мундштуком и разрезаемым листом. По окончании резки резак следует задержать на выходе [c.93]
В таблице представлена температура плавления металлов tпл, их температура кипения tк при атмосферном давлении, плотность металлов ρ при 25°С и теплопроводность λ при 27°С.
Температура плавления металлов, а также их плотность и теплопроводность приведены в таблице для следующих металлов: актиний Ac, серебро Ag, алюминий Al, золото Au, барий Ba, берилий Be, висмут Bi, кальций Ca, кадмий Cd, кобальт Co, хром Cr, цезий Cs, медь Cu, железо Fe, галлий Ga, гафний Hf, ртуть Hg, индий In, иридий Ir, калий K, литий Li, магний Mg, марганец Mn, молибден Mo, натрий Na, ниобий Nb, никель Ni, нептуний Np, осмий Os, протактиний Pa, свинец Pb, палладий Pd, полоний Po, платина Pt, плутоний Pu, радий Ra, рубидий Pb, рений Re, родий Rh, рутений Ru, сурьма Sb, олово Sn, стронций Sr, тантал Ta, технеций Tc, торий Th, титан Ti, таллий Tl, уран U, ванадий V, вольфрам W, цинк Zn, цирконий Zr.
По данным таблицы видно, что температура плавления металлов изменяется в широком диапазоне (от -38,83°С у ртути до 3422°С у вольфрама). Низкой положительной температурой плавления обладают такие металлы, как литий (18,05°С), цезий (28,44°С), рубидий (39,3°С) и другие щелочные металлы.
Наиболее тугоплавкими являются следующие металлы: гафний, иридий, молибден, ниобий, осмий, рений, рутений, тантал, технеций, вольфрам. Температура плавления этих металлов выше 2000°С.
Приведем примеры температуры плавления металлов, широко применяемых в промышленности и в быту:
Максимальной температурой кипения из металлов, представленных в таблице, обладает рений Re — она составляет 5596°С. Также высокими температурами кипения обладают металлы, относящиеся к группе с высокой температурой плавления.
Плотность металлов в таблице находится в диапазоне от 0,534 до 22,59 г/см3, то есть самым легким металлом является литий, а самым тяжелым металлом осмий. Следует отметить, что осмий имеет плотность большую, чем плотность урана и даже плутония при комнатной температуре.
Теплопроводность металлов в таблице изменяется от 6,3 до 427 Вт/(м·град), таким образом хуже всего проводит тепло такой металл, как нептуний, а лучшим теплопроводящим металлом является серебро.
Представлена таблица значений температуры плавления стали распространенных марок. Рассмотрены стали для отливок, конструкционные, жаропрочные, углеродистые и другие классы сталей.
Температура плавления стали находится в диапазоне от 1350 до 1535°С. Стали в таблице расположены в порядке возрастания их температуры плавления.
| Сталь | tпл, °С | Сталь | tпл, °С |
|---|---|---|---|
| Стали для отливок Х28Л и Х34Л | 1350 | Коррозионно-стойкая жаропрочная 12Х18Н9Т | 1425 |
| Сталь конструкционная 12Х18Н10Т | 1400 | Жаропрочная высоколегированная 20Х23Н13 | 1440 |
| Жаропрочная высоколегированная 20Х20Н14С2 | 1400 | Жаропрочная высоколегированная 40Х10С2М | 1480 |
| Жаропрочная высоколегированная 20Х25Н20С2 | 1400 | Сталь коррозионно-стойкая Х25С3Н (ЭИ261) | 1480 |
| Сталь конструкционная 12Х18Н10 | 1410 | Жаропрочная высоколегированная 40Х9С2 (ЭСХ8) | 1480 |
| Коррозионно-стойкая жаропрочная 12Х18Н9 | 1410 | Коррозионно-стойкие обыкновенные 95Х18…15Х28 | 1500 |
| Сталь жаропрочная Х20Н35 | 1410 | Коррозионно-стойкая жаропрочная 15Х25Т (ЭИ439) | 1500 |
| Жаропрочная высоколегированная 20Х23Н18 (ЭИ417) | 1415 | Углеродистые стали | 1535 |
Источники:
Натрий довольно широко применяется в качестве теплоносителя в различных энергетических установках. Он обладает достаточно хорошими физическими и теплофизическими свойствами, позволяющими осуществлять интенсивный теплосъем в различных теплообменных аппаратах (теплотворная способность 2180ккал/кг коэффициент теплопроводности, кал (см-с-град), 0,317 при 21 °С и 0,205 при 100 °С). Вместе с тем натрий характеризуется и существенными недостатками. Он обладает высокой химической активностью, благодаря которой он реагирует со многими химическими элементами и соединениями. При его горении выделяется большое количество тепла, что приводит к росту температуры и давления в помещениях. Он обладает большой реакционной способностью [температура горения около 900 °С, температура самовоспламенения в воздухе 330—360 °С, температура самовоспламенения в кислороде 118°С, минимальное содержание кислорода, необходимое для горения, 5 % объема, скорость выгорания 0,7—0,9 кг/ /(м2-мин)]. При сгорании в избытке кислорода образуется перекись NaaOa, которая с легкоокисляющимися веществами (порошками алюминия, серой, углем и др.) реагирует очень энергично, иногда со взрывом. Карбиды щелочных металлов обладают большой химической активностью в атмосфере углекислого и сернистого газов они самовоспламеняются энергично и взаимодействуют с водой со взрывом. Твердая углекислота взрывается с расплавленным натрием при температуре 350 °С. Реакция с водой начинается при температуре —98 °С с выделением водорода. Азотистое соединение NaNa взрывается при температуре, близкой к плавлению. В хлоре и фторе натрий воспламеняется при обычной температуре, с бромом взаимодействует при темпера- [c.115]
Скорость горения металла также зависит от теплопроводности металла, энергии активации, теплоты горения (сгорания), геометрической формы образца металла, а также от интенсивности подачи кислорода. Углеродистая и нержавеющая стали продолжают гореть после рассеивания энергии воспламенения до тех пор, пока подача кислорода станет недостаточной для поддержания горения, или в результате рассеяния тепла температура [c.82]
Максимальные значения температур продуктов сгорания металлов по данным ряда авторов сведены в табл. 1.7. На основании этих данных можно считать, что измеренная температура кислородных пламен магния достигает 2800 °С, кислородных пламен алюминия —3000—3500 °С. Температура горения титана в кислороде лежит около 3000 °С, циркония — >3000 °С. [c.44]
Для бора характерна смена механизмов горения в зависимости от агрегатного состояния окисной пленки. При температурах ниже температуры кипения окисла наблюдается медленное горение более интенсивное горение протекает при испаряющемся окисле. И в том, и в другом случае горение идет на поверхности частиц [7, 71], так как температура кипения металла выше температуры кипения окисла, но возможен и частичный переход горения бора в паровую фазу [55, 60]. Зависимость Тг=/( м) меньше квадратичной ширина трека равна диаметру горящей частицы [7, 69]. [c.250]
Высокая расчетная температура наблюдается при горении циркония в кислороде. Оценка ее при помощи термодинамических расчетов [27] дает значение 4660 °С. Расчетные температуры горения Н2, СО, некоторых органических соединений и металлов в среде кислорода приведены в табл. 1.3. [c.40]
В процессе транспорта, а особенно в процессе слива мазута из цистерн происходит обводнение мазута. До сих пор наиболее распространенным способом подогрева мазута в цистернах при сливе является прогрев его непосредственно паром, для чего через верхнее отверстие цистерны при помощи трубы или шланга пар впускается прямо в мазут (рис. 126). Это наиболее простой и легкий способ подогрева мазута в цистерне, но, вместе с тем, технически наиболее несовершенный способ. Обводненный мазут чаще всего не успевает отстояться в резервуарах (удельный вес крекинг-мазутов часто доходит до 0,98) и, поступая в форсунки, весьма отрицательно влияет на их работу (пульсация), понижает температуру горения и нередко способствует обогащению металла водородом (при плавках). В результате приме- [c.219]
При большом, коэффициенте избытка воздуха увеличивается количество продуктов сгорания, подогреваемых теплом сгорающего топлива, уменьшается температура горения и степень сгорания, а также увеличивается потеря тепла с уходящими газами при заданной температуре уходящих газов кроме того, увеличивается степень окисления и угара нагреваемого в печах металла. При подаче воздуха с избытком меньше оптимального не достигается полнота сгорания топлива. [c.39]
Обводненный мазут чаще всего не успевает отстояться в резервуарах и, поступая в форсунки, отрицательно влияет на их работу (пульсация), понижает температуру горения и нередко способствует обогащению металла водородом (при плавках). При применении такого мазута работа топочных агрегатов ухудшается, а расход мазута увеличивается, не считая потери сильно увлажненного слоя мазута при сливе в канализацию. [c.332]
К факторам, влияющим на работоспособность камеры, относятся тип топлива (к примеру, топливная пара жидкий кислород— жидкий водород имеет высокую температуру горения, а азотная кислота реагирует со многими металлами), кинетические эффекты и геометрические параметры, определяющие скорость газа. Распределение компонентов вблизи смесительной головки и скорости испарения оказывают влияние на скорость выделения энергии и теплообмен. Поэтому конструкция смесительной головки является определяющим фактором в отношении работоспособности камеры. [c.178]
Элементы X представляют собой порошки металлов, У — используются в порошкообразном, жидком и газообразном состояниях, готовый продукт 2 является тугоплавким и при температуре горения находится обычно в твердом состоянии. Элементы X (металлы) играют роль горючего, элементы У (неметаллы)—роль окислителя. [c.328]
При высокой температуре горения пиротехнических составов соединения металлов разлагаются иногда до атомов, иногда до каких-либо другах соединений, отличных от исходных. Этп продукты разложения, а также некоторые продукты реакции, происходящей при горении состава, переходят в парообразное состояние и, раскаляясь, дают прерывчатые спектры излучения в виде линий или полос, Если светятся атомы, то получаются линейные спектры, молекулы дают полосатые спектры. [c.61]
Для исследования горения металла в пламени металлические частицы вводятся в топливо при его приготовлении. Чтобы рассмотреть детали процесса горения каждой отдельной частицы, металл вводится в виде одиночных частиц [5, 18, 19] (концентрация металла не более 0,01%). Для проведения исследований в реальных условиях горения конденсированных систем вводится до 20% металла [20—28]. Образцы сжигаются в инертной среде в бомбах постоянного давления при умеренно высоких давлениях (до 10 МПа) или в вакууме. Бомбы имеют окна, через которые частицы фотографируются на неподвижную или на движущуюся пленку. Температурный профиль пламени измеряется спектральными методами. Регулирование температуры пламени, а также состава окислительных газов производится изменением состава смеси. Фотографии горящих металлических частиц позволяют определить время задержки воспламенения и время горения частиц и установить зависимость параметров горения металла от различных факторов — состава газообразных продуктов сгорания, температуры горения, давления, дисперсности и концентрации металлических частиц. [c.240]
В работе [48] использован метод так называемого диффузионного разбавленного пламени. Металл нагревался в инертной атмосфере при пониженном давлении. Давление выбиралось с таким расчетом, чтобы температура кипения металла в этих условиях была ниже температуры опыта. Образующиеся пары металла разбавлялись инертным газом-носителем и вводились в реакционную камеру с окислительным газом, нагретым до той же температуры. Горение изучалось визуально по излучению пламени и по виду продуктов сгорания. При горении металла в парах удается наблюдать реакцию взаимодействия с окислителем без искажений, вызываемых диффузионным барьером в виде окисной пленки. [c.242]
Температура воспламенения металла оказывает решающее влияние на время задержки воспламенения металлической частицы. При горении в пламени конденсированной системы время задержки [c.245]
Благодаря большой теплоте сгорания металлическое горючее является важной составляющей конденсированных смесей. Это вызывает повышенный интерес к изучению поведения металла в пламени горящих конденсированных систем. Изучение окисления и горения металлических частиц позволяет установить кинетику окисления металла, температуру воспламенения, время задержки воспламенения, время горения, особенности процесса горения металла, параметры конденсации металлического окисле. Знание характ [c.262]
Фотографическое исследование процесса горения металлизированного пороха Н показало существование в пламени различных по размерам ярко светящихся факелов горящих частиц алюминия, температурная зона воспламенения которых по высоте пламени оказалась различной. Для оценки температуры воспламенения металла по высоте. пламени в состав пороха вводились сферические частицы алюминия размером 40 и 120 мкм в количестве 0,1% с тем, чтобы исключить агломерацию металла на поверхности, и, кроме того, такая незначительная добавка не влияла на общее распределение температуры в волне горения. Место воспламенения (возникновение светящегося ореола вокруг частиц) относительно поверхности горения определялось. с помощью скоростной киносъемки. С помощью сопоставления экспериментальных данных о распределении температуры по высоте пламени и о месте появления ореола вокруг частицы оценивалась температура окружающего газа, при которой произошло воспламенение частицы алюминия. [c.291]
Другим примером истинного гетерогенного горения является горение нелетучих металлов. Здесь процесс осложняется образованием тугоплавких окислов, блокирующих поверхность металла и препятствующих дальнейшему контакту с кислородом. Если окисная пленка остается компактной, то диффузионная кинетика процесса описьшается формулой (II, 77). При разнице в плотности металла и окисла пленка растрескивается и доступ кислорода облегчается (пример —горение магния). Резкое изменение характера процесса имеет место, когда температура горения достигает температуры плавления окисла. Жидкий окисел частично сдувается с поверхности газовым потоком, что облегчает диффузионный перенос кислорода к поверхности окисляемого металла. Из школьных опытов по химии известно, что в обычных условиях [c.264]
Расчетом показано, что столь мелкие порошки при прохождении через пламя успевают нагреться до температуры горения и испариться. Авторы связали ингибирующую способность порошков с их летучестью и пришли к выводу, что механизм огнетушащего действия порошков заключается в следующем нагрев и испарение частиц порошка разложение испарившихся частиц солей до атомов металла ингибирование атомами металла процесса горения.. [c.114]
Коррозионная активность фтора очень велика и для работы с ним нужен очень тщательный подбор конструкционных материалов. Наиболее стойкими во фторе считаются красная аналитическая медь, никель и монель-металл. Относительно стойкими являются чистый алюминий и некоторые марки нержавеющей стали и бронзы. В условиях повышенных температур рекомендуется применять медь, никель и монель-металл, которые стойки до 873—973 К. При контакте чистого фтора с поверхностью металла обычно образуется пленка довольно стойких фторидов металла. Образование пленки препятствует дальнейшему разрушению детали, но с увеличением температуры, давления или скорости движения жидкости по поверхности пленка фторида может разрушаться, затем снова образовываться и снова разрушаться ч так до полного разрушения детали. Такой процесс в некоторых случаях может привести к образованию внутреннего очага горения металла конструкции в жидком фторе и взрыву. [c.76]
Образование пленки препятствует разрушению, но с увеличением температуры, давления и скорости движения жидкости па поверхности пленка фторида может разрушаться, затем снова образовываться и снова разрушаться и так до полного разрушения детали. Такой процесс в некоторых случаях может привести к образованию очага горения металла конструкции в жидком фторе и к взрыву. [c.200]
Присадка металлов всегда дает увеличение плотности топлива и вязкости, повышение теплопроизводительности и температуры горения в камере и удельного импульса тяги. [c.217]
Триметоксибораксол представляет собой бесцветную вязкую жидкость, являющуюся эффективным средством для гашения загоревшихся металлов (натрий, литий, калий, магний, цирконий, титан). Вследствие высокой температуры горения обычные средства для этой цели неприменимы. Триметоксибораксол при разбрызгивании в пламени сгорает с образованием оксида бора, который покрывает металл стекловидной пленкой, прекращая доступ кислорода. [c.591]
Бронзовый век начался 6 тыс. лет тому назад и его протяженность во времени составляет 3 тыс. лет. Бронзовый век характерен тем, что оружие, домашняя утварь, предметы искусства изготовлялись из металла, главным образом пз бронзы. Выбор бронзы определялся условиями выплавления этого сплава пз руды так как сплавы на основе меди п олова, как правило, нпзкоплавки, они могут быть получены прокаливанием соответствующих руд с углем при температуре горения дерева. Еслп в кострах древних людей случайно среди камней попадались минералы меди, олова, цинка и др., под действием раскаленного угля происходило восстановление руды до металла. При этом образовывалась быстро застывающая при охлажденпи капля. Разогретый металл легко ковался, пз него можно было приготовить изделия различной формы и назначения. [c.251]
В результате горения металлов при высокой температуре обра зуются окисные дымы Окиси цинка и магния образующиеся при горении металлов в воздухе состоят из кристалпических частиц с такими же свойствами, что и в макроскопических образцах На микрофотографиях показаны тетрагональные кристаллы окиси цинка (рис 3 3) и кубические окиси магния (рис 3 4) Очевидно, конденсация пара должна быть достаточно медленной чтобы кри сталлы успели вырасти Эти кристаллы благодаря их устойчивости бьпи одним из первых примеров применения электронного микроскопа для изучения субмикроскопической структуры Из исследований под оптическим микроскопом уже быто известно, что уобоих [c.73]
Искрение зависит от многих фа5гторов, к числу которых относятся температура воспламенения металлов, температура плавления и Кипения металлов и продуктов горения, летучесть веществ и др. [c.74]
Составы с металлическими опилками следует подбирать такие, чтобы темпе7>атура горения их была ния е температуры плавления металла опйлок. Опилки должны не плавиться, а накаливаться. [c.83]
Цирконий. Спектр пламени при горении циркония в кислороде исследован Бржустовским и Гласоменом [76, с. 68]. Важными характеристиками спектра являются линии 2г при 360,1 и 366,4 нм, неразрешенные линии 2г при 423,9 424,0 424,1 ш 424,2 нм и четыре системы полбе 2гО в УФ-области при 368,2 лм, голубая, желтая и красная. Появление в спектре испускания линии 2г и полос 2гО показывает, что эти вещества существуют при максимальной температуре горения. Они, вероятно, являются продуктами распада 2г0г. Результаты экспериментов не содержат доказательств, что 2г испаряется из металла при меньшей температуре, чем температура пламени. [c.133]
Горение совокупности частиц изучается либо в предварительно нагретом окислительном газе, при этом металл находится в виде слоя или взвеси частиц (реакционные камеры), либо в продуктах сгорания твердого топлива (бомбы постоянного давления). Поведение отдельных частиц рассмотреть не удается исследуют взаимодействие между частицами и характеристики горения системы в целом. Процесс изучается термографически или фотографически и позволяет получить-представление о температуре воспламенения, температуре горения и об агломерации частиц. [c.238]
Существенным недостатком большинства методов, применяемых для исследования предпламенного окисления металлов, и данных полученных этими методами, является то, что окисление металлов изучается в изотермических условиях, в то время как в реальных условиях предпламенное окисление, воспламенение и горение металлов протекают сугубо неизотермически. Надо учитывать, что с изменением температуры существенно изменяется и течение процесса окисления. Если при комнатной температуре большинство металлов окисляется по логарифмической зависимости, то с ростом температуры меняются защитные свойства окисной пленки и соответственно меняется и закон окисления от логарифмического к кубическому и параболическому и далее — к линейному. Поэтому большой интерес представляют данные по окислению металлов, полученные в неизотермических условиях. [c.251]
Печь (рис. 7) имеет пять самостоятельных зон три верхнего и две нижнего нагрева металла. Выдача металла торцовая. Металл движется в печи по водоохлаждаемым глиссажным трубам. Печь отапливается газом, сжигаемым с помощью двухпроводных горелок. Воздух для горения подогревается в керамическом рекуператоре, расположенном под печью. Заготовки через печь продвигаются при помощи толкателя. Площадь пода печи 360 м при ширине рабочего пространства 10 300 мм. Температура иагрева металла 1200—1250° С. [c.113]
Можно считать, что горение металлов, которые вводятся в состав твердых ракетных топлив, происходит по диффузионному механизму. Температура пламени, окру/кающего частицу металла, больше равновесной адиабатической температуры горения данного топлива. Равновесие наступает после конденсации окиси металла в последующих стадиях горения. Металлоорганические соединения могут окисляться в ]J,eлoм или же разлагаться на металл и другие продукты. Горение частиц металлов, которые при этом образуются, протекает также по диффузионному механизму. По-видпмодгу, по указанному механизму происходит горение боль- [c.57]
Отличием диффузионного горения металла от горения органических веществ является образование конденсирующейся окиси. Молекулы окисей щелочпоземельн]лх металлов представляют собой летучие вещества, за исключением окиси бериллия, которая разлагается на элементы до температуры испаревия. [c.58]
На скорость горения металла может оказывать влияние температура кипения металла и образующегося окисла. Так, если температура кипения металла ниже температуры кипения окисла, то окись покрывает поверхность металлической частицы и затрудняет подвод кислорода, и горение замедляется (например, титмн, бор). Если температура кипения окиси выше температуры кипения металла, то металл будет испаряться, и пары его, диффундируя через окисе.[, смешиваются с кислородом и сгораю [c.59]
Марка стали: 20 (отечественные аналоги: сталь 15, сталь 25).
Класс: сталь конструкционная углеродистая обыкновенного качества
Использование в промышленности:
20А: после нормализации или без термообработки крюки кранов, муфты, вкладыши подшипников и другие детали, работающие при температуре от -40 до 450 °С под давлением, после ХТО - шестерни, червяки и другие детали, к которым предъявляются требования высокой поверхностной твердости при невысокой прочности сердцевины;
20кп, 20пс: без термообработки или нормализации - патрубки, штуцера, вилки, болты, фланцы, корпуса аппаратов и другие детали из кипящей стали, работающие от -20 до 425 °С, после цементации и цианирования - детали от которых требуется высокая твердость поверхности и невысокая прочность сердцевины (оси, крепежные детали, пальцы, звездочки).
Удельный вес стали 20: 7,85 г/см3
Твердость материала: HB 10-1 = 163 МПа
Температура критических точек: Ac1 = 735 , Ac3(Acm) = 850 , Ar3(Arcm) = 835 , Ar1 = 680
Температура ковки, °С: начала 1280, конца 750, охлаждение на воздухе.
Обрабатываемость резанием: в горячекатанном состоянии при HB 126-131 и δB=450-490 МПа, Кυ тв. спл=1,7 и Кυ б.ст=1,6
Свариваемость материала: без ограничений, кроме деталей после химико-термической обработки. Способы сварки: РДС, АДС под флюсом и газовой защитой, КТС.
Флокеночувствительность: не чувствительна
Склонность к отпускной хрупкости: не склонна
Вид поставки:
| Зарубежные аналоги марки стали 20 | |
| США | 1020, 1023, 1024, G10200, G10230, h20200, M1020, M1023 |
| Германия | 1.0402, 1.0405, 1.1151, C22, C22E, C22R, Ck22, Cm22, Cq22, St35, St45-8 |
| Япония | S20C, S20CK, S22C, STB410, STKM12A, STKM12A-S, STKM13B, STKM13B-W |
| Франция | 1C22, 2C22, AF42, AF42C20, C20, C22, C22E, C25E, XC15, XC18, XC25 |
| Англия | 050A20, 055M15, 070M20, 070M26, 1449-22CS, 1449-22HS, 1C22, 22HS, 430, C22, C22E |
| Евросоюз | 1.1151, 2C22, C20E2C, C22, C22E |
| Италия | C18, C20, C21, C22, C22E, C22R, C25, C25E |
| Бельгия | C25-1, C25-2 |
| Испания | 1C22, C22, C25k, F.112, F.1120 |
| Китай | 20, 20G, 20R, 20Z |
| Швеция | 1450 |
| Болгария | 20, C22, C22E |
| Венгрия | A45.47, C22E |
| Польша | 20, K18 |
| Румыния | OLC20, OLC20X |
| Чехия | 12022, 12024 |
| Австралия | 1020, M1020 |
| Швейцария | Ck22 |
| Юж.Корея | SM20C, SM20CK, SM22C |
Сталь 20 имеет стандартные характеристики для металла своего класса: она идеально подходит для создания различных труб и нагревательных элементов, широко используется в котлостроении, так как выдерживает воздействие высоких температур, не склонна к деформации и износу. Температура плавления стали 20 составляет от 1280 градусов в начале процесса ковки до 750 в конце.
Как правило, высокая твердость стали 20 позволяет использовать ее для производства различных востребованных в строительстве деталей, таких как:
Этот вид стали идеален для создания тонких деталей, которые работают на истирание. Сталь 20 температура эксплуатации – не выше +350 градусов.
После специальной обработки химико-термическим образом металл можно применять для производства высококачественных деталей повышенной прочности, но наиболее широкое распространение он получил для создания трубопроводных систем, арматуры, предназначенных для подачи воды и пара на критически высоких температурах.
Удельный вес металла составляет 7,85 г/см3. Сталь 20 обладает высокими эксплуатационными характеристиками, что позволяет значительно расширять области ее применения. Для того, чтобы готовые изделия получались максимально качественными, обработка производится в несколько этапов. Изначально производится ковка, изделию придается нужная форма. Затем формируются пазы, резьбы и отверстия. Сталь 20 температура нагрева составляет от 750 градусов.
В нашем магазине мы предлагаем широкий ассортимент различных изделий из металла, в том числе из стали 20 марки. Отечественные ее аналоги – это 15 и 25 марки. У нас вы можете приобрести по приемлемым ценам различные детали для строительства и производства под заказ, также широким спросом пользуются различные металлоконструкции, которые наши мастера изготавливают на мощностях компании. Одним из основных направлений нашей деятельности является изготовление оконных отливов и автомобильных навесов. Мы предоставляем вашему вниманию готовые чертежи, по которым несложно высчитать стоимость изделий и конструкций. Стоит отметить, что цены у нас максимально доступные, мы рады каждому новому клиенту, поэтому предлагаем исключительно высококачественную продукцию собственного производства. Обращайтесь к нам!
Обзор методик дополнительного кислородно-топливного сжигания для плавления стекла
Повышение концентрации кислорода в воздухе для горения с изначального процентного содержания в 21% значительно повышает температуру пламени при работе с любым пламенем. Например, природный газ при горении в воздухе дает температуру 3520 °F , а при горении с 23-процентным содержанием O2 –3640 °F.
Рисунок ниже демонстрирует эффект.
Более высокие температуры пламени в стеклоплавильной печи повышает коэффициент теплопередачи партии стекла. Это происходит благодаря тому, что на все три механизма теплопередачи - теплоперенос, конвекция и излучение - оказывает влияние температура пламени:
| Теплоперенос | Q µ (Tf - Tp) |
| Конвекция | Q µ (Tf - Tp) |
| Излучение | Q µ (Tf - Tp) |
Tf = температура пламени
Tp = температура продукта (извести)
При плавлении стекла излучение является ведущим способом теплопередачи. Коэффициенты теплопередачи теплопереноса и конвекции рассчитываются линейно как разница между температурой стекла и пламени. Коэффициент теплопереноса от излучения пропорционален разнице между биквадратами значений температуры стекла и пламени. Кислород повышает температуру пламени, которая значительно усиливает излучение, которое уже является ведущим способом теплопередачи. Таким образом благодаря обогащению кислородом продукт поглощает больше тепла, а теплопотери исходящего сжигаемого газа снижаются, и эффективность процесса горения повышается.
Обогащение кислородом
В этой технологии кислород впрыскивается в основной воздушный коллектор горелки на большом расстоянии от точки выпуска воздуха в печи. Предварительно смешанные воздух и кислород обычно применяются для горения в рекуперативных печах или в тиглях печи, в которых есть несколько таких точек выпуска (горелок горячего или холодного воздуха) или в тиглях регенеративных печей, где желательно применение кислорода для организации более эффективного и стабильного процесса горения. Чтобы подать в соответствующую зону надлежащее количество тепла и обеспечить безопасное применение кислорода в горении, требуется определенный опыт.
Резка кислородным копьём
Эта технология исторически была наиболее экономичной методикой применения кислорода для обеспечения дополнительной мощности топливовоздушного горения. Стратегическое добавление впрыска кислорода рядом, за или в пламя горения топливовоздушной смеси позволило достичь намеченных результатов кампании по параметрам удельного объема стекломассы, эффективности использования топлива и качества стекла. Преимущества резки кислородным копьем обоснованы возможностью подачи смеси кислорода с топливом в нужную точку, а именно в участки пространства горения, где не хватает кислорода, или с нижней стороны (сторона стеклянной поверхности) пламени горения топливовоздушной смеси, где температура пламени имеет самое большое влияние на передачу тепла расплаву. Зная, куда и сколько кислородных копьев нужно поместить, и каков должен быть расход топлива, мы можем предложить Вам самое экономически выгодное решение.
Кислородно-топливные горелки
Этот метод использования дополнительного кислорода относительно нов для производителей стекла, он смог появиться благодаря возникновению более совершенных кислородно-топливных горелок, разработанных для 100-процентного перехода на кислородное топливо при плавлении в тиглях. Концепция кислородно-топливного плавления предполагает расположение кислородно-топливных горелок внутри топливовоздушного тигля для повышения производительности, качества продукции, эффективности и стабильности работы печи. В зависимости от потребностей клиента мы можем отрегулировать эксплуатационные параметры таким образом, чтобы обеспечить необходимое(ые) преимущество(а). Технология кислородно-топливного горения обычно используется для повышения удельного объема стекломассы, обрабатываемой в печи, которая либо работает на полную мощность, либо не на полную в силу неисправностей или снижения эффективности топливовоздушной системы горения. Часто технология окупается за менее чем три месяца. Преимущества технологии кислородно-топливного горения настолько значительны, что многие печи, в которых были установлены системы подачи кислорода в поток горючей смеси Air Products с целью компенсации эксплуатационных недостатков в ходе предыдущей кампании, были перестроены и введены в основное производство с применением кислорода в системе горения.
Здесь высокотемпературное пламя горения кислородного топлива помещается поверх холодной партии материала для создания очень мощной теплопередачи. В результате поверхность быстро глазуруется, и скорость стекания расплава значительно увеличивается. Более высокая скорость плавления позволяет повысить производительность или сократить общие объемы используемого топлива. Чтобы узнать, какие из описанных или других технологий подходят для Вашего предприятия, свяжитесь с нами. Мы продолжаем разрабатывать новые технологии для усовершенствования стекольного производства.
|
|||||||||
Каминная топка Nadia 13 KRATKI (Польша)
Преимущества топки:
1. Корпус и лицевая часть топки сделаны с котловой стали толщиной 4 mm, предназначеной для роботы при высоких температурных режимах.
2. Стальные элементы топки,фирма Kratki,делает с помощью высокоточной лазерной резки, дальнейшее изгибание стальных элементов топки производится на оборудовании известной фирмы CNC.
3. Сварка корпуса топки Nadia 13 производится сварочным роботом, в специальной камере,что дает высокое качество сварных швов.
4. В дверях вмонтирована жаропрочная стеклокерамика немецкой компании Shott Robax,декорированая типа glass выдерживающая температуру до 800°C.
В процессе эксплуатации в каминной топке или печи до 35% теплового излучения отражается обратно в камеру сгорания.
Результат: энергия излучения, проходящая через стекло уменьшается и температура в камере сгорания значительно увеличивается.
Стекло покрашенно методом трафаретной печати,это придает камину элегантный вид и визуально увеличивает размер камина.
5. Подовое горение. Преимуществом подового горения является более равномерный процесс горения в камере сгорания, так как воздух в топку подается по всей ширине топки.
6. Предусмотрена возможность перестановки двери с правосторонней на левостороннюю.
7. Дверь топки оборудована современной системой скользящего закрывания (как опцию можно заказать автоматическую дотяжку).
8. В топке есть регулировочные ножки (диапазон регулировки 4 см).
9. Дефлектор сделан из материала Acumotte,который удлиняет путь газов и увеличивает температуру горения,тем самым повышает КПД топки.
10. В топке Nadia 13 KRATKI не предусмотрен зольник дрова сжигаются на 100%.
11. Топка оборудована патрубком забора внешнего воздуха,диаметром 125мм, с вмонтироваованной заслонкой,для регуляции подачи воздуха. Регуляция подачи воздуха происходит с помощью ручки.
12. Топка оборудована двойной подачей воздуха в камеру сжигания (первичный и вторичный).
Первичный воздух попадает в камеру сгорания через щели плит Acumotte, на дне топки.
Забор вторичного воздуха отвечает за чистое стекло при этом не происходит забор воздуха из помещения. После закрытия первичного забора воздуха при помощи регулятора на топке забор вторичного воздуха продолжает функционировать. Воздух поступающий в топку распространяется специальными каналами по краям камина.В камере сгорания также есть канал сверху топки,по которому воздух равномерно распространяется по стеклу, благодаря чему оно остаются чистым.
13. Направление выхода дымоходной трубы регулируется в пределах 360°, может быть направлен как вверх так и назад.
14. Камера сгорания топки выложена шамотным термоустойчивым керамическим материалом Acumotte который аккумулирует тепло и повышает температуру сгорания в камере,тем самым повышает мощность и КПД топки
15. Гарантия на каминную томку Nadia 13 KRATKI - 5 лет.
| Номин.мощность, кВт | 13 кВт |
| Максимальная длина дров, мм | 400 мм |
| Форма стекла и дверей | прямая |
| Способ открытия дверцы | распашная |
| Ширина видимой части топки | 800 мм |
| Материал изготовления топки | сталь |
| Диаметр дымохода, мм | 200 |
| Вес, кг | 175 кг |
| КПД, % | 80 |
| Присоединение дымохода | поворотный |
| Вид топлива | дрова и брикеты |
| Опции | встроенные ножки, система чистое стекло, подача воздуха извне |
| Высота видимой части топки, мм | 640 мм |
| Глубина (габарит без ручки), мм | 445 мм |
| Наличие дымосборника | топка с дымосборником |
| Футеровка | термотт/аккумотт(керамика) |
| Наличие зольника | без зольника(подовое горение) |
| Теплообменник | Нет |
Обратите внимание, что мы, так же, оказываем услуги по доставке и установке отопительного оборудования под ключ. Вам не нужно беспокоиться и что-то искать, мы всё привезем и сделаем сами. Если есть вопросы звоните: +7(812)948-06-81. Самостоятельно Вы можете заказать любой товар на сайте нашего интернет-магазина круглосуточно. Заказ не требует оплаты онлайн, в рабочее время наш специалист свяжется с Вами чтобы обсудить подробности покупки.
Глубина, мм:
445Объем отапливаемого помещения, м3:
300Максимальная мощность:
15Мощность отопления, м3:
до 300Материал :
сталь и AcumotteДиаметр дымохода, мм:
200Открытие дверцы:
вбокСтрана :
ПольшаГарантия, лет:
5Тип горения:
подовоеВерхнее подключение дымохода:
Вторичный дожиг:
Заднее подключение дымохода:
Подача воздуха извне:
Модельный ряд:
NadiaБесплатная доставка:
Температура плавления некоторых металлов и их сплавов и сталей в градусах Цельсия.
| Металл | Температура плавления |
|---|---|
| Латунь (Cu-69%, Zn 30%, Sn-1%) | 900 - 940 |
| Алюминий | 660 |
| Алюминиевые сплавы | 463 - 671 |
| Алюминиевая бронза | 600 - 655 |
| Сурьма | 630 |
| Берилл | 1285 |
| Медный берилл | 865 - 955 |
| Висмут | 271.4 |
| Латунь | 1000 - 930 |
| Кадмий | 321 |
| Серый чугун | 1175 - 1290 |
| Хром | 1860 |
| Кобальт | 1495 |
| Медь | 1084 |
| Мельхиор | 1170 - 1240 |
| Золото, 24К | 1063 |
| Хастеллой С | 1320 - 1350 |
| Инконель | 1390 - 1425 |
| Инколой | 1390 - 1425 |
| Иридий - Иридий | 2450 |
| Кованое железо | 1482 - 1593 |
| Чугун, серый чугун | 1127 - 1204 |
| Ковкий чугун | 1149 |
| Свинец | 327,5 |
| Магний | 650 |
| Магниевые сплавы | 349 - 649 |
| Марганец | 1244 |
| Марганцево-коричневый | 865 - 890 |
| Меркурий | 90 015-38.86|
| Молибден | 2620 |
| Монель | 1300 - 1350 |
| Никель | 1453 |
| Ниобий (колумбий) | 2470 |
| Осм | 3025 |
| Палладий | 1555 |
| Люминофор | 44 |
| Платина | 1770 |
| Плутон | 640 |
| Калий | 63.3 |
| Красная латунь | 990 - 1025 |
| Рен | 3186 |
| Стержень | 1965 |
| Рутений | 2482 |
| Селен | 217 |
| Кремний | 1411 |
| Серебро, Монета | 879 |
| Чистое серебро | 961 |
| Серебро 92,5% + надбавка | 893 |
| Натрий | 97.83 |
| Углеродистая сталь | 1425 - 1540 |
| Нержавеющая сталь | 1510 |
| Тантал | 2980 |
| Трек | 1750 |
| Олово | 232 |
| Титан | 1670 |
| Вольфрам | 3400 |
| Уран | 1132 |
| Ванадий | 1900 |
| Желтая латунь | 905 - 932 |
| Цинк | 419.5 |
| Циркон | 1854 |
Благодаря своей высокой стойкости к окислению и хорошей жаростойкости нержавеющие стали широко используются для изготовления элементов конструкций, где решающим фактором является огнестойкость. В таких применениях аустенитные марки являются наиболее полезной группой нержавеющих сталей, но также могут успешно использоваться ферритные и феррито-аустенитные марки из-за кратковременного воздействия огня.
Нержавеющая сталь как конструкционный материал не классифицируется по огнестойкости. Испытания, направленные на оценку огнестойкости, обычно проводятся на соответствующих изделиях в строго определенных условиях, которые указаны, например, в британском стандарте BS476 (Испытания на огнестойкость строительных материалов и конструкций), часть 20 (общие положения), 21 (для несущих элементов). , 22 (для ненесущих элементов) или европейских EN1363 (Испытания на огнестойкость) и ENV13381 (Методы испытаний для оценки огнестойкости элементов конструкции с огнезащитными материалами), а также ISO 834.
Испытание на огнестойкость
Стандарт BS476 определяет испытания строительных материалов и строительных конструкций на огнестойкость. Нержавеющие стали негорючи и не способствуют распространению огня за счет дополнительного распространения пламени.
Примеры результатов испытаний на огнестойкость компонентов из нержавеющей стали
Испытания, проведенные в соответствии со стандартом BS476-22 на огнестойкой стальной двери (AISI 316), показали, что через 60 минут температура на «безопасной» стороне двери достигла только 98°С.(Дверь имела каркас из стали AISI 316 и теплоизоляционный негорючий заполнитель). Единственным повреждением на «безопасной» стороне двери была термическая деформация и обесцвечивание стальной поверхности. Дверь выдержала огонь более 2 часов.
Очередные испытания были проведены на переборке судна из дуплексной двухфазной ферритно-аустенитной дуплексной стали с номером по EN 1.4362, которые также подтвердили огнестойкость нержавеющей стали. Крышка переборки изготовлена из гофрированного стального листа EN 1 толщиной 1,5 мм.4362, а наполнитель из керамической ваты. Изготовленный таким образом элемент подвергался имитации возгорания углеводородного топлива. Во время пожара температура была 1100°С. В ходе испытания были обнаружены деформации и наличие дыма в утеплителе, но через 40 минут испытания температура на «безопасной» стороне двери была еще ниже 30°С, а через 60 минут повысилась до 110 ° С. Дверь также выдержала огонь более 2 часов.
Высокая термостойкость нержавеющих сталей
Большинство марок нержавеющих сталей, используемых в строительстве, например, AISI 304 (1.4301) и AISI 316 (1.4401) проявляют полезную долговременную стойкость к окислению выше 800°С и не начинают плавиться, пока температура не достигнет 1375°С.
При рассмотрении вопроса об использовании нержавеющей стали для огнеупорных элементов следует учитывать следующие свойства стали: предел прочности при растяжении, модуль Юнга, тепловое расширение, теплопроводность.
Аустенитные нержавеющие стали марок AISI 304 и AISI 316 при 700°C теряют примерно до 55% своей прочности по отношению к своей прочности от температуры окружающей среды, а предел текучести падает примерно с 225-308 МПа при температуре окружающей среды до 95-131 МПа при температуре окружающей среды. 700°С.Модуль Юнга, обычно составляющий 200 кН/мм2, при температуре окружающей среды падает примерно до 144 ГПа при 700°C для марки AISI 304.
Термические свойства нержавеющих сталей
Термические свойства нержавеющих сталей сильно отличаются от свойств обычных (углеродистых) сталей.
- Термическое расширение нержавеющих сталей, по сравнению с углеродистыми сталями, незначительно изменяется от температуры окружающей среды до температуры 1200°С (рис. 1).
- Нержавеющие стали демонстрируют более высокое тепловое расширение по сравнению с углеродистыми сталями.
- Удельная теплоемкость нержавеющих сталей незначительно увеличивается при высокой температуре, а у углеродистых сталей при температуре 730°С значительно увеличивается за счет фазовых переходов (феррит-перлит-аустенит) (рис. 2).
- При температуре окружающей среды нержавеющие стали имеют значительно меньшую теплопроводность по сравнению с углеродистыми сталями, которая, однако, увеличивается при более высоких температурах и превышает значения, достигаемые для углеродистой стали при температурах свыше 1000°С (рис.3).
Рис. 1. Тепловое расширение (термическое расширение) нержавеющей стали в зависимости от температуры
Рис. 2. Зависимость удельной теплоемкости нержавеющей стали от температуры
Рис. 3. Зависимость теплопроводности нержавеющей стали от температуры
Литература
[1]. Портал: Универсальный центр структурной пожарной техники Манчестерского университета, Structural Fire Engineering Design, http: // www.mace.manchester.ac.uk/project/research/structures/strucfire/
[2]. Оценка огнестойкости и испытания нержавеющей стали, Британская ассоциация нержавеющей стали, www.bssa.org.uk
[3]. PN-EN 13501-1: 2007 (U), Классификация строительных изделий и строительных элементов по пожарной безопасности. Часть 1: Классификация на основе испытаний на реакцию на огонь
[4]. PN-EN 1993-1-2: 2007, Еврокод 3: Проектирование стальных конструкций. Часть 1-2. Общие правила. Расчет конструкций в условиях пожара
[5].PN-EN 1363-1: 2001, Испытания на огнестойкость. Часть 1. Общие требования
[6]. PN-EN 13823: 2004 Реакция строительных изделий на огневые испытания. Строительные изделия, за исключением полов, подвергающиеся тепловому воздействию одиночного горящего объекта
[7]. PN-EN ISO 13943: 2002, Пожарная безопасность. Терминология
[8]. PN-B-02851-1:1997, Противопожарная защита зданий. Испытания строительных элементов на огнестойкость. Общие требования и классификация
[9]. PN-EN 1634-(1-3), Испытания на огнестойкость комплектов дверей и жалюзи
[10].ПН-ЭНВ 13381 (1-7): 2004, Методы исследований по определению влияния защит на огнестойкость элементов конструкций
[11]. Стандарт BS 476-20: 1999, Огневые испытания строительных материалов и конструкций. Метод определения огнестойкости элементов конструкции (общие принципы)
.
Лазерная резка, предлагаемая компанией ciecielaser.pl, является, прежде всего, очень быстрым методом. Сам процесс резки быстрый, а вырезанные элементы не требуют дополнительной обработки. Режущий луч точно направлен на линию реза, поэтому лазер воздействует только на часть поверхности, на которую падает.Не вызывает каких-либо изменений в структуре обрабатываемого материала.
Техника лазерной резки обеспечивает воспроизводимость процесса. Нужные размеры и формы после установки соответствующей программы можно получить на многих экземплярах.
Гидроабразивная резка – универсальный и надежный метод. Водой можно резать любые материалы толщиной до 300 мм. Это гораздо больший диапазон по сравнению с другими технологиями резки.
Гидроабразивная резка — экологически чистый процесс. С помощью воды можно разделять различные материалы, не только металлы, но и пластмассы, камни и керамику.
Это процесс холодной резки. Он конкурирует с другими термическими методами резки материалов. Большим преимуществом гидрорезки является отсутствие термической деформации и высокое качество поверхностей реза.
Кислородная резка — один из старейших методов резки стали. Это термический метод.Процесс включает нагрев материала до температуры горения и постепенное удаление металла из трещины с помощью газового потока высокого давления.
Кислородная резка — метод, позволяющий обрабатывать толстые листы. Этим методом можно разделять листы толщиной до 300 мм, но из-за большой площади околошовной зоны невозможно разделить слишком тонкие листы (толщиной менее 3 мм). ).
Важно выбрать горелку, которую можно разделить на универсальную (предназначенную для резки и сварки) и предназначенную только для резки (способную подавать кислород под высоким давлением).Метод кислородной резки чаще всего применяют для обработки низколегированных сталей и сталей с низким содержанием углерода. Недостатком этого метода является относительно низкая скорость резания, увеличенное время прорыва и невозможность резки высоколегированных и высокоуглеродистых сталей.
Прежде всего это очень быстрый процесс. Он позволяет резать толстые материалы толщиной примерно до 100 мм.
.В современных двигателях внутреннего сгорания контроль температуры выхлопных газов необходим для надлежащего управления и диагностики системы очистки выхлопных газов, а также для защиты отдельных компонентов, особенно чувствительных к тепловым перегрузкам. Кроме того, все более жесткие нормы, касающиеся выбросов выхлопных газов в атмосферу, означают, что такой датчик уже не автомобильная излишество, а необходимый элемент каждого современного автомобиля.
Датчик температуры отработавших газов (EGT), как следует из названия, отвечает за измерение температуры отработавших газов. Полученная информация отправляется в блок управления двигателем или ECU, чтобы должным образом контролировать работу силового агрегата и эффективно снижать выбросы выхлопных газов в атмосферу. Датчик EGT чаще всего располагается перед дизельным катализатором окисления (DOC) и/или перед дизельным сажевым фильтром (DPF). Благодаря точному мониторингу температуры выхлопных газов можно точно оценить количество впрыскиваемого топлива и количество твердых частиц в фильтре DPF, что делает весь процесс сгорания намного более эффективным и безопасным для окружающей среды.Расход топлива, используемого в процессе регенерации фильтра DPF, снижен, температура катализатора полностью контролируется, а выхлопные газы, выбрасываемые в атмосферу, намного чище. Датчик температуры выхлопных газов EGT в настоящее время используется как в бензиновых, так и в дизельных автомобилях.
В бензиновых двигателях датчик EGT в первую очередь защищает отдельные компоненты от перегрева. В основном это турбокомпрессор и катализатор.Если датчик EGT сигнализирует о чрезмерном повышении температуры этих компонентов, блок управления двигателем предпримет соответствующие шаги для ее снижения, например, снизив давление наддува или увеличив количество впрыскиваемого топлива для охлаждения катализатора.
В дизелях датчик EGT выполняет также функцию регулятора температуры сажевого фильтра, однако основной упор в таких агрегатах делается не только на защиту от перегрева, но и на то, чтобы температура, необходимая для самоочистки (регенерации) сажевого фильтра сажевый фильтр (DPF) достигнут ).
В настоящее время существует два типа датчиков температуры выхлопных газов. Первый датчик определяет положительный температурный коэффициент (PTC), а второй сигнализирует отрицательный температурный коэффициент (NTC). Разница между двумя элементами заключается в том, как измеряется температура. Датчик NTC имеет высокое сопротивление при низких температурах и низкое сопротивление при высоких температурах (сопротивление NTC уменьшается с повышением температуры). В свою очередь датчик PTC, основанный в основном на полупроводниках (поликристаллическая керамика, например,титанат бария) обычно имеет сопротивление, которое увеличивается с температурой.
Датчик температуры выхлопных газов не является надежным компонентом. Наиболее частая причина повреждения этого сенсора, как это ни парадоксально, слишком высокая температура, иногда достигающая свыше 900 градусов Цельсия. Кроме того, чрезмерная вибрация может ослабить внутренние соединения датчика, а любое загрязнение повлияет на характеристики отклика датчика, что приведет к неточным показаниям температуры.Неисправный датчик EGT обычно оказывает негативное влияние на систему нейтрализации отработавших газов автомобиля, в том числе:
Проблемы с датчиком EGT могут привести к включению индикатора повреждения двигателя.Код такой неисправности хранится в ЭБУ силового агрегата и может быть проверен диагностическим сканером. В ситуации, когда выясняется, что датчик EGT поврежден, его следует как можно быстрее заменить на новый, используя только продукцию известных производителей данного вида ассортимента.
P0544 : Датчик температуры отработавших газов, ряд 1, датчик 1 — неисправность цепи
P0546 : Датчик температуры отработавших газов, ряд 1, датчик 1 — высокий уровень входного сигнала
P2033 : Температура отработавших газов, ряд 1, датчик 2 — высокий уровень сигнала
P247A : Датчик температуры отработавших газов 1, ряд 1, датчик 3 — вне допустимого диапазона
P0549 : Датчик температуры отработавших газов, ряд 2, датчик 1 — высокий уровень сигнала
P2031 : Температура выхлопных газов, ряд 1, датчик 2 — неисправность цепи
Гжегож КинчевскиОб авторе...
.
Сжигание дров кажется простым. Чтобы курить экологически и экономно, не загрязняя камин без необходимости, хорошо знать явления, происходящие в очаге. Загрязнения от сжигания древесины можно избежать без особых проблем. Вам нужно только следовать принципам чистого копчения.
Мало кто интересуется сущностью дерева, и лишь немногие знают, что дерево состоит из:
Стальные детали, называемые коксом, очень хорошо горят. Достаточно зажечь их и убедиться, что они не теряют температуру – благодаря передовой технологии каминов это несложно.Проблема возникает с летучими частями. Они начинают испаряться до достижения температуры горения дров, в 200°С. Признаком того, что летучие компоненты не горят, является дым. В таком виде они очень быстро распространяются, оседая на прохладной поверхности и образуя смолу.
LOUIS AIR 10 кВт Twin Glass Автоматическая очистка
LOUIS PANORAMA AIR 10kW Twin Glass Автоматическая очистка
HECTOR AIR XL TURBO CLEAN GLASS ГАРАНТИЯ
Дым выходит из печи, когда мы ее неправильно коптим.Чаще всего мы поджигаем топливо снизу, чтобы огонь быстрее поглощал его новые порции, добавляемые сверху. Если воздух затем подается снизу, это известно как противоточное сжигание . В такой ситуации летучие части не сгорают и покидают топку, загрязняя дымоход и воздух. Производство монооксида углерода , представляющего собой монооксид углерода с сильными токсическими свойствами.
Противоточное горение чаще всего происходит, например, в сигарете или при пожаре.Топливо (дрова или табак) подается с одной стороны, а воздух – с другой. Оба эти элемента встречаются в угольках, и там сгорает кокс, а летучие части, выталкиваемые воздухом, проходят через топливо и покидают систему. Образуется токсичный дым, который попадает в атмосферу от огня и в легкие от сигареты.
Диаграммы:
Тот же механизм горения, что и при пожаре, имеет место в печи, где она сжигается снизу, а топливо добавляется сверху. Летучие элементы улетучиваются и загрязняют воздух.
Помимо неподходящего метода копчения, образование угарного газа также вызывается курением мокрой древесиной . Высокая влажность дров удлиняет момент достижения температуры горения кокса, а это позволяет выйти летучим частям древесины - в виде сажи, смолы, угарного газа.
Чтобы полностью сжечь все части древесины и не загрязнять окружающую среду, следует совместно сжигать . Что это значит?
Горение в прямоточном режиме происходит, когда воздух и топливо подаются с одной стороны. Тепло нагревает новое топливо и заставляет летучие части топлива улетучиваться. Однако воздух не дает им улетучиваться, поэтому они тлеют и горят, что препятствует выделению вредных веществ.
Схемы:
Дрова горят зеленым? Да, но только прямоток — он позволяет использовать все части древесины по максимуму и не загрязняет окружающую среду.В случае прямоточного горения поможет специальная конструкция печи или камина. Предложение Iwona Pellets включает, например, воздушные камины Hybrid Louis, которые имеют автоматические дроссели подачи воздуха для горения, благодаря которым камин оптимизирует количество воздуха, необходимого для горения, и обеспечивает чистое и экологичное курение.
Технология дутья в печи будет важна именно с точки зрения экологии и полноты сгорания.Это механизм , который снабжает топку воздухом , в состав которого входит кислород, необходимый для процесса горения. Благодаря этой механической опоре горение в печи происходит легче и быстрее. Обдув в сочетании с соблюдением принципов прямоточного горения позволит обеспечить чистое сжигание дров в топке.
В камине можно топить чистыми дровами. Следует соблюдать простые правила, вытекающие из температуры горения древесины, благодаря которым можно свести к минимуму свое влияние на образование смога.
Вы должны часто подливать топливо в камин - чистое горение требует воздуха, а загрузка камина большим количеством дров и уменьшение подачи воздуха для изменения температуры приводит не только к потерям энергии, но и к утечке летучих компонентов.
Древесина добавляется в зависимости от направления потока воздуха - желательно с одной стороны. Также оптимально будет подкладывать дрова рядом с тлеющими углями, перед ними или за ними – это позволит дереву прогореть в целом постепенно и предотвратит образование дыма.
Сжигание древесины является экологическим , поскольку древесина является возобновляемым источником энергии. К сожалению, неправильное сжигание дров может привести к загрязнению окружающей среды. Знакомство с правилами топки в камине или печи – первый шаг к экологичному и экономному использованию топлива и отоплению дома.
.
