| Контроль сварных швов | ||||
| 1 | Ультразвуковой контроль сварных соединений толщиной 0 - 10 мм (1 п.м.) | - Подготовка и настройка оборудования - Проведение контроля - Обработка результатов - Ведение журналов - Оформление протоколов |
ГОСТ Р 55724-2013 СП 70.13330.2012 |
1 000 |
| 2 | Ультразвуковой контроль сварных соединений толщиной 10 - 20 мм (1 п.м.) | - Подготовка и настройка оборудования - Проведение контроля - Обработка результатов - Ведение журналов - Оформление протоколов |
ГОСТ Р 55724-2013 СП 70.13330.2012 |
1 200 |
| 3 | Ультразвуковой контроль сварных соединений толщиной 20 - 30 мм (1 п.м.) | - Подготовка и настройка оборудования - Проведение контроля - Обработка результатов - Ведение журналов - Оформление протоколов |
ГОСТ Р 55724-2013 СП 70.13330.2012 |
1 500 |
| 4 | Ультразвуковой контроль сварных соединений толщиной 30 - 40 мм (1 п.м.) | - Подготовка и настройка оборудования - Проведение контроля - Обработка результатов - Ведение журналов - Оформление протоколов |
ГОСТ Р 55724-2013 СП 70.13330.2012 |
2 000 |
| 5 | Ультразвуковой и визуальный контроль качества (дефектоскопия) сварных соединений арматуры (1 стык) | - Подготовка и настройка оборудования - Проведение контроля - Обработка результатов - Оформление протоколов |
РД 03-606-03 ГОСТ 23858-79 ГОСТ Р 55724-2013 |
700 |
| 6 | Ультразвуковая дефектоскопия одним преобразователем сварных соединений перлитного класса с двух сторон, прозвучивание поперечное. Трубопроводов диаметром до 36 мм, толщина стенки до 6 мм. (1 стык) | - Подготовка и настройка оборудования - Проведение контроля - Обработка результатов - Ведение журналов - Оформление протоколов |
ГОСТ Р 55724-2013 РД 153-34.1-003-01 |
590 |
| 7 | Ультразвуковая дефектоскопия одним преобразователем сварных соединений перлитного класса с двух сторон, прозвучивание поперечное. Трубопроводов диаметром до 57 мм, толщина стенки до 6 мм. (1 стык) | - Подготовка и настройка оборудования - Проведение контроля - Обработка результатов - Ведение журналов - Оформление протоколов |
ГОСТ Р 55724-2013 РД 153-34.1-003-01 |
630 |
| 8 | Ультразвуковая дефектоскопия одним преобразователем сварных соединений перлитного класса с двух сторон, прозвучивание поперечное. Трубопроводов диаметром до 76 мм, толщина стенки до 6 мм. (1 стык) | - Подготовка и настройка оборудования - Проведение контроля - Обработка результатов - Ведение журналов - Оформление протоколов |
ГОСТ Р 55724-2013 РД 153-34.1-003-01 |
680 |
| 9 | Ультразвуковая дефектоскопия одним преобразователем сварных соединений перлитного класса с двух сторон, прозвучивание поперечное. Трубопроводов диаметром до 89 мм, толщина стенки до 6 мм. (1 стык) |
- Подготовка и настройка оборудования - Проведение контроля - Обработка результатов - Ведение журналов - Оформление протоколов |
ГОСТ Р 55724-2013 РД 153-34.1-003-01 |
720 |
| 10 | Ультразвуковая дефектоскопия одним преобразователем сварных соединений перлитного класса с двух сторон, прозвучивание поперечное. Трубопроводов диаметром до 108 мм, толщина стенки до 8 мм. (1 стык) | - Подготовка и настройка оборудования - Проведение контроля - Обработка результатов - Ведение журналов - Оформление протоколов |
ГОСТ Р 55724-2013 РД 153-34.1-003-01 |
690 |
| 11 | Ультразвуковая дефектоскопия одним преобразователем сварных соединений перлитного класса с двух сторон, прозвучивание поперечное. Трубопроводов диаметром до 114 мм, толщина стенки до 8 мм. (1 стык) | - Подготовка и настройка оборудования - Проведение контроля - Обработка результатов - Ведение журналов - Оформление протоколов |
ГОСТ Р 55724-2013 РД 153-34.1-003-01 |
790 |
| 12 | Ультразвуковая дефектоскопия одним преобразователем сварных соединений перлитного класса с двух сторон, прозвучивание поперечное. Трубопроводов диаметром до 159 мм, толщина стенки до 8 мм. (1 стык) | - Подготовка и настройка оборудования - Проведение контроля - Обработка результатов - Ведение журналов - Оформление протоколов |
ГОСТ Р 55724-2013 РД 153-34.1-003-01 |
960 |
| 13 | Ультразвуковая дефектоскопия одним преобразователем сварных соединений перлитного класса с двух сторон, прозвучивание поперечное. Трубопроводов диаметром до 219 мм, толщина стенки до 8 мм. (1 стык) | - Подготовка и настройка оборудования - Проведение контроля - Обработка результатов - Ведение журналов - Оформление протоколов |
ГОСТ Р 55724-2013 РД 153-34.1-003-01 |
1 160 |
| 14 | Ультразвуковая дефектоскопия одним преобразователем сварных соединений перлитного класса с двух сторон, прозвучивание поперечное. Трубопроводов диаметром до 273 мм, толщина стенки до 8 мм. (1 стык) | - Подготовка и настройка оборудования - Проведение контроля - Обработка результатов - Ведение журналов - Оформление протоколов |
ГОСТ Р 55724-2013 РД 153-34.1-003-01 |
1 280 |
| 15 | Ультразвуковая дефектоскопия одним преобразователем сварных соединений перлитного класса с двух сторон, прозвучивание поперечное. Трубопроводов диаметром до 325 мм, толщина стенки до 8 мм. (1 стык) | - Подготовка и настройка оборудования - Проведение контроля - Обработка результатов - Ведение журналов - Оформление протоколов |
ГОСТ Р 55724-2013 РД 153-34.1-003-01 |
1 480 |
| 16 | Ультразвуковая дефектоскопия одним преобразователем сварных соединений перлитного класса с двух сторон, прозвучивание поперечное. Трубопроводов диаметром до 377 мм, толщина стенки до 8 мм. (1 стык) | - Подготовка и настройка оборудования - Проведение контроля - Обработка результатов - Ведение журналов - Оформление протоколов |
ГОСТ Р 55724-2013 РД 153-34.1-003-01 |
1 920 |
| 17 | Ультразвуковая дефектоскопия одним преобразователем сварных соединений перлитного класса с двух сторон, прозвучивание поперечное. Трубопроводов диаметром до 426 мм, толщина стенки до 10 мм. (1 стык) | - Подготовка и настройка оборудования - Проведение контроля - Обработка результатов - Ведение журналов - Оформление протоколов |
ГОСТ Р 55724-2013 РД 153-34.1-003-01 |
2 240 |
| 18 | Ультразвуковая дефектоскопия одним преобразователем сварных соединений перлитного класса с двух сторон, прозвучивание поперечное. Трубопроводов диаметром до 530 мм, толщина стенки до 10 мм. (1 стык) | - Подготовка и настройка оборудования - Проведение контроля - Обработка результатов - Ведение журналов - Оформление протоколов |
ГОСТ Р 55724-2013 РД 153-34.1-003-01 |
2 560 |
| 19 | Ультразвуковая дефектоскопия одним преобразователем сварных соединений перлитного класса с двух сторон, прозвучивание поперечное. Трубопроводов диаметром до 720 мм, толщина стенки до 8 мм. (1 стык) | - Подготовка и настройка оборудования - Проведение контроля - Обработка результатов - Ведение журналов - Оформление протоколов |
ГОСТ Р 55724-2013 РД 153-34.1-003-01 |
2 760 |
| 20 | Ультразвуковая дефектоскопия одним преобразователем сварных соединений перлитного класса с двух сторон, прозвучивание поперечное. Трубопроводов диаметром до 820 мм, толщина стенки до 14 мм. (1 стык) | - Подготовка и настройка оборудования - Проведение контроля - Обработка результатов - Ведение журналов - Оформление протоколов |
ГОСТ Р 55724-2013 РД 153-34.1-003-01 |
2 920 |
| 21 | Ультразвуковая дефектоскопия одним преобразователем сварных соединений перлитного класса с двух сторон, прозвучивание поперечное. Трубопроводов диаметром до 1020 мм, толщина стенки до 14 мм. (1 стык) | - Подготовка и настройка оборудования - Проведение контроля - Обработка результатов - Ведение журналов - Оформление протоколов |
ГОСТ Р 55724-2013 РД 153-34.1-003-01 |
3 200 |
| 22 | Ультразвуковая дефектоскопия одним преобразователем сварных соединений перлитного класса с двух сторон, прозвучивание поперечное. Трубопроводов диаметром до 1220 мм, толщина стенки до 14 мм. (1 стык) | - Подготовка и настройка оборудования - Проведение контроля - Обработка результатов - Ведение журналов - Оформление протоколов |
ГОСТ Р 55724-2013 РД 153-34.1-003-01 |
3 760 |
Сеть профессиональных контактов специалистов сварки
Метод ультразвуковой дефектоскопии металлов и других материалов впервые был разработан и практически осуществлен в Советском Союзе в 1928—1930 гг. проф. С. Я. Соколовым.
Еще страницы, относящиеся к теме
Свойства ультразвуковых волн.
Ультразвуковые волны представляют собой упругие колебания материальной среды, частота которых лежит за пределами слышимости в диапазоне от 20 кгц (волны низкой частоты) до 500 Мгц (волны высокой частоты).
Ультразвуковые колебания бывают продольные и поперечные. Если частицы среды перемещаются параллельно направлению распространения волны, то такая волна является продольной, если перпендикулярно-поперечной. Для отыскания дефектов в сварных швах используют в основном поперечные волны, направленные под углом к поверхности свариваемых деталей.
Ультразвуковые волны способны проникать в материальные среды на большую глубину, преломляясь и отражаясь при попадании на границу двух материалов с различной звуковой проницаемостью. Именно эта способность ультразвуковых волн используется в ультразвуковой дефектоскопии сварных соединений.
Ультразвуковые колебания могут распространяться в самых различных средах — воздухе, газах, дереве, металле, жидкостях.
Скорость распространения ультразвуковых волн C определяют по формуле:
C = fλ
где f — частота колебаний, гц;
λ — длина волны, см.
Для выявления мелких дефектов в сварных швах следует пользоваться коротковолновыми ультразвуковыми колебаниями, так как волна, длина которой больше размера дефекта, может не выявить его.
Получение ультразвуковых волн.
Ультразвуковые волны получают механическим, термическим, магнитострикционным (Магнитострикция — изменение размеров тела при намагничивании) и пьезоэлектрическим (Приставка «пьезо» означает «давить») способами.
Наиболее распространенным является последний способ, основанный на пьезоэлектрическом эффекте некоторых кристаллов (кварца, сегнетовой соли, титаната бария): если противоположные грани пластинки, вырезанной из кристалла, заряжать разноименным электричеством с частотой выше 20 000 гц, то в такт изменениям знаков зарядов пластинка будет вибрировать, передавая механические колебания в окружающую среду в виде ультразвуковой волны. Таким образом электрические колебания преобразовываются в механические.
В различных системах ультразвуковых дефектоскопов применяют генераторы высокой частоты, задающие на пьезоэлектрические пластинки электрические колебания от сотен тысяч до нескольких миллионов герц.
Пьезоэлектрические пластинки могут служить не только излучателями, но и приемниками ультразвука. В этом случае под действием ультразвуковых волн на гранях кристаллов-приемников возникают электрические заряды малой величины, которые регистрируются специальными усилительными устройствами.
Методы выявления дефектов ультразвуком.
Существуют в основном два метода ультразвуковой дефектоскопии: теневой и эхо-импульсный (метод отраженных колебаний.)
Рис. 1. Схемы проведения ультразвуковой дефектоскопии : а — теневым; б — эхо импульсным методом; 1 — щуп-излучатель; 2 — исследуемая деталь; 3 — щуп приемник; 4 — дефект.
При теневом методе (рис. 1, а) ультразвуковые волны, идущие через сварной шов от источника ультразвуковых колебаний (щупа-излучателя), при встрече с дефектом не проникают через него, так как граница дефекта является границей двух разнородных сред (металл — шлак или металл — газ). За дефектом образуется область так называемой «звуковой тени». Интенсивность ультразвуковых колебаний, принятых щупом-приемником, резко падает, а изменение величины импульсов на экране электронно-лучевой трубки дефектоскопа указывает на наличие дефектов. Этот метод имеет ограниченное применение, так как необходим двусторонний доступ к шву, а в ряде случаев требуется снимать усиление шва.
При эхо-импульсном методе щуп-излучатель посылает через сварной шов импульсы ультразвуковых волн, которые при встрече с дефектом отражаются от него и улавливаются щупом-приемником. Эти импульсы фиксируются на экране электроннолучевой трубки дефектоскопа в виде пиков, свидетельствующих о наличии дефекта. Измеряя время от момента посылки импульса до приема обратного сигнала, можно определить и глубину залегания дефектов. Основное достоинство этого метода состоит в том, что ультразвуковой контроль сварных соединений можно проводить при одностороннем доступе к сварному шву без снятия усиления или предварительной обработки шва. Этот метод получил наибольшее применение при ультразвуковой дефектоскопии сварных швов.
Импульсные ультразвуковые дефектоскопы.
Ультразвуковой контроль сварных соединений осуществляется при помощи ультразвуковых дефектоскопов, которыми можно выявлять трещины» непровары, газовые и шлаковые включения в стыковых, угловых, тавровых и нахлесточных соединениях, выполненных дуговой, электрошлаковой сваркой, газовой и контактной сваркой. Контролировать можно как сварку сталей, так и сварку цветных металлов и их сплавов.
Рис. 2. Конструктивная схема призматического щупа : 1 — кольцо изоляционное; 2 — асбестовая прокладка; 3 — накладка контактная; 4 — втулка изоляционная; 5 — втулка; 6 — пластинка из титаната бария; 7 — корпус;8 — призма из плексигласа.
Электрическая схема дефектоскопов, состоящая из отдельных электронных блоков, смонтирована в металлическом кожухе, на передней панели которого находится экран электроннолучевой трубки и расположены рукоятки управления. Дефектоскопы укомплектованы призматическими щупами-искателями (рис. 2) с углами ввода ультразвукового луча 30, 40 и 50° (0,53; 0,7 и 0,88 рад). Придаются также и прямые щупы, при помощи которых ультразвуковые колебания вводятся перпендикулярно поверхности контролируемого изделия. Комплект щупов позволяет выбирать для каждого конкретного случая необходимую схему прозвучивания. Во всех щупах в качестве пьезоэлектрического преобразователя используются пластинки титаната бария.
В зависимости от количества щупов и схемы их включения ультразвуковые дефектоскопы могут быть двухщуповыми, в которых один щуп является излучателем, а другой приемником, или однощуповыми, где функция ввода и приема ультразвуковых колебаний выполняются одним щупом. Это возможно потому, что прием отраженного сигнала происходит во время пауз между импульсами, когда никаких других сигналов, кроме отраженных, на пьезоэлектрическую пластинку не поступает.
Рис. 3. Блок-схема импульсного ультразвукового дефектоскопа УЗД-7Н : 1 — задающий генератор; 2 — генератор импульсов; 3 — пьезоэлектрический щуп; 4 — генератор развертки; 5 — приемный усилитель; 6 — электроннолучевая трубка; 7 — контролируемое изделие.
В качестве индикаторов дефектов применяются электроннолучевые трубки. Ряд дефектоскопов оснащен также световым (электрической лампочкой на искательной головке щупа) и звуковым (динамиком и телефонными наушниками) индикаторами.
Типовая блок-схема импульсного ультразвукового дефектоскопа, работающего по однощуповой схеме, приведена на рис. 3.
Задающий генератор, питаемый переменным током, вырабатывает электрические колебания, передаваемые на генератор импульсов и пьезоэлектрический щуп. В последнем высокочастотные электрические колебания преобразуются в механические колебания ультразвуковой частоты и посылаются в контролируемое изделие. В интервалах между отдельными посылами высокочастотных импульсов пьезоэлектрический щуп при помощи электронного коммутатора подключается к приемному усилителю, который усиливает полученные от щупа отраженные колебания и направляет их на экран электроннолучевой трубки. Таким образом, пьезоэлектрический щуп попеременно работает как излучатель и приемник ультразвуковых волн.
Генератор развертки обеспечивает развертку электронного луча трубки, который прочерчивает на экране электроннолучевой трубки светящуюся линию с пиком начального импульса.
При отсутствии дефекта в контролируемом изделии импульс дойдет до нижней поверхности изделия, отразится от нее и возвратится в пьезоэлектрический щуп. В нем механические колебания ультразвуковой частоты снова преобразуются в высокочастотные электрические колебания, усиливаются в приемном усилителе и подаются на отклоняющие пластины электроннолучевой трубки. При этом на экране возникает второй пик донного импульса (как бы отраженного от дна изделия).
Если на пути прохождения ультразвука встретится дефект, то часть волн отразится от него раньше, чем донный сигнал достигнет пьезоэлектрического щупа. Эта часть волн усиливается приемным усилителем, подается на электроннолучевую трубку и на ее экране между начальным и донным импульсами возникнет пик импульса от дефекта.
Благодаря синхронной работе генератора развертки луча, генератора импульсов и других устройств дефектоскопа взаимное расположение импульсов на экране электроннолучевой трубки характеризует глубину расположения дефекта. Расположив на экране трубки масштабные метки времени, можно сравнительно точно определить глубину залегания дефекта.
Методика ультразвукового контроля.
Перед началом ультразвукового контроля зачищают поверхность сварного соединения на расстоянии 50—80 мм с каждой стороны шва, удаляя брызги металла, остатки шлака и окалину. Зачистку выполняют ручной шлифовальной машинкой, а при необходимости еще и напильником или наждачной шкуркой.
Рис. 4. Схема проведения ультразвукового контроля : а — перемещение призматического щупа по поверхности изделия; б — контроль прямым лучом; в — контроль отраженным лучом.
Чтобы обеспечить акустический контакт между щупом-искателем и изделием, зачищенную поверхность металла непосредственно перед контролем тщательно протирают и наносят на нее слой контактной смазки. В качестве смазки применяют автол марок 6, 10, 18, компрессорное, трансформаторное или машинное масло.
Рис. 5. Держатели призматических щупов : а — для контроля стыковых швов отраженным лучом; б — для контроля стыковых швов прямым лучом; в — для контроля угловых швов.
Затем проверяют правильность показаний дефектоскопа на эталонах сварных швов с заранее определенными дефектами.
Ультразвуковой контроль стыковых соединений проводят путем поочередной установки щупа по обеим сторонам проверяемого шва.
В процессе контроля щуп-искатель плавно перемещают вдоль обеих сторон шва по зигзагообразной линии (рис. 4, а), систематически поворачивая его на 5—10° в обе стороны для выявления различно расположенных дефектов.
Прозвучивание производят как прямым (рис. 4, б), так и отраженным (рис. 4, в) лучом. Стыковые соединения при толщине металла более 20 мм обычно проверяют прямым лучом. При толщине металла менее 20 мм усиление шва не дает возможности установить щуп так, чтобы ультразвуковой луч проходил через корень шва. В этих случаях ультразвуковой контроль сварных соединений осуществляют однократно или двукратно отраженными лучами. При толщине металла менее 8 мм его прозвучивают многократно отраженным лучом.
Рис. 6. Схема определения размеров дефекта в стыковом шве: а — протяженности l; б — высоты h.
Пределы перемещения щупа поперек шва зависят от угла ввода луча и способа прозвучивания и определяются по номограммам, прилагаемым к инструкции на эксплуатацию дефектоскопа. Чтобы обеспечить перемещение щупов в заданных пределах, их устанавливают в специальный держатель (рис. 5).
При обнаружении дефекта в сварном шве на экране дефектоскопа появляется импульс. Условную протяженность его измеряют длиной зоны перемещения щупаискателя вдоль шва, в пределах которой наблюдается появление и исчезнование импульса (рис. 6, а). Условную высоту дефекта определяют как разность глубин, измеренных в крайних положениях щупаискателя, в которых появляется и исчезает импульс при перемещении щупа перпендикулярно оси шва (рис. 6, б). Условную высоту дефектов, имеющих большую протяженность, измеряют в месте, где импульс от дефекта имеет наибольшую амплитуду.
Рис. 7. Конструктивная схема жидкостного глубиномера : 1 — генератор дефектоскопа; 2 — цилиндр; 3 — компенсирующий объем; 4 — глубиномер; 5 — механизм перемещения поршня; 6 — жидкость; 7 — поршень; 8 — пьезоэлектрическая пластинка.
Глубину залегания дефекта определяют при помощи глубиномеров. Жидкостной глубиномер (рис. 7) состоит из пьезоэлектрической пластинки, которая возбуждается от генератора дефектоскопа одновременно с основной излучающей пьезоэлектрической пластинкой щупаискателя. Эта пластинка помещена в цилиндр с компенсирующим объемом. Цилиндр наполнен жидкостью и имеет поршень, связанный со шкалой глубиномера. При прозвучивании сварного шва на экране электроннолучевой трубки вместе с начальным и донным сигналом появляется так называемый служебный импульс, отраженный от поршня цилиндра глубиномера. Положение его на экране трубки дефектоскопа определяется положением поршня в цилиндре. Передвигая поршень, совмещают служебный импульс с импульсом, отраженным от дефекта, и по шкале глубиномера определяют глубину залегания дефекта. При совмещении поршня с донным импульсом можно определить толщину металла. Подобные глубиномеры могут быть присоединены к любому ультразвуковому импульсному дефектоскопу.
Повышения скорости контроля можно достичь применением несложных устройств (рис. 8), позволяющих осуществлять перемещение дефектоскопа вдоль шва и возвратно-поступательное движение щупа. Щуп-искатель устанавливается на тележке устройства и соединяется с ультразвуковым дефектоскопом. На этой же тележке находится механизм передвижения, состоящий из электродвигателя мощностью 12 вт, червячных пар и кривошипного механизма.
Рис. 8. Схема автоматизированного контроля стыков трубопроводов с помощью специального приспособления: 1 — контрольный механизм; 2 - труба; 3 — роликовая цепь; 4 — коробка со щупом; 5 — ультразвуковой дефектоскоп.
Значительно увеличивается надежность и скорость контроля при использовании автоматического ультразвукового дефектоскопа ДАУЗ-169, позволяющего контролировать сварные соединения при толщине листов от 6 до 16 мм. Он представляет собой датчик, установленный на автоматически передвигающейся каретке, соединенной гибким кабелем со шкафом с электронными блоками.
Дефекты регистрируются записью на диаграммной ленте и краскоотметчиком на контролируемом шве, работа которого дублируется световой сигнализацией. Скорость контроля составляет 1 м/мин. Применение его значительно увеличивает надежность и производительность процесса контроля сварных швов.
Оформление результатов контроля.
Результаты ультразвуковой дефектоскопии согласно ГОСТ 14782—69 фиксируют в журнале или в заключении, обязательно указывая:
а) тип сварного соединения; индексы, присвоенные данному изделию и сварному соединению; длину проконтролированного участка шва;
б) технические условия, по которым выполнялась дефектоскопия;
в) тип дефектоскопа;
г) частоту ультразвуковых колебаний;
д) угол ввода луча в контролируемый металл или тип искателя, условную или предельную чувствительность;
е) участки шва, которые не подвергались дефектоскопии;
ж) результаты дефектоскопии;
з) дату дефектоскопии;
и) фамилию оператора.
При сокращенном описании результатов дефектоскопии каждую группу дефектов указывают отдельно.
Характеристика протяженности дефекта обозначается одной из букв А, Б, В. Цифрами обозначают: количество дефектов в шт.; условную протяженность дефекта в мм; наибольшую глубину залегания дефекта в мм; наибольшую условную высоту дефекта в мм.
Буква А указывает, что протяженность дефекта не превышает допускаемую техническими условиями. Буква Б используется для характеристики дефекта большей протяженности, чем типа А. Буквой В обозначают группу дефектов, отстоящих друг от друга на расстоянии не более величины условной протяженности для дефектов типа А.
Ниже приводится пример сокращенной записи результатов дефектоскопии в журнале или в заключении.
На участке шва сварного соединения С15 (ГОСТ 5264—69), обозначенном индексом МН-2, длиной 800 мм обнаружены: два дефекта типа А на глубине 12 мм, один дефект типа Б условной протяженностью 16 мм на глубине 14—22 мм, условной высотой 6 мм и один дефект типа В условной протяженностью 25 мм на глубине 5—8 мм.
Сокращенная запись результатов испытания выглядит так:
С15, МН-2, 800; А-2-12; Б-1-16-22-6; В-1-25-8.
Техника безопасности при ультразвуковом контроле.
К работе с ультразвуковыми дефектоскопами допускают лиц, прошедших инструктаж по правилам техники безопасности и имеющих соответствующее удостоверение. Перед проведением контроля на большой высоте, в труднодоступных местах или внутри металлоконструкций оператор проходит дополнительный инструктаж, а его работу контролирует служба техники безопасности.
Ультразвуковой дефектоскоп при работе заземляют медным проводом сечением не менее 2,5 мм2. Работать с незаземленным дефектоскопом категорически запрещается. При отсутствии на рабочем месте розетки подключать и отключать дефектоскоп может только дежурный электрик.
Запрещается проводить ультразвуковой контроль сварных соединений вблизи сварочных работ при отсутствии защиты от лучей электрической дуги.
Copyright. При любом цитировании материалов Cайта, включая сообщения из форумов, прямая активная ссылка на портал weldzone.info обязательна.
Контроль качества стыковых соединений необходимо проводить регулярно, это важно для обеспечения безопасности эксплуатации сварных соединений.
Эффективным и точным методом проверки считается ультразвуковой контроль сварных швов (УЗК).
УЗК метод выявляет все повреждения механического характера в стыке, химические отклонения от действующих стандартов. Ультразвуковым методом диагностируются сварные соединения разных типов. Данная технология действенна для обнаружения шлаковых вкраплений, воздушных пустот, присутствия неметаллических элементов и неоднородного состава.
Ультразвуковой контроль сварных соединений основан на излучении волн акустического типа. При прохождении однородной среды ультразвуковые волны не изменяют траекторию. Высокочастотные колебания проникают в металл не нарушая структуры, и отражаются от поверхности пустот, неровностей, царапин, инородных включений. Искусственно созданная волна проникает внутрь сварочного стыка, и если там есть дефект, волна отклоняется от своей траектории при его обнаружении. Отклонения отображаются на экране специального прибора, с помощью усилителя передается сигнал, который способствует построению схемы, с ее помощью оператор видит все особенности и дефекты стыковых соединений.
Почти все УЗК приборы устроены аналогично. Основной элемент устройства – пластина из титана, бария или кварца. Пьезодатчик прибора расположен в призматической головке, которая отвечает за поиск дефектов.
Вдоль соединений размещается щуп, он перемещается медленно, возвратно-поступательными движениями. Высокочастотный ток в пределах 0,8-0,25 МГц подается к пластине, пластина начинает излучение волн перпендикулярно своей длине. Принимающая пластина воспринимает исходящие волны, они преобразуются в переменный ток, который отклоняет волну в мониторе осциллографа.
Датчик отправляет разные по длительности переменные импульсы, разделяя их на паузы. Это позволяет безошибочно провести контроль УЗК сварных швов, определить наличие дефектов и глубину их залегания.
УЗК сварных соединений трубопроводов проводится согласно установленному стандарту.
УЗК сварных швов применяется в строительной, промышленной и других областях.
К недостаткам контроля сварочных швов методом УЗК относят трудности при проверке металлов с крупнозернистой структурой, из-за затухания и рассеивания волн. Также перед установкой дефектоскопов требуется очистка и подготовка поверхности шва.
УЗК сварочных соединений – гарантия безопасной эксплуатации готовых металлоизделий и сооружений. УЗК метод позволяет своевременно устранить повреждения и продлить эффективность работы конструкций.
Одной из важных областей применения ультразвукового контроля является контроль качества сварных соединений. Основные дефекты сварных швов (шлаковые включения, несплавления по кромкам и между валиками, непровар корня шва, подрез, продольные и поперечные трещины, поры и пр.), за исключением отдельно лежащих мелких пор, хорошо обнаруживаются ультразвуком.
При всём разнообразии сварных соединений существуют общие принципы методики контроля, выбора основных параметров. Но в тоже время, у каждой группы сварных соединений, в зависимости от типоразмеров, разделки кромок, вида сварки, стыкуемых материалов и пр., есть свои особенности, которые необходимо обязательно учитывать при подготовке к контролю. Например, такие нелюбимые дефектоскопистами, так называемые "тонкостенки", т.е. сварные швы толщиной от 2 до 6 мм. До сих пор действует укоренившееся в сознании ультразвуковиков утверждение: "Меньше 6 мм УЗК не контролируем, это только рентген". А напрасно. На самом деле существует целый арсенал средств и приёмов контроля сварных соединений данных типоразмеров: хордовые ПЭП + СОП, малогабаритные совмещённые наклонные ПЭП с малой стрелой (5 ÷7 мм) и большим углом ввода (700, 750), наклонные раздельно-совмещённые ПЭП. И здесь необходим конкретный подход. Если сварка трубных элементов диаметром до 100 мм со стенкой 2÷6 мм, то вероятнее всего, без хордовых ПЭП не обойтись.
Хордовый преобразователь предназначен для контроля определённого типоразмера трубы (диаметр X толщина ± 20%) и приобретается в комплекте с СОП, в котором выполнено торцевое плоскодонное отверстие с Sпдо согласно НТД (рис. 1). Но стоит обязательно учесть то, что конструкция "правильного" хордового преобразователя должна быть такой, чтобы основная энергия излучаемого ультразвукового пучка концентрировалась в рабочем сечении сварного шва для того, чтобы минимизировать появление ложных сигналов от геометрических отражателей, например, валиковусиления сварного шва. А вот при смещении кромок, что нередко встречается при стыковке трубных элементов, даже удачная конструкция хордового ПЭП может не решить задачу контроля.
Но есть ещё традиционная схема контроля притёртыми наклонными совмещёнными ПЭП и наклонными раздельно-совмещёнными ПЭП. Мощные шумы, ложные сигналы от валика усиления, по времени почти совпадающие с сигналом от дефекта, низкая чувствительность к вертикальным дефектам (например, свищам) ограничивают применение совмещённой схемы (рис 2.). ООО "ИЦ Физприбор " разработало линейку раздельно-совмещенных наклонных ПЭП с частотами 5Мгц, 8Мгц и углами ввода 650, 700, 750, предназначенных для контроля тонкостенных сварных швов из малоуглеродистых, нержавеющих сталей и сплавов алюминия.
Характерная особенность данных ПЭП – отсутствие мёртвой зоны и фокусировка УЗ поля в определённом диапазоне толщин. В отличии от преобразователей остальных производителей, ПЭП «ИЦ Физприбор» имеют чёткие характеристики и рекомендации применения для выбора оптимального варианта контроля конкретного сварного соединения. Для настройки чувствительности используются обычные стандартные образцы предприятия (СОП) с зарубкой. Также возможно заказать преобразователи, притертые под диаметр трубы от 32 до 300 мм. А для решения задачи ультразвукового контроля тонкостенных (2 – 4 мм) сварных конструкций больших диаметров (> 500мм), баков, резервуаров, применение наклонных РС ПЭП вообще незаменимо. Однако, следует учитывать, что в связи с тем, что эффективная ширина пучка сопоставима с толщиной рассматриваемых тонкостенных сварных соединений, концепция контроля такова:
- выявляются дефекты без определения глубины залегания, что для малых толщин не имеет большого значения;
- уверенно обнаруживаются наиболее значительные дефекты сварных швов, влияющие на эксплуатационные свойства конструкций - непровары корня шва.
В заключение хотелось бы ещё раз отметить, что задача УЗК «тонкостенок» выполнима и имеет ряд решений, эффективность которых зависит от оптимального выбора параметров контроля, с учётом всех особенностей контролируемого сварного соединения.
Экспериментируйте, пробуйте!
Специалист 2 уровня УЗК Клявина С.Ю., г.Челябинск
В соответствии со СНиП 111-18 – 75, выявлять внутренние дефекты в данных соединениях следует с помощью ультразвуковой дефектоскопии и ионизирующих излучений. Но эти способы малоэффективны по той причине, что в большинстве случаев не выявляются наиболее опасные дефекты типа непроваров, несплавлений и трещин в корне шва (рис. 1). По этой причине самым объективным и оптимальным способом контроля нахлесточных, тавровых и угловых соединений является ультразвуковой.
Рис. 1. Выявляемость модели трещины от угла просвечивания
Осуществление контроля угловых соединений плоских элементов
В процессе контроля угловых швов с К-образной разделкой либо без нее, но с максимальным проплавлением стенки допускается применять 2 схемы (рис. 2).
Перед тем как приступить к контролю угловых швов таврового соединения с К-образной разделкой, в которых необходим максимальный провар корня шва, нужно найти непровар в корне шва прямым либо один раз отраженным эхо - сигналом (рис. 3.).
Для обеспечения простоты работы, а также более быстрой и точной расшифровки эхо-сигналов, на экране дефектоскопа устанавливают рабочую зону. Для этой цели вначале прямым лучом определяют максимальный эхо-сигнал от нижнего бокового отражателя, а один раз отраженным лучом эхо-сигнал от верхнего отражателя. Эти положения сигналов отмечаются на экране дефектоскопа. Затем строб-импульс между этими метками переносят влево на половину его величины, после чего задний фронт строб-импульса доводят до метки, которая соответствует эхо-сигналу от верхнего бокового отражателя.
На экране прибора можно определять рабочий участок как по боковым цилиндрическим сверлениям, так и по угловым отражателям.
Односторонние швы тавровых и угловых соединений с К-образной разделкой либо без нее при невыполнении обратной подварки корня шва контролируются прямым и один раз отраженным лучами. Если швы доступны для проведения контроля, лучше всего контроль выполнять со стороны, противоположной разделке, поскольку при этом улучшается прозвучивание верхней части шва.
Возврат к списку
Контроль сварного шва средствами дефектоскопии позволяет выявить трещины, шлаки, непровар и поры, обычно скрытые в толще металла. Внутренние дефекты ослабляют прочность и нарушают герметичность конструкции. Поэтому после окончания сварочных работ выполняется тщательный контроль качества сварного шва.
Разнообразные способы обследования неразъемных соединений разделяют на неразрушающие, например ультразвуковой контроль, и разрушающие, требующие вскрытия шва. Современные методы отличаются степенью эффективности, принципом действия и сложностью оснащения. Наиболее востребован контроль качества сварных швов, не влияющий на целостность зон стыковки элементов.
Безопасные и производительные методы контроля сварных швов, не разрушающие соединенные участки, подразделяются на виды:
• визуальный осмотр, позволяющий выявить внешние повреждения;
• ультразвуковой контроль, базирующийся на сканировании объектов высокочастотными волнами;
• магнитный способ, включающий магнитопорошковую, индукционную и магнитографическую разновидности;
• контроль сварных швов для выявления негерметичности металлических соединений жидкими проникающими веществами;
• акустическая эмиссия, радиационный, вихретоковой, тепловой, электрический и виброакустический методы, построенные на анализе реакции объекта на различные воздействия.
Выбор методики проверки зависит от сложности и ответственности деталей конструкции. Самым простым считается внешний осмотр, требующий предварительной очистки проверяемых участков. Ультразвуковой контроль сварных швов, намагничивание и прочие виды физического воздействия используются для точной оценки прочности и однородности шва.
Для выявления масштабов разрушения структуры и определения толщины материала без прямого контакта с ним обычно применяют функциональный вихретоковый способ. Универсальный ультразвуковой контроль швов помогает оценить качество всех видов сварки не только металлических, но и пластмассовых, композитных и керамических объектов. Для решения конкретной задачи целесообразно выбирать дефектоскоп, принцип действия которого позволит выявить все изъяны околошовных зон.
Согласно ГОСТ 15467-79, сварные изделия, в частности, трубопроводы, должны отвечать своему прямому назначению, иметь высокие технические и эксплуатационные свойства, а главное, быть безопасными в использовании. Поэтому контроль качества сварных швов и соединений играет особую роль в цепочке технологического процесса. Дефекты, обнаруженные в термической зоне шва, приводят к снижению прочности сварки, а, следовательно – надежности изделия в целом. Вовремя обнаруженный брак позволяет принять верные технологические решения еще на этапе его производства.
Существует несколько методов контроля качества сварных швов. Самый простой – это визуальный осмотр сварных швов и соединений, который помогает обнаружить явные изъяны сварки. Также их можно проверить на изъяны с помощью гамма-лучей, магнитной томографии, химическим и т. д.
ООО «Измерение» проводит все виды контроля качества сварки и сварных соединений трубопроводов в Екатеринбурге по оптимальной цене:
Вовремя сделанный контроль качества сварных швов трубопроводов позволит оперативно устранить такие распространенные дефекты как: наплывы, прожоги, подрезы, непровар, трещины, посторонние шлаковые включения, газовые поры и т. д. Каждый вид контроля качества сварки лучше всего выделяет определенные типы брака. Каждый из них имеет свои плюсы и минусы.
Так, например, ультразвуковой контроль качества сварных соединений хорошо выявляет плоскостные изъяны сварки трубопроводов, но при этом «не замечает» дефектные поры на соединениях металлоконструкций до 1 мм. А радиационный контроль качества сварки наоборот, хорошо выявляет мельчайшие поры размером от 0.1 мм., но не эффективен при обнаружении непроваров, трещин и т. д.
ООО «Измерение» проведет контроль качества сварки металлоконструкций и их соединений в зависимости от особенностей трубопроводов. Наши клиенты – это известные строительные и промышленные предприятия Екатеринбурга. Обратившись к нам, вы узнаете настоящее качество сварки и вовремя сможете принять необходимые меры.
Контроль сварного шва – оперативно, качественно и результативно
Гарантировать надежность сварного шва, выполненного даже специалистом самого высокого разряда, достаточно проблематично. Ведь на качество работ влияет не только человеческий фактор, но и много других составляющий, в том числе оборудование и характеристики материала. Поставить окончательную точку в этом вопросе, позволит профессиональный контроль качества шва посредством специализированного оборудования. Заказать такую услугу в Екатеринбурге, вы можете в нашей современной лаборатории.
Исследование сварочных швов: от визуального осмотра до химических испытаний
В зависимости от исследуемого объекта и его технических особенностей, команда наших профессионалов подберет наиболее эффективные варианты контроля сварных швов:
Результатом проведенных испытаний станут многопараметрические экспертные заключения, соответствующие требованиям законодательства. При выявлении дефектов, мы не оставляем клиента с его проблемой. Наши специалисты окажут профессиональную консультацию по подбору решений устранения недостатков объекта, а после их реализации, проведем повторный неразрушающий контроль качества стыковых швов. Стоимость наших услуг доступна и демократична, поэтому совместное сотрудничество будет не только результативным, но и выгодным как для крупного производственного предприятия, так и среднего бизнеса.
Атомная отрасль — одна из важнейших источников получения энергии. Являясь одной из самых чистых и высокопроизводительных, атомная энергетика устанавливает очень высокие требования по качеству и надежности используемых компонентов и оборудования.
Производство оборудования для атомной промышленности на 90% состоит из компонентов аустенитной, жаропрочной и нержавеющей сталей. Используются данные виды сталей в системе охлаждения реактора, трубопроводов, корпусов насосов, сварных соединениях.
Неразрушающий контроль сварных соединений нержавеющих сталей имеет высокую значимость для атомной отрасли уже на протяжении более 30 лет.
Насегодняшнийденьконтрольосуществляется двумя методами: радиографическим и ультразвуковым. Ультразвуковойконтроль в последние годы стал приоритетным за счет использования современныхтехнологий (Фазированные решетки, метод TFM фазированными решетками, использованиематричных датчиков, TOFD, TULA).
Ультразвуковой контроль нержавеющей стали имеет ряд сложностей:
Рисунок 1 — Сложности при контроле.
ZETEC предлагает решение по данной задаче с использованием самых современных методов ультразвуковой дефектоскопии и новой технологии изготовления преобразователей.
Для проведения контроля используются раздельно-совмещенные, так называемые, «матричные преобразователи»
Рисунок 2 — Раздельно-совмещенныематричныепреобразователи
Данные преобразователи раздельно-совмещенного типа имеют следующие особенности:
Рисунок 3 — Особенности р/с датчиков
Преимущества использования:
Рисунок 4 — Преимущества р/с датчиков
Сравнение использования классических фазированных решеток и матричных
Для наглядности различий между двумя преобразователями ниже представлены результаты контроля:
Контроль со стороны непровара поперечными волнами. Дефект выявляется, видно отражение от верхнего края дефекта.
Контроль через сварной шов. Дефект не выявляется, поперечная волна не доходит обратно. При одностороннем доступе контроль не даст результатов, что приведет к аварии.
При использовании матричных преобразователей дефект обнаруживается по обе стороны от сварного шва. При контроле со стороны дефекта, четко прослеживается отражение от всей грани дефекта. При контроле через сварной шов дефект полностью обнаруживается и можно безошибочно определить его высоту.
Рисунок 5 — Сравнение использования классическихфазированных решеток и матричных
Примеры выявления различных типов дефектов с применением матричных фазированных датчиков:
Рисунок 6 — Примеры выявления различных типов дефектов сприменением матричных фазированных датчиков
Для обеспечения данной технологии контроля необходимо использовать дефектоскоп TOPAZ производства ZETEC в конфигурации 32/128 PR. Данная система обеспечивает работу с любым классическим, раздельно-совмещенном и матричным преобразователем на фазированной решетке. Дефектоскоп основан на базе компьютера с 64-битным АЦП. Встроенное программное обеспечение UltraVision Touch позволяет отображать данные контроля во всех сканах (А, B, C, D, S) и также учитывать объемную проекцию для корректности изображения сканов. Объем одного файла данных может достигать до 2 Гб, вы сможете записать большую длину сварного шва. Система также позволяет подключать одновременно две матричных фазированных решетки по обе стороны сварного шва за счет использования сплиттера.
Рисунок 7 — Комплект для решения задачи
EN
Неразрушающий контроль спирально-сварных труб из термомеханически катаных материалов, используемых для отправки горючих материалов
PL
В первой части статьи кратко представлена информация о способе производства спиральношовных труб, используемых для трубопроводов передачи легковоспламеняющихся сред.Во второй части перечислены методы неразрушающего контроля, NDT, используемые при контроле вышеупомянутых трубы на производственных предприятиях. В следующих разделах описываются методы проведения неразрушающего контроля стальных труб, уделяя основное внимание визуальным, ультразвуковым и радиографическим методам. Статья завершается информацией о перспективах развития газовой отрасли в Польше и в мире.
EN
В первой части статьи представлена краткая информация о способах изготовления спирально-сварных труб, используемых для транспортировки горючих веществ.Во втором были даны методы неразрушающего контроля, используемые при проверке труб на производственных предприятиях. В следующих частях описаны методы неразрушающего контроля стальных труб, в первую очередь визуальные, ультразвуковые и радиографические. Завершилась статья информацией о перспективах развития газовой отрасли в Польше и в мире.
Библиогр.12 шт., Рисунок, таблица
bwmeta1.item.baztech-0ba42de1-cbf6-41be-a835-0c6aa485cc30
В вашем браузере отключен JavaScript. Пожалуйста, включите его, а затем обновите страницу, чтобы в полной мере использовать его. .
Ультразвуковой контроль основан на способности высокочастотных колебаний (приблизительно 20 000 Гц) распространяться через металл и отражаться от поверхностных царапин, пустот и других неоднородностей. Искусственно сгенерированная направленная диагностическая волна входит в исследуемый материал и в случае дефекта отклоняется от нормального распространения.Характер дефекта можно определить по графическим и параметрическим показаниям.
Любой, кто соответствует следующим требованиям, может приступить к обучению ультразвуковому контролю:
- моложе 18 лет,
- имеет минимальное профессиональное образование,
- имеет медицинскую справку об отсутствии противопоказаний для проведения визуального осмотра.
Обучение персонала ультразвуковому контролю осуществляется по следующему расписанию:
- I класс UT1 - 72 часа лекций, демонстраций и упражнений,
- II класс UT2 - 80 часов лекций, демонстраций и упражнений,
- I и II класс UT (1 + 2) - 144 часа лекций, демонстраций и упражнений,
Обучение персонала в области ультразвуковых исследований проводится еженедельно, по выходным или вечером.
Даты занятий полностью адаптированы к потребностям наших клиентов.
Учебные занятия разделены на тематические блоки, которые проводятся из расчета 8 часов / учебный день.
В соответствии с требованиями стандарта PN EN 9712 по квалификации и сертификации персонала по неразрушающему контролю в области компетенции, указанной в сертификате , персонал с квалификацией 1 уровня может быть уполномочен работодателем на выполнение следующих действий в соответствии с с инструкциями по неразрушающему контролю:
Сертифицированный персонал уровня 1 не может нести ответственность за выбор метода или техники испытаний, которые будут использоваться, а также за интерпретацию результатов испытаний.
В рамках компетенций, указанных в сертификате, сотрудник 2-го уровня может быть уполномочен работодателем на:
Мы подготовили для участников тренинга профессиональное оборудование: ультразвуковые дефектоскопы, эндоскопы, камеру и доступ ко всем необходимым стандартам.
Наши лекционные залы просторны и имеют хорошее освещение, обеспечивающее комфортную работу.
По окончании обучения неразрушающему контролю участники получают сертификаты, подтверждающие полученные знания и навыки. Положительный результат прохождения обучения является основанием для получения дополнительных квалификационных уровней и дает возможность сдать квалификационные экзамены на 1-й, 2-й или 3-й уровень квалификации неразрушающего контроля в соответствии с EN ISO 9712 - в зависимости от выбранного варианта обучения. Проверка и сертификация проводится независимым органом по сертификации персонала неразрушающего контроля TÜV SÜD.
Процесс квалификации персонала завершается сертификацией в соответствии с EN ISO 9712: 2012.
Экзамены проходят в наших учебных заведениях во Вроцлаве.
Перед сдачей квалификационного экзамена кандидат должен продемонстрировать, что он имеет минимальное время производственной практики (в соответствии с PN-EN ISO 9712: 2012).
Таблица 1 - Минимальная производственная практика для сдачи квалификационного экзамена
| Метод неразрушающего контроля | Минимальное время в днях | ||
| 1 класс | 2 класс | 2 класс, прямой | |
| VT | 90 179 3 | 90 179 7 | 90 179 9 |
| МТ | 90 179 3 | 90 179 7 | 90 179 9 |
| PT | 90 179 3 | 90 179 7 | 90 179 9 |
| UT | 90 179 7 | 90 179 19 900 005 | 90 179 26 |
| РТ | 90 179 7 | 90 179 19 900 005 | 90 179 26 |
| 90 179 РТ.FI | – | – | 90 179 13 900 005 |
Минимальная производственная стажировка, необходимая для подачи заявки на сертификацию (после успешной сдачи экзамена)
Таблица 3 - Минимальная отраслевая практика (нумерация таблиц в соответствии с EN ISO 9712: 2012)
| Метод неразрушающего контроля | Практика (мес. a ) | ||
| 1 класс | 2 класс | 2 класс, прямой | |
| AT, ET, LT, RT, UT, TT | 90 179 3 | 90 179 9 | 90 179 12 |
| МТ, ПТ, СТ, ВТ | 90 179 1 | 90 179 3 | 90 179 4 |
| a Продолжительность стажировки составляет 40 часов в рабочую неделю или установленную законом неделю.Если человек работает более 40 часов в неделю, он может быть аттестован на общее количество часов, но должен предоставить доказательства такой практики. | |||
Если кандидат является безработным или самозанятым, заявление об образовании, обучении и опыте должно быть заверено по крайней мере одной независимой стороной, чтобы орган по сертификации принял его.
В случае самозанятых лиц или если компания не имеет соответствующего квалифицированного персонала, необходимо предоставить справку о лице, которое руководило кандидатом, с указанием периода такого ученичества и объема задач, выполняемых кандидатом. .
В случае отсутствия описанного выше опыта, пожалуйста, свяжитесь с нами лично.
ОБУЧЕНИЕ!
Их можно найти на вкладке «Даты курсов».
Ультразвуковой контроль основан на принципе распространения и отражения высокочастотных звуковых волн. Его можно использовать для обнаружения / оценки дефектов, измерения размеров, определения характеристик материалов и т. Д. Тестирование проводится с помощью ультразвукового приемника и передатчика.
Ультразвуковые звуковые волны проходят через испытуемый материал. Звук распространяется через элемент и отражается от жесткой поверхности, расположенной на противоположном конце передатчика. Измеряется время, необходимое для передачи и приема звуковых волн. Разница во времени на разных участках детали может быть использована для выявления дефектов материала. Если есть дефекты или изменения свойств материала, эти отражения будут регистрировать другую плотность и акустическую скорость. Самый популярный метод ультразвукового исследования - импульсное эхо.
Различные типы режимов ультразвукового контроля могут использоваться для выявления различных дефектов, потерь, износа материала и т. Д. Механические компоненты, работающие с высокими нагрузками, регулярно проходят ультразвуковые испытания.
.
| Ультразвуковая сварка пластмассовых элементов заключается в воздействии на них быстрых механических колебаний с частотой около 20 кГц. В результате контактные поверхности соединяемых элементов нагреваются до температуры пластификации. При этом давление, оказываемое на точки соединения, вызывает сварку элементов. Тепло, необходимое для пластификации материала, выделяется на поверхности стыка и внутри свариваемых материалов в результате трения частиц полимера, вызванного механическими колебаниями.Время ультразвуковой сварки не превышает 1-2 с и зависит от типа материала, а также толщины и формы соединяемых элементов. Принцип ультразвуковой сварки показан на рисунке. От генератора к датчику колебаний подается ток высокой частоты. Преобразователь преобразует электрические колебания в механические колебания той же частоты. Преобразователь соединен с колеблющимся шпинделем (сонотродом), который передает механические колебания свариваемым материалам. Штифт, расположенный напротив сонотрода, используется для поглощения его колебаний и отвода выделяемого тепла. Материалы с высокой способностью передавать механические колебания, то есть материалы с высоким модулем упругости (поликарбонат, полиметилметакрилат, термопластичные полиэфиры, стирол и ацеталевые пластики и полифениленоксид) подходят для соединения этого метода. Чтобы ускорить процесс ультразвуковой сварки и получить соединение с необходимой механической прочностью, поверхности соединяемых элементов должны иметь соответствующую форму, например, путем выполнения треугольного выступа в одном из них.В таком выступе интенсифицируется процесс тепловыделения, благодаря чему материал быстро пластифицируется. |
Принцип прямой ультразвуковой сварки (а) и непрямой ультразвуковой сварки (б):
Процесс ультразвуковой сварки часто используется для соединения полимерных деталей с металлическими деталями:
Приварка изоляции к внутренней обшивке двери автомобиля
Аппарат для ручной ультразвуковой сварки
|
Трубы стальные сварные для работы под давлением - Технические условия поставки - Часть 6: Трубы из нелегированной стали, сваренные под флюсом, с заданными низкотемпературными свойствами
Уточнены технические условия поставки на трубы круглого сечения, полученные дуговой сваркой с требуемыми свойствами при низких температурах, из нелегированной стали.Указаны требования, методы отбора проб и испытаний.
Сварные круглые трубы из нелегированной стали с заданными низкотемпературными свойствами / от 406,4 до 2540 мм /
Марки стали: P215NL и P265NL
Есть также две категории испытаний:
, отличающиеся типом тестов и, прежде всего, введением ультразвуковых тестов в группу TC2.
Процесс изготовления и условия поставки труб
| Обязательные испытания | |
| для категории TC1 | для категории TC2 |
| Анализ плавки | |
| Испытание на растяжение основного материала при темп.комната | |
| Испытание соединения на растяжение при комнатной температуре для D> = 508 мм | |
| Испытание основного материала на удар при низких температурах | |
| Испытание на изгиб при сварке | |
| Испытание на удар при низкотемпературной сварке. | |
| Испытание на герметичность | |
| Контроль размеров | |
| НК сварного шва | |
| НК основного материала для отслоения | |
| НК концов труб на отслоение | |
| НК кромок листового металла, полос для отслоения | |
| Дополнительные исследования: | |
| Проверить анализ | |
| Измерьте толщину стенки от концов | |
.
Сварочные системы Мы проводим процессы испытаний, инспекций и сертификации как опытные и профессиональные в области контроля. Наша компания проводит испытания, аудит и сертификацию по всем нижеперечисленным стандартам.
TS EN 12814-1 Полуфабрикаты из термопластов - Испытания сварных соединений - Часть 1: Испытание на изгиб
TS EN 12814-2 Полуфабрикаты из термопластов - Сварные испытательные соединения - Часть 2: Испытание на растяжение 31.03.2003
TS EN 12814-5 Полуфабрикаты из термопластов - Испытания сварных соединений - Часть 5: Макроскопическое исследование
TS EN Сварка 1708-2 - Основные сведения о сварке - Часть 2: Детали без внутреннего давления
TS EN ISO 13919-2 Сварка - Электронная и лазерная сварка - Указания по уровням качества дефектов - Раздел 2: Алюминий и свариваемые сплавы
TS EN 12814-7 Полуфабрикаты из термопластов - Испытания сварных соединений - Часть 7: Испытание на растяжение усохшими образцами
TS EN 12814-7 Полуфабрикаты из термопластов. Испытания сварных соединений. Испытание на растяжение деталей с овальными образцами 7
TS EN ISO 14324 Точечная контактная сварка. Разрушающая сварка сварных швов. Метод испытаний на усталость для точечной сварки.
TS EN ISO 14329 Сварка сопротивлением. Разрушающая сварка сварных швов. Типы повреждений и геометрические измерения для точечной сварки, сварных швов и выступов
TS EN ISO 9692-4 Сварка и родственные процессы - Рекомендации для сварочного сопла - Часть 4: Плакированные стали
TS EN ISO 17641-1 Разрушающий контроль сварных швов металлических материалов - Испытание на горячие трещины для сварных конструкций
283-1 EN ISO 17642-1 Разрушающие испытания сварных швов металлических материалов - Испытания на холодное растрескивание сварных конструкций - Процедуры дуговой сварки - Часть 1: Общие положения
283-2 EN ISO 17642-2 Разрушающие испытания сварных швов металлических материалов. Испытания на холодное растрескивание сварных конструкций. Процессы дуговой сварки.
tst EN 10300 Стальные трубы и фитинги для морских и морских трубопроводов - Горючий битумный материал для наружных покрытий
TS EN ISO 6520-1 Сварка и родственные процессы - Классификация геометрических дефектов в металлических материалах - Часть 1: Сварка плавлением
TS 287 EN 895 / tst T1 Металлические материалы - Разрушающий контроль сварных швов - Испытание на поперечное растяжение
TS EN ISO 15653 Металлические материалы - Метод испытаний для определения полустатической вязкости разрушения сварных швов
TS EN ISO 6947 Сварка и родственные процессы - Сварочные позиции
TS EN ISO 14271 Сварка сопротивлением - испытания на твердость по Виккерсу точечных, выступающих и сварных швов (низкая и микротвердость)
TS EN ISO 17654 Сварка сопротивлением - Разрушающий контроль сварных швов - Испытание сварных швов сопротивлением
TS EN ISO 10863 Неразрушающий контроль сварных швов - Ультразвуковой контроль - Метод дифракционного полета / времени прохождения (угск)
TS EN ISO 3690 Сварка и родственные процессы - Определение содержания водорода в ферритных сварочных сталях
TS EN 1708-3 Сварка - Основная информация о сварке сталей - Часть 3: Кованые плакированные и облицованные элементами давления.
TS EN ISO 5173: 2010 / A1 Разрушающий контроль сварных швов металлических материалов - Испытания на изгиб
TS EN ISO 17653 Разрушающий контроль сварных швов металлических материалов - Испытание на изгиб точечной сварки сопротивлением
TS EN ISO 22825 Неразрушающий контроль сварных швов - Ультразвуковой контроль - Сварочные испытания аустенитных сталей и сплавов на никелевой основе
TS EN ISO 25239-2 Сварка трением смесью - Алюминий, раздел 2: Расчет сварных соединений
TS EN ISO 25239-5: Сварка трением смешанным способом - раздел алюминия 2011: Свойства клитора и средства контроля
TS EN 4677-001 Серия для авиакосмической промышленности. Сварные и паяные соединения в аэрокосмической отрасли. Соединения металлических материалов, сваренные электронно-лучевой сваркой. Часть 001. Качество сварных соединений.
TS EN 13100-4 Неразрушающий контроль сварных соединений термопластических полуфабрикатов - Часть 4: Испытание высоким напряжением
TS EN ISO 13588 Неразрушающий контроль сварных швов - Ультразвуковой контроль - Использование технологии автоматической таблицы фаз
TS EN ISO 4136 Разрушающий контроль сварных швов металлических материалов - испытание на поперечное растяжение
TS EN ISO 9016: 2012 Разрушающее испытание сварных швов металлических материалов. Испытания методом нарезания резьбы. Расположение испытательного образца, направление реза и контроль
Неразрушающий контроль сварных швов. Радиографические испытания. Часть 17636: X- и гамма-методы с цифровыми детекторами TS EN ISO 2-2013
Неразрушающий контроль сварных швов. Радиографические испытания. Часть 17636: TS TS ISO 1-2013
X и методы гамма-съемки.TS EN ISO 12932: Сварка 2013 - Лазерная гибридная дуговая сварка стали, никеля и никелевых сплавов - Классы качества для дефектов
TS EN ISO 12996 Механическое соединение. Разрушающие испытания соединений. Размеры образцов и процедура испытаний на растяжение отдельных соединений.
TS EN ISO 2553 Сварка и связанные с ней операции - Символическое изображение на чертежах - Сварные соединения
TS EN ISO 15609-5 Технические требования и технические требования к процедурам сварки металлических материалов - Технические требования к процедуре сварки - Часть 5: Сварка сопротивлением
TS EN ISO 15011-5 Здоровье и безопасность при сварке и родственных процессах - Лабораторный метод отбора проб дымовых газов и газов при дуговой сварке - Часть 5: Определение термического разложения во время сварки или резки изделий из органических материалов с помощью газовой хроматографии
TS EN ISO 15614-1: 2004 / A2 Технические требования и спецификации процедур сварки металлических материалов - Испытание процедуры сварки - Часть 1: Газовая и дуговая сварка стали, дуговая сварка никеля и никелевых сплавов
TS EN ISO 25239-3 Сварка трением - алюминий Раздел 2: Компетенция сварщиков
TS EN ISO 25239-2 Сварка трением смесью - Алюминий, раздел 2: Расчет сварных соединений
TS EN ISO 25239-4 Сварка трением - алюминий, раздел 2: Характеристики и компетенции сварочных процессов
TS EN ISO 25239-5: Сварка трением смешанным способом - раздел алюминия 2011: Свойства клитора и средства контроля
TS EN ISO 15614-13: Характеристики и характеристики процедур сварки металлических материалов - Испытания процедур сварки - Часть 2012: Стыковая и стыковая сварка
TS EN 14587-3 Железные дороги - Дороги - Стыковая сварка и стыковая сварка секций рельсов 3: Сварка переходных конструкций
TS EN 13067 Испытания на сварку для персонала по сварке пластмасс - Сварные ступени из термопласта
TS EN ISO 15609-6: 2013 TS EN ISO 15609-6: 2013 Спецификация и спецификация процедур сварки металлических материалов - Спецификация процедуры сварки - Часть 6: Гибридная лазерная дуговая сваркаTS EN ISO 15609-2 Спецификация и классификация процедур сварки металлических материалов - Спецификация процедуры сварки - Часть 2: Газовая сварка
TS EN 14587-2 Железные дороги - Дорога - Стыковая сварка рельсов - Часть 2: Сварка новых рельсов R220, R260, R260Mn и R350HT на месте с помощью мобильного сварочного аппарата
TS EN ISO 15614-14: 2013 Технические требования и аттестация процедур сварки металлических материалов - Испытание процедуры сварки - Часть 14: Лазерная дуговая сварка стали, никеля и никелевых сплавов
TS EN 15085-1: 2007 + A1: 2013 Железные дороги - Сварка железнодорожных транспортных средств и компонентов - Часть 1: Общие положения
TS EN ISO 12996 Механическое соединение. Разрушающие испытания соединений. Размеры образцов и процедура испытаний на растяжение отдельных соединений.
TS EN ISO 9606-1 Квалификационный экзамен для сварщиков - Сварка горячим расплавом - Часть 1: стали
TS EN 14587-1 Железные дороги - Сварка рельсов - Часть 1: Новые рельсы R220, R260, R260Mn и R350HT в стационарной установке
TS EN ISO 17677-1 Сварка сопротивлением - Условия - Часть 1: Точечная, выступающая и шовная сварка
TS EN ISO 14555 Сварка - Дуговая сварка металлических материалов
TS EN ISO 15614-12 Технические требования и спецификации процедуры сварки металлических материалов - Испытание процедуры сварки - Раздел 12: Точечная, шовная и выступающая сварка
TS EN ISO 25980 Сварка и родственные процессы. Здоровье и безопасность. Прозрачные сварочные завесы, полосы и экраны для дуговой сварки
tst EN ISO 15011-1 Здоровье и безопасность при сварке и родственных процессах - Лабораторный метод отбора проб выхлопных газов и газов при дуговой сварке - Часть 1: Отбор проб для определения уровней выбросов и анализ частиц дыма (ISO 15011-1: 2009)
EN ISO 15011-2 Здоровье и безопасность при сварке и родственных процессах - Лабораторный метод отбора проб дымовых газов и газов при дуговой сварке - Часть 2: Окись углерода (CO), двуокись углерода (CO2), закись азота (CO2) при дуговой сварке , резка и строжка Определение выбросов (NO) и диоксида азота (NO15011) (ISO 2-2009: XNUMX)
TS EN ISO 15011-4 / tst A1 Здоровье и безопасность при сварке и родственных процессах - Лабораторный метод отбора проб дымовых газов и газов - Часть 4: Паспорт дыма (ISO 15011-4: 2006 / Amd 1: 2008)
TS EN 15594 Железные дороги - Ремонт железнодорожных рельсов электродуговой сваркой
TS EN 14587-2 / D1 Железные дороги - Дорога - Стыковая сварка рельсов - Часть 2: Сварка новых рельсов R220, R260, R260Mn и R350HT на месте с помощью мобильного сварочного аппарата
TS EN ISO 14555 Сварка - Дуговая сварка металлических материалов
TS EN ISO 14373 Контактная сварка - Процедура точечной сварки низкоуглеродистых сталей с покрытием и без покрытия
TSE CEN / TR 16862 Персонал по сварке пластмасс - обязанности, ответственность, знания, квалификация и компетенции
TS EN ISO 17658 Сварка. Дефекты кислородной, лазерной и плазменной резки. Условия
.TS EN ISO 13918 Сварные штифты для дуговой сварки и керамические фитинги
TS EN ISO 18278-2 Сварка сопротивлением - Свариваемость - Часть 2: Процедура оценки свариваемости для точечной сварки
TSE CEN / TS 16892 Пластмассы. Сварка термопластов. Характеристики процесса сварки
TS EN ISO 15614-8 Технические требования и классификация процедур сварки металлических материалов - Процедура испытаний сварки - Часть 8: Сварка труб к стыкам трубной плиты
TS EN ISO 17916 Безопасность машин термической резки
TS EN ISO 11970: 2016 Соответствие и спецификация процедур сварки для сварки стальных отливок
TS EN ISO 9692-3: 2016 Сварка и родственные процессы - Рекомендации по подготовке сварочных сопел - Часть 3: Сварка в инертном газе и вольфрамовая сварка в инертном газе алюминия и его сплавов
TS EN ISO 15614-7 Технические требования и спецификации процедур сварки металлических материалов - Испытание процедуры сварки - Часть 7: Сварка покрытий
TS EN ISO 9013 Термическая резка. Классификация термических резов. Геометрические характеристики изделий и допуски по качеству
TS EN 1011-4 Сварка - Рекомендации по сварке металлических материалов - Часть 4: Дуговая сварка алюминия и алюминиевых сплавов
TS EN 1011-5 Сварка - Рекомендации по сварке металлических материалов - Часть 5: Сварка плакированных сталей
TS EN 1011-6 Сварка - Рекомендации по сварке металлических материалов - Часть 6: Лазерная сварка
TS EN 1011-7 Сварка - Рекомендации по сварке металлических материалов - Часть 7: Электронно-лучевая сварка
TS EN 1011-8 Сварка - Рекомендации по сварке металлических материалов - Часть 8: Сварка чугуна
TS EN 1011-1 Рекомендации по сварке металлических материалов - Часть 1: Общие рекомендации по дуговой сварке
TS EN ISO 15011-1 Здоровье и безопасность при сварке и родственных процессах - Лабораторный метод отбора проб дыма и газов при дуговой сварке - Часть 1: Определение выбросов и отбор проб для анализа частиц дыма
tst EN ISO 15011-1 Здоровье и безопасность при сварке и родственных процессах - Лабораторный метод отбора проб дыма и газов при дуговой сварке - Часть 1: Определение выбросов и отбор проб для анализа частиц дыма
TS EN ISO 3834-2 Требования к качеству сварки металлических материалов - часть 2: Комплексные требования к качеству
TS EN ISO 3834-1 Требования к качеству сварки плавлением металлических материалов - часть 1: Критерии выбора соответствующего уровня требований к качеству
TS 6868-3 EN ISO 9606-3 Квалификационные испытания сварщиков - Сварка плавлением - Часть 3: Медь и медные сплавы
TS 6868-4 EN ISO 9606-4 Квалификационный экзамен сварщиков - Сварка горячим расплавом - Часть 4: Никель и никелевые сплавы
TS 6868-5 EN ISO 9606-5 Квалификационный экзамен сварщиков - Сварка горячим расплавом - Часть 5: Титан и титановые сплавы, цирконий и сплавы циркония
TS 8414 EN 14163 Нефтяная и газовая промышленность - Системы трубопроводного транспорта - Сварка трубопроводов
TS EN ISO 9606-2 Квалификационный экзамен сварщиков - Сварка горячим расплавом - Часть 2: Алюминий и алюминиевые сплавы
TS EN ISO 14327 Сварка сопротивлением - Процедуры определения сварных швов с вырезом для точки сопротивления, выступа, шва
TS EN 14587-1 Железные дороги - Дороги - Стыковая сварка рельсов, сварка плавких рельсов, участок 1: новый класс r220, r260, r260mn и r350h
TS EN 14587-2 Железные дороги - Дорога - Стыковая сварка и стыковая сварка рельсов
TS EN 14610 Сварка и родственные процессы - Описание процессов сварки металлов
TS EN 14730-1 Железные дороги - Железные дороги - Термическая сварка рельсов алюминием - Часть 1: Утверждение сварочных процессов
TS EN 14730-2 Железнодорожные приложения - Вентиляция для буксировки и буксировки городских и пригородных транспортных средств - Часть 2: Квалификация специалистов по термической сварке алюминия, одобрение подрядчика и приемка ресурсов
TS EN 14730-1 + A1: 2010 Железные дороги - Железные дороги - Термическая сварка рельсов алюминием - Часть 1: Утверждение сварочных процессов
TS EN ISO 15011-4 / A1 Здоровье и безопасность при сварке и родственных процессах - Лабораторный метод отбора проб дымовых газов и газов - Часть 4: Паспорт дыма
TS EN ISO 15011-3 Здоровье и безопасность при сварке и родственных процессах - Лабораторный метод отбора проб выхлопных газов и газов при дуговой сварке - Часть 3: Определение концентрации озона точечными измерениями во время дуговой сварки
TS EN 15085-2 Применение в железнодорожном транспорте. Сварка железнодорожных транспортных средств и компонентов. Часть 2: Характеристики качества и сертификация производителя сварки.
TS EN 15085-3 / AC Железнодорожные приложения. Поставка железнодорожных транспортных средств и компонентов. Раздел 3: Технические условия
.TS EN 15085-5 Железнодорожные приложения. Сварка железнодорожных транспортных средств и компонентов. Часть 5. Осмотр, испытания и документация.
TS EN 15594 Железные дороги - Ремонт железнодорожных рельсов электродуговой сваркой
TS EN ISO 15607 Технические условия и спецификация процедуры сварки металлических материалов - Общие правила
TS EN ISO 15609-1 Технические требования и технические требования к процедурам сварки металлических материалов - Технические требования к процедуре сварки - Часть 1: Дуговая сварка
TS EN ISO 15609-3 Спецификация и спецификация процедуры сварки металлических материалов - Спецификация процедуры сварки - Часть 3: Электронно-лучевая сварка
TS EN 15594 Железные дороги - Ремонт железнодорожных рельсов электродуговой сваркой
TS EN ISO 15607 Технические условия и спецификация процедуры сварки металлических материалов - Общие правила
TS EN ISO 15609-1 Технические требования и технические требования к процедурам сварки металлических материалов - Технические требования к процедуре сварки - Часть 1: Дуговая сварка
TS EN ISO 15609-3 Спецификация и спецификация процедуры сварки металлических материалов - Спецификация процедуры сварки - Часть 3: Электронно-лучевая сварка
TS EN ISO 15614-4 Технические требования и спецификации процедуры сварки металлических материалов - Испытание процедуры сварки - Раздел 4: Окончательная сварка алюминиевых отливок
TS EN ISO 15614-11 Технические требования и спецификации процедур сварки металлических материалов - Испытание процедуры сварки - Часть 11: Электронная и лазерная сварка
TS EN ISO 15614-4 / AC Технические требования к процедуре сварки и аттестация металлических материалов - Испытание процедуры сварки - Часть 4: Окончательная сварка алюминиевых отливок
TS EN ISO 15614-3 Технические требования и классификация процедур сварки металлических материалов - Процедура испытания сварки - Часть 3: Сварка легированием нелегированного и низколегированного чугуна
TS EN ISO 15614-10 Технические требования и спецификации процедур сварки металлических материалов - Испытание процедуры сварки - Часть 10: Гипербарическая сухая сварка
TS EN ISO 15614-6 Технические требования и спецификации процедуры сварки металлических материалов - Испытание процедуры сварки - Часть 6: Дуговая и газовая сварка меди и ее сплавов
Технические требования и аттестация процедур сварки металлических материалов - Испытание процедуры сварки - Часть 15614: Дуговая сварка алюминия и его сплавов TS EN ISO 2-2
TS EN ISO 15620 Сварка - Сварка трением металлических материалов
TS EN ISO 16432 Контактная сварка - Процедура точечной сварки низкоуглеродистой стали без покрытия и с покрытием с выпуклыми выступами
TS EN ISO 16433 Контактная сварка - Процедура контактной сварки низкоуглеродистой стали с покрытием и без покрытия.
TS EN ISO Welding 17652-1 - Руководство для заводских испытаний сварки и родственных процессов - Часть 1: Общие требования
TS EN ISO 17652-2 Сварка - Руководство цеха по испытаниям сварки и родственных процессов - Часть 2: Характеристики сварки цеха
TS EN ISO 17652-3 Сварка - Руководство для заводских испытаний сварки и родственных процессов - Часть 3: Термическая резка
TS EN ISO 17652-4 Сварка - Испытания в мастерской для сварки и родственных процессов - Часть 4: Выбросы дыма и газа
TS EN ISO 17657-1 Сварка сопротивлением - Измерение сварочного тока для сварки сопротивлением - Часть 1: Руководство по измерениям
TS EN ISO 17657-3 Сварка сопротивлением - Измерение сварочного тока для сварки сопротивлением - Часть 3: Катушка измерения тока
TS EN ISO 17657-5 Сварка сопротивлением - Измерение сварочного тока для сварки сопротивлением - Часть 5: Проверка системы измерения сварочного тока
TS EN ISO 17657-2 Сварка сопротивлением - Измерение сварочного тока для сварки сопротивлением - Часть 2: Измеритель сварочного тока с катушкой измерения тока
TS EN ISO 17660-2 Сварка. Сварка армированных сталей. Часть 2: Сварные соединения, не подверженные нагрузкам
TS EN ISO 17660-1 Сварка - Сварка армированных сталей - Часть 1: Сварные соединения под нагрузкой
TS EN ISO 18594 Точка сопротивления. Сварка выступом и сварные швы. Метод определения переходного сопротивления алюминия и листовых материалов
TS EN ISO 18595 Контактная сварка - Точечная сварка алюминия и алюминиевых сплавов - Свариваемость, сварка и испытания
.
Программа сертификации компетентности персонала по неразрушающему контролю охватывает:
Описание:
c - отливки,
f - поковки,
wp - кованые изделия, кроме поковок,
w - сварные соединения (все виды сварных швов и паяных соединений из черных и цветных материалов),
т - трубы различного диаметра (бесшовные, сварные, из черных и цветных материалов, в том числе плоский для производства сварных труб),
r - канаты стальные,
cpr - отливки из полимерной смолы .
(1) Производство, ремонт и модернизация технических устройств и материалов , включая испытания на стадии производства, до начала эксплуатации и во время эксплуатации конструкции устройств и их частей (c, f, wp, t, ш),
(2) Техническое обслуживание железной дороги , которое включает испытания на стадии производства, до начала эксплуатации и во время эксплуатации продукции, связанной с железной дорогой (c, f, wp, t, w),
(2.1) Техническое обслуживание железных дорог - подсектор подвижного состава , который включает испытания на стадии производства, перед вводом в эксплуатацию и во время эксплуатации продукции, относящейся к подвижному составу (c, f, wp, t, w),
(2.2) Техническое обслуживание железных дорог - подсектор инфраструктуры , который включает испытания на стадии производства, до начала эксплуатации и во время эксплуатации продукции, относящейся к железнодорожной инфраструктуре (c, f, wp, w),
(3) Диагностика стальных канатов , включающая испытания на стадии производства, до ввода в эксплуатацию и во время эксплуатации стальных канатов и их креплений (c, r, cpr),
(4) Производство, предэксплуатационные и эксплуатационные испытания оборудования, работающего под давлением , которое включает испытания на стадии производства, перед эксплуатацией и во время эксплуатации простых сосудов под давлением и изделий, связанных с оборудованием, работающим под давлением (c, f, wp, t, w), включая категории I и II в соответствии с Директивой 2014/68 / EU (r).
Высокочастотный ультразвуковой сварочный аппарат 35 кГц 1000 Вт для термопластичных тканей
Описание:
Ультразвуковая вращательная вибрация используется для сшивания и резки тканей и является новым технологическим достижением в мире. Hangzhou Qianrong Automation Equipment внимательно следит за новыми результатами исследований в других странах и разрабатывает ультразвуковые плавные швейные движения.Это основной компонент ультразвуковой швейной машины для бесшовных швов (также называемой ультразвуковой радиальной швейной машиной). Это полностью решает присущую оригинальной технологии ультразвуковой продольной вибрации проблему, то есть направление движения ультразвуковой сварочной головки не совпадает с направлением движения ткани и не синхронизируется. Значительно улучшена точность ультразвуковых швов, что позволяет широко применять ультразвуковые технологии в области пошива одежды.Ультразвуковое бесшовное шитье отличается высокой скоростью сварки, высокой прочностью, красивым сварным швом, хорошими сварочными характеристиками, низким энергопотреблением и простым управлением. Это направление развития швейной машины.
Технические данные:
| Арт. Номер | QR-S35D |
| Мощность | 1000 Вт. |
| Цифровой генератор | Цифровой генератор |
| Частота | 35 кГц |
| Напряжение | 220В или 110В |
| Ширина сварочного круга | 11,5 мм |
| Соответствующий преобразователь | 3535-4D PZT4 |
| Размер генератора | 250 * 200 * 430 мм |
Преимущества:
По сравнению с традиционное шитье иглой проволокой, ультразвуковое шитье имеет следующие преимущества:
1. Использование ультразвуковой сварки устраняет необходимость заправлять нить в иглу, устраняя проблему частой смены иглы.Он также может очищать, частично разрезать и запечатывать ткани без традиционных разрывов проводов. Шитье также играет роль украшения, сильной адгезии, водонепроницаемости, четкого тиснения, более трехмерного рельефного эффекта на поверхности, высокой скорости работы, хорошего эффекта продукта и высококачественного внешнего вида; качество гарантировано.
2. Благодаря ультразвуковой обработке и специальному стальному диску уплотнительная кромка не трескается и не повреждает кромку ткани, не образуется заусенцев и скручиваний.
3. Не требует нагрева во время производства и может работать непрерывно.
4. Операция проста, и нет большой разницы между традиционным методом работы швейной машины и обычной швейной машиной.
5. Низкая стоимость, в 5-6 раз быстрее, чем у традиционных машин, и высокая эффективность.
35 кГц 1000 Вт высокочастотный ультразвуковой сварочный аппарат для термопластичных тканей
.
