Категория:
Ремонт промышленного оборудования
Сварка и наплавка широко применяются при ремонтных работах. Сваркой исправляют детали с изломами, трещинами и отколами.
Наплавка является разновидностью сварки и заключается в том, что этим способом не соединяют металлические детали или части в одно целое, а наращивают, наплавляя на основной металл присадочный материал. Наплавкой восстанавливают изношенные поверхности деталей, посадочные размеры которых затем получают механической обработкой на станках.
В ремонтном деле применяют главным образом два вида сварки: дуговую и газовую.
Дуговая сварка может осуществляться металлическим и угольным электродами. Широко применяют сварку на переменном токе (по сравнению с постоянным током) вследствие меньшего расхода электроэнергии, небольшой стоимости оборудования и простоты ухода за оборудованием. При этом применяют электроды со стабилизирующими обмазками.
Газовая сварка также широко используется в ремонтном производстве. Сущность газовой сварки стальных и чугунных деталей заключается в плавлении металла при горении ацетилена в избыточной среде кислорода, при этом развивается температура 3300 °С и выше.
Решая вопросы восстановления деталей сваркой и наплавкой, необходимо учитывать недостатки данного метода. При этом происходит нагрев, вызывающий деформация и возникновение внутренних напряжений. Для ликвидации последних приходится осуществлять термическую обработку, которая также может быть причиной деформации деталей.
Сварка и наплавка стальных деталей. Свариваемость стали зависит от ее химического состава, главным образом от содержания углерода. Большое влияние оказывают и легирующие элементы — хром, марганец, никель и др. С увеличением количества углерода и легирующих элементов в стали ее свариваемость ухудшается.
Хорошо сваривающиеся стали можно сваривать или наплавлять в оГычных производственных условиях без предварительного нагрева и баз последующей термической обработки. Это же относится и к удовлетворительно сваривающимся сталям. Однако детали из этих сталей большой толщины и большого диаметра нужно перед сваркой назреть, чтобы предотвратить образование трещин. Стали с ограничен эй и тем более с плохой свариваемостью могут давать трещины (в зоне теплового влияния в наплавленном металле), поэтому рекомендуется детали из них перед сваркой отжигать при температуре 600—650 °С, а по окончании сварки подвергать закалке и отпуску.
В ремонтной практике применяют главным образом дуговую сварку металлическими электродами.
Наплавкой восстанавливают многие детали, в том числе и вращающиеся в подшипниках скольжения цапфы валов и осей. Прежде чем приступить к наплавке, поверхность детали очищают до металлического блеска. Наплавку ведут слоями параллельно оси цапфы, причем слои наплавляют поочередно на диаметрально противоположных участках цапф, чтобы предупредить деформацию детали. Ширина наплавленного слоя не должна превышать двойной толщины электрода. Наплавив слой, зачищают его стальной щеткой. Следующий слой должен покрывать предыдущий на одну треть ширины.
Сварка и наплавка деталей из чугуна. При восстановлении чугунных деталей (а также деталей из углеродистых сталей толщиной менее мм) применяют главным образом газовую сварку. Сварочный шов получают, используя присадочный материал в виде прутков или проволоки. Чугунные отливки (детали) сваривают обычно при помощи чугунного же присадочного материала. Сварка чугуна ведется кислородно-ацетиленовым пламенем с небольшим избытком ацетилена (пламя получается восстановительное). Чтобы предохранить расплавленный металл шва от окисления, применяют флюсы.
Детали из серого чугуна можно сварить с предварительным общим нагревом, с местным подогревом или без подогрева. Сварку деталей с предварительным подогревом до 500—700 °С условно называют горячей сваркой, при подогреве до 250—450 °С— полугорячей, а без подогрева — холодной сваркой. Лучшие результаты дает горячая сварка. Детали нагревают в печах или горнах.
В ремонтной практике широко распространен способ восстановления корпусных деталей из чугуна методом сварка-пайка латунной проволокой и прутками, отлитыми из медно-цинковых оловянных сплавов. Этот способ не требует нагрева свариваемых кромок до расплавления, а лишь до температуры плавления припоя.
Ковкий чугун плохо поддается сварке. Наиболее простым способом восстановления деталей из ковкого чугуна является сварка с применением латунных электродов или электродов из монель-металла.
Для высококачественной сварки необходима соответствующая подготовка поверхности для сварки и режим охлаждения соединения деталей. Сварное соединение охлаждают медленно. Крупные детали охлаждают вместе с печью, в которой они были нагреты, мелкие помещают в сухой горячий песок или золу. При быстром охлаждении образуется твердый и хрупкий отбеленный чугун. Неравномерное охлаждение приводит к возникновению внутренних напряжений и появлению трещин.
Наплавка цветных металлов
Изношенные детали, изготовленные из меди, бронзы, латуни, алюминия и его сплавов, восстанавливают газовой наплавкой. В качестве присадочных материалов применяют стержни, близкие по составу к основному металлу.
При восстановлении размеров деталей из бронзы в качестве присадочного материала могут служить латуни Л62, Л К-62-03, ЛСЖ-1-03, которые дают плотный наплавленный металл, хорошо сопротивляющийся изнашиванию. Детали больших размеров и массой более кг предварительно подогревают горелкой или в специальных печах до 400—460 °С. После наплавки рекомендуется быстрое охлаждение на воздухе, а для бронз с высоким содержанием меди — в воде.
Детали из меди наплавляют медной проволокой. Большие детали наплавляют двумя горелками, одной из которых осуществляют подогрев, а другой ведут наплавку. Наплавленный слой можно дополнительно уплотнить проковкой в горячем состоянии.
Алюминиевые детали восстанавливают газовой наплавкой с применением флюса АФ-4А. В качестве присадки выбирают металл, близкий по составу к основному металлу.
Детали из черных металлов можно наплавлять медью, латунью, бронзой при помощи ацетилено-кислородной горелки с применением газообразных флюсов БМ-1 или БМ-2. При этом получается плотный слой цветного металла, хорошо сплавленного с основным.
Поверхность детали, подлежащую наплавке, тщательно очищают и обезжиривают, затем нагревают газовой горелкой до температуры, близкой к температуре плавления присадочного металла. При больших размерах наплавляемой поверхности наплавку нужно выполнять с предварительным нагревом.
В ряде случаев целесообразно выполнять наплавку двумя горелками, одну из которых располагают впереди (по ходу процесса наплавки) и подогревают ею металл, а второй с флюсом БМ-1 ведут наплавку. Флюс БМ-1 обеспечивает полную защиту от окисления расплавленного слоя цветного металла, что не достигается в присутствии порошковых флюсов. Поверхность металла после остывания получается ровной, блестящей и неокисленной.
Для наплавки рекомендуются латуни различных марок (например, Л62), не содержащие кремния, свинца, олова, бронзы, в частности БрКМЦЗ-0,5, дающие плотный слой при наплавке на чугун и сталь. Прочность соединения с чугуном и сталью соответствует прочности литой латуни.
Наплавка поверхностей твердыми сплавами
Для восстановления деталей и Повышения их износостойкости применяют наплавку легированными сплавами, обладающими высоким сопротивлением износу (повышение срока службы в 2—6 раз и более). При ремонте деталей часто применяют сормайт, литой твердый сплав, порошковый твердый сплав, а также электроды со специальной обмазкой, компоненты которой в процессе плавления, соединяясь с основным металлом и металлом электрода, образуют однородный износостойкий слой.
Сормайт № применяют в виде прутка диаметром от до мм. Этими сплавами ремонтируют кулачковые муфты, фиксаторы, различные упоры и др. После охлаждения наплавленную деталь обрабатывают шлифованием.
Технологии сварки и наплавки позволяют эффективно восстанавливать металлические детали, обеспечивая высокую степень надежности и долговечности изделия.
Это подтверждается и практикой использования данных методов при выполнении ремонтных операций в самых разных областях – от починки автомобилей до производства металлопроката. В общем объеме работ по ремонту металлических конструкций восстановление деталей сваркой и наплавкой занимает порядка 60-70%. Наиболее распространена починка стальных блоков цилиндров, моторных валов, картеров, цепных звеньев, лопаток и т. д.
Оба способа основываются на методах термического воздействия с разными параметрами работы подключаемого оборудования. Под сваркой понимается процесс формирования межатомных связей, которые могут использоваться для соединения разных элементов детали, заделки технологических зазоров и устранения мелких дефектов на поверхности. Энергетический потенциал для сварочного процесса обеспечивается за счет общего или местного нагрева заготовки.
К типовым операциям данного рода можно отнести закрепление добавочных или отломанных частей пластин, венцов и втулок. Кроме ремонта изделий с простыми геометрическими формами, возможны и более сложные восстановительные задачи, но в составе с другими технологическими операциями. Например, восстановление резьбы сваркой будет дополняться процедурами механической правки и проточки. К тому же в подобных работах следует соблюдать требования к перегревам вспомогательного инструмента наподобие плашек, которые непосредственно участвуют в коррекции резьбы.
Что касается наплавки, то этот способ подразумевает нанесение дополнительного металлического покрытия на восстанавливаемую поверхность. Новый технологический слой может быть полезен при ремонте изношенных деталей или усиления поверхности в области трения.
При сварочных работах обязательно используется источник тока, оснастка для удержания детали и направления дуги. Чаще применяют сварочный преобразователь, в состав которого входит двигатель с генератором постоянного тока от 70 до 800 А. Также могут задействоваться выпрямители с трансформаторами тока и пускорегулирующей установкой. Если говорить о расходниках и вспомогательных устройствах, то восстановление деталей сваркой и наплавкой выполняется с подключением удерживающих мундштуков, электродов и систем охлаждения. При наплавке также задействуют деформирующие головки с суппортами и подъемниками, допускающими возможность крепления на станках (токарных или винторезных). Для удаления лишних металлических кромок и слоев применяются специальные резцы.
И при сварке, и в процессе наплавки качество выполнения операции в немалой степени будет определяться изначальным состоянием заготовки. Поверхности детали должны быть зачищены от ржавчины, окалины, грязи и жира. В ином случае повышается риск сохранения непроваров, трещин и шлаковых включений. Особое внимание следует уделить обезжириванию от заводских и консервационных масел. Эту процедуру выполняют в горячем растворе, после чего изделие омывается и сушится. Перед восстановлением деталей способом сварки рекомендуется выполнять и пескоструйную обработку, что повышает качество ремонта. Для таких задач используют методы абразивной обработки с подключением компрессорного оборудования, шлифовальных дисков и резцов. Незначительные следы коррозийного поражения можно удалить и ручными металлическими щетками.
После подготовки основного рабочего оборудования и заготовки можно приступать к выбору электродов. Подбор зависит от вида металла, характера дефекта и требований к слою наплавки. Как правило, в распространенных случаях обломов и трещин используют обычные сварочные электроды с сопротивлением разрыву порядка 4 МПа. Для работы с углеродистыми сталями рекомендуется применять расходники, стержни которых выполнены из проволоки марки Св-08 толщиной 1,5-12 мм. Не стоит игнорировать и характеристики покрытия. Высокий стабилизирующий эффект при восстановлении деталей сваркой и наплавкой обеспечит меловая обмазка электрода типа Э-34. Она будет способствовать устойчивому процессу горения дуги, что позволит сформировать плотный и ровный шов.
Также сегодня используются нестандартные электродные расходники наподобие ленточных и трубчатых порошковых элементов. Обычно они представляют собой свернутые металлические ленты толщиной до 0,8 мм, поверхность которых наполнена различными порошкообразными легирующими смесями на основе ферромарганца, сталинита и др. К таким электродам стоит обращаться, если планируется наделять ремонтируемый участок дополнительными эксплуатационными свойствами.
При восстановлении поврежденных сварных швов, заделке трещин и запайке герметичных корпусов можно применять ручной метод с графитовыми, угольными или вольфрамовыми электродами. В ходе работы берется пучок стержней с обмазкой и скрепляется проволокой. Окончания необходимо предварительно сварить и вставить в подготовленный держатель. В ходе работы электроды сформируют так называемую блуждающую дугу с широким полем действия. Чем больше площадь поврежденного участка, тем крупнее должен быть пучок. Главная сложность процесса сварки таким способом заключается в необходимости подключения трехфазной сети, поскольку та же наплавка пучком из 5-6 электродов должна производиться на повышенном токе. Таким методом ремонтируют детали из легированных и низколегированных сталей средней и большой толщины.
Автоматический процесс наплавки отличается тем, что подача электрода с перемещениями самой дуги по рабочей поверхности полностью механизируются. Флюс, в свою очередь, обеспечивает изоляцию целевой зоны от вредного воздействия кислорода. Метод задействуется для восстановления поверхностей плоских и цилиндрических деталей с глубиной износа до 15 мм. По мере увеличения размера дефекта может применяться несколько слоев наплавки, но в этом случае потребуется ожидание полимеризации каждого предыдущего пласта. Данная технология восстановления деталей сваркой и наплавкой требует подключения источников тока в виде преобразователя или выпрямителя с токарно-винторезным станком. В рабочей зоне формируется покрытие флюса толщиной 1-4 мм, после чего автоматом направляется электродная проволока с дугой. К основным достоинствам этого метода относительно ручной сварки можно отнести минимальные потери металла в результате разбрызгивания. Ручной метод дает в несколько раз больше огарков и угара.
В данном случае применяются плавкие электроды, которые в процессе горения дуги вибрируют с короткими замыканиями. Операции подачи и перемещения расходных материалов также автоматизированы. Несмотря на внешнюю сложность процесса, метод довольно простой и не требует применения специальной оснастки. Более того, в конечном счете можно ожидать исключения деформации детали с сохранением твердости без термической обработки. Однако есть и ограничения. Так, вибрационные способы восстановления деталей сваркой и наплавкой подходят для заготовок с диаметром не менее 8 мм или толщиной от 0,5 до 3,5 мм. Теоретически вибродуговая наплавка может выполняться в разных защитных средах с газом или флюсом, но на практике чаще задействуют жидкостную изоляцию – например, кальцинированный раствор соды.
Этот метод предусматривает подготовку специального баллона со сжатой газовой смесью. Могут использоваться аргоновые и углекислотные газы, направляемые в зону сварки под высоким давлением. Задача смеси также сводится к защитной функции изоляции заготовки от негативного воздействия азота и кислорода в воздухе. Наиболее качественные соединения сваркой в газовых средах получаются при использовании вольфрамовых электродов с отдельным вводом в рабочую зону присадочных материалов. Наплавка осуществляется под постоянным током с обратной полярностью. Процесс может быть механизирован, если применяется электродная проволока, но операции с газоэлектрическими горелками обычно выполняют вручную.
Оптимальный метод для работы с алюминием и различными сплавами цветмета. Благодаря гибкой настройке параметров оборудования и возможностям использования разных защитных сред оператор может получить при небольшой силе тока качественный шов на заготовке толщиной до 12 мм. Полуавтоматический метод восстановления деталей сваркой производится с помощью вольфрамовых электродов толщиной 0,8-6 мм. Напряжение при этом может варьироваться от 20 до 25 В, а сила тока укладывается в 120 А.
Кроме термических способов сварки и наплавки, также применяется широкая группа контактных или холодных методов изменения структуры металлических заготовок. В частности, восстановление деталей сваркой под давлением осуществляется с помощью механических агрегатов с пуансонами. В процессе пластической деформации в точках контакта формируется сварное соединение с определенными параметрами. Конфигурация деформирующего эффекта будет зависеть от характеристик пуансона и техники оказания сжатия.
На сегодняшний день не существует более действенных способов коррекции дефектов металлической структуры, чем сварка и наплавка. Другое дело, что в данных сегментах наблюдается активное развитие разных методик реализации технологии на практике. Наиболее перспективным направлением можно назвать восстановление деталей сваркой и наплавкой на автоматизированном оборудовании. Механизация выполнения ремонтных операций повышает производительность процесса, его эргономичность и уровень безопасности для сварщика. Параллельно развиваются и методы высокоточной аргонодуговой сварки с подключением газовых защитных сред. О полной автоматизации в этом направлении пока еще рано говорить, но в плане качества результата эта область является передовой.
Научно-производственная фирма «Плазмацентр» оказывает услуги по восстановлению деталей газовой сваркой любого уровня сложности. Мы обладаем собственной производственной базой, большим опытом работы – более 25 лет, и широкими возможностями – самое современное оборудование, специалисты, прошедшие обучение в России и за рубежом.
Комплексное восстановление деталей сваркой подразумевает под собой процесс, в результате которого получается прочное неразъемное соединение. Наплавка – это одно из направлений сварки. Она осуществляется за счет нанесения расплавленного метала на поверхность изношенной детали.
Газовую сварку используют для обработки элементов из тонколистных металлов, электродуговую – для заварки отверстий, трещин. Комплексное восстановление деталей электродуговой сваркой обеспечивает ровный и надежный шов. Ее можно производить в любом положении, что дает возможность работать с высокой скоростью и с любыми видами стали.
Ремонт и восстановление деталей сваркой и наплавкой применяют для обработки стали, цветного металла и чугуна. С помощью них ремонтируют картеры, звенья гусениц, валы, опорные катки и ковши. Восстановление деталей с помощью сварки – это быстрый и экономически выгодный процесс, обеспечивающий надежное покрытие и крепкий шов.
Ручная сварка универсальна. Она позволяет работать с широким диапазоном деталей больших и маленьких размеров, наплавлять чугун, латунь, осуществлять твердый припой.
Электродуговая сварка позволяет обрабатывать крупногабаритные и сложные по своей конфигурации детали, восстанавливать их формы и размеры. Газовая методика отличается от нее большей зоной термического влияния – 2-3 см, но ее результат во многом зависим от опыта и квалификации работника.
У нас вы сможете восстановить детали любых форм и размеров, вернуть им первоначальную форму и избавить от изъянов, появившихся в процессе длительной эксплуатации и высокой нагрузки на элементы. Всем своим клиентам мы гарантируем:
Если вам нужно восстановить изношенные детали, модифицировать или усилить их, звоните нам по телефону: +7 (812) 679-46-74 или оставьте заявку онлайн.
Свяжитесь с нами по телефонам: +7 (812) 679-46-74, +7 (921) 973-46-74, или напишите нам на почту: [email protected]
Наши менеджеры подробно расскажут об имеющихся у нас технологиях нанесения покрытий, упрочнения, восстановления, придания свойств поверхности, а также о стоимости услуг компании.
Восстановление поломанных и изношенных деталей сваркой и наплавкой [c.80]
В ремонтной практике применяются следующие основные способы восстановления изношенных деталей механическая и слесарная обработка, сварка, наплавка, металлизация, хромирование, никелирование, осталивание, склеивание, упрочнение поверхности деталей и восстановление их формы под давлением. Как правило, после восстановления детали одним из способов ее подвергают механической или слесарной обработке, что необходимо для восстановления посадок сопряженных деталей, устранения овальности или конусности их поверхностей, обеспечения требуемой чистоты обработки. [c.20]
Сварка под флюсом может быть применена и как средство восстановления изношенных деталей машин и механизмов путем наплавки на изношенную поверхность слоя электродного металла. Наплавка составляет большую долю сварочных работ, но, к сожалению, уровень механизации наплавки еще совершенно недостаточен. Количество предприятий в нашей стране, применяющих сварку под флюсом, исчисляется сотнями. В то же время автоматическая и полуавтоматическая наплавка под флюсом применяется немногими металлургическими и машиностроительными заводами и предприятиями транспорта. Необходимо подчеркнуть, что механизация процесса дуговой наплавки открывает новые возможности значительной экономии металла, средств, электроэнергии и рабочей силы в промышленности. Сейчас машиностроительные, металлургические и другие заводы, предприятия транспорта и стройки сдают в лом ежегодно десятки тысяч тонн стальных деталей, потерявших в результате износа требуемые размеры, очертания, свойства. На транспорте, например, приходится заменять локомотивные и вагонные колеса, если они имеют относительно небольшой износ рабочей поверхности или гребней. То же самое относится к валкам прокатных станов, деталям тракторов, землеройных, дорожных, строительных, сельскохозяйственных и других машин, орудий и механизмов. Наплавка под флюсом позволяет значительно продлить срок службы деталей. [c.23]
Восстановление изношенных деталей машин и механизмов путем электродуговой наплавки слоя металла взамен изношенного было впервые осуществлено изобретателями электрической сварки [c.118]
Доля трудоемкости сварки и наплавки составляет 70 % всех способов создания ремонтных заготовок при восстановлении деталей. Наплавка изношенных поверхностей занимает ведущее место вследствие своей универсальности. [c.272]
Для снятия внутренних остаточных напряжений и предотвращения образования трещин после операций восстановления изношенных деталей, если эти операции сопровождались значительными тепловложения-ми в деталь в неравновесных условиях (сварка, наплавка и т.п.), необходим отжиг I рода. При этом, особенно для легированных сталей, склонных к образованию неравновесных закалочных структур и повышенной хрупкости, отжиг I рода для снятия внутренних напряжений проводят безотлагательно после сварочных или наплавочных операций. [c.498]
В ремонтной практике применяются следуюш,ие основные способы восстановления и упрочнения изношенных деталей 1) механическая и слесарная обработка (перевод на ремонтный размер, применение компенсаторов износа), 2) электролитическое наращивание хрома, железа (осталивание) и др 3) сварка и наплавка [c.131]
Лазерная сварка и наплавка. Лазерные источники энергии в настоящее время используются во многих отраслях народного хозяйства. При ремонте автомобилей лазер применяют для сварки и наплавки деталей. Лазерное излучение применяют для приварки ДРД, при восстановлении деталей способом замены их поврежденных частей. При восстановлении изношенных деталей лазерный луч используют как источник тепла для наплавки металлического порошка на поверхность детали. [c.108]
Сваркой соединяют металлы, сплавы и неметаллические материалы, а в случае необходимости производят их наплавку на изделия и детали. Сварка имеет высокие технико-экономические показатели, является мощным средством повышения производительности труда и нашла широкое применение во всех отраслях промышленности в строительстве, общем и транспортном машиностроении, судостроении, турбостроении, при прокладке нефте- и газопроводов, восстановлении изношенных деталей и т. д. Очень большой экономический эффект дает применение сварки при изготовлении тяжелых сварнолитых и сварно-кованых конструкций. Сваркой получают прочные соединения элементов металлических конструкций любой формы толщиной от 0,1 до 250 мм и более. Сварные конструкции обычно на 10—15% легче клепаных и на 30—40% легче литых, что приводит к значительной экономии металлов. При сварке также сокращаются время, рабочая сила и стоимость изготовления металлических конструкций. Конструирование сварных изделий упрощается по сравнению с литыми или коваными. [c.159]
Наиболее распространенный метод восстановления изношенных деталей кранов — метод дуговой и газовой сварки и наплавки. [c.275]
В состав работ по ремонту строительных машнн в.ходят очистка машин, мойка, разборка, машин, составление ведомости дефектов, замена изношенных деталей, узлов и агрегатов новыми или отремонтированными сборка узлов и агрегатов машин и восстановление посадок в сопряжениях стендовые и ходовые испытания отремонтированных узлов, агрегатов и машин в целом окраска машин. Ремонтные работы включают в себя также различные виды обработки деталей для их восстановления — сварку, слесарные и станочные работы, нанесение металла на изношенные детали (наплавка, металлизация, электролитические покрытия) и т. д. [c.341]
Качество соединения присадочного материала с основным и качество наплавленного слоя зависит от подготовки поверхности детали (удаление грязи, масла металлической щеткой, обточкой или пескоструйной обработкой). Изношенную старую резьбу при наплавке обычно удаляют, так как, во-первых, острые гребни ее при сварке сгорают раньше, чем нагреется деталь, во-вторых, сгоревшие частицы металла, загрязнения в витках остаются в наплавленном слое и ухудшают его качество. Важную роль при восстановлении изношенных, деталей наплавкой играет присадочный металл. Его надо подбирать в зависимости от условий работы и материала деталей, технологической возможности и экономической целесообразности. Износостойкость наплавленного слоя должна быть не ниже, чем самой детали. [c.22]
Восстановление деталей сваркой, наплавкой и пайкой. Сваркой и наплавкой восстанавливают более 40% деталей автомобилей сваркой устраняют механические повреждения (трещины, обломы, пробоины), наплавкой наращивают изношенные поверхности. [c.119]
При наплавке посредством сварки плавлением образуется ванна жидкого металла, в состав которого входят часть расплавленного металла изделия и наплавляемый электродный металл. Таким образом металл электрода оказывается разбавленным металлом изделия. При восстановлении изношенных деталей, если не требуется повышение их износостойкости или других свойств, применяют электроды и присадочную проволоку состава, обеспечивающего получение наплавленного металла, аналогичного или близкого к составу металла изделия. Если же по эксплуатационным требованиям необходимо увеличить износостойкость, жаростойкость и другие свойства, применяют разнообразные легированные электроды и проволоку, которые с учетом частичного разбавления наплавляемого металла обеспечивают образование поверхностного слоя нужного качества. Кроме повышенного легирования используют технологические приемы снн-жения доли основного металла в наплавке, в частности уменьшают энергию сварки (наплавка на малых токах), увеличивают поперечные колебания электрода и др. [c.258]
К этому направлению относится целый комплекс вопросов разработка и совершенствование прогрессивных технологических процессов восстановления изношенных деталей (хромирования, оста-ливания, металлизации, сварки, наплавки твердыми сплавами, электроискрового способа, применения универсальных клеев и др.), разработка передовых методов ремонта (скоростного, узлового [200] и др.), определение основных параметров системы ремонта и другие вопросы. [c.263]
Наплавка. Наплавка является разновидностью сварки и применяется для восстановления изношенных деталей на-плавлением на основной металл износостойких и легированных сплавов. Наплавкой можно получать поверхностный слой почти любой толщины и состава с износостойкостью в 2—6 раз выше исходного металла. При наплавке следует опасаться тепловых деформаций и трещин, для чего в ряде случаев приходится применять сложную технологию. [c.152]
Сварочные работы заключаются в восстановлении изношенных деталей наплавкой металла, сварке сломанных деталей, заварке трещин и разрывов в деталях. Медницкие работы состоят в ремонте радиаторов, топливных баков, топливо-и маслопроводов, электропроводов с наконечниками. Кузовные работы включают деревообделочные, арматурные, обойные, жестяницкие и малярные работы, составляющие один технологический процесс. [c.151]
Наплавка — это процесс нанесения при помощи сварки слоя металла на поверхность изделия. Путем наплавки получают изделия с износостойкими, кислотоупорными, жаростойкими, антифрикционными и тому подобными свойствами. Наплавку применяют при изготовлении новых и восстановлении изношенных деталей. В первом случае технический и экономический эффект достигается в результате получения биметаллических изделий с оптимальным сочетанием свойств металлов наплавленного и основного. Примером таких изделий могут служить сосуды атомных энергетических установок, клапаны двигателей внутреннего сгорания, детали газовой, нефтяной и водяной трубопроводной арматуры, конусы и чаши загрузочных устройств доменных печей и т. п. Наплавка в ремонтном деле эффективна благодаря тому, что восстановленная деталь часто в несколько раз дешевле новой детали и при правильно выбранной технологии восстановления не уступает ей по работоспособности. [c.694]
Значения т, к и для отдельных элементов определяются по имеющимся графикам [20]. Возможность рассчитать заранее химический состав металла шва и влиять на его изменение путем изменения режимов сварки имеет большое практическое значение при восстановлении изношенных деталей наплавкой, особенно деталей из легированных сталей. [c.109]
Наплавка — процесс нанесения с помощью сварки слоя металла на поверхность изделия. Наплавку применяют для восстановления изношенных деталей и получения изделий с заданными свойствами поверхности. [c.6]
Наплавка — это нанесение с помощью сварки слоя металла на поверхность изделия. Наплавочные работы выполняют для восстановления размеров изношенных деталей (ремонтная наплавка, восстановительная наплавка) и при изготовлении новых изделий наплавкой на их поверхность слоев металла с особыми свойствами, например с повышенной коррозионной стойкостью, износостойкостью, жаростойкостью, жаропрочностью. [c.5]
Наплавка бронзы. Для восстановления изношенных стальных или бронзовых деталей на их поверхность наплавляют слой бронзы. Поверхность перед наплавкой очищают, обезжиривают и посыпают прокаленной бурой толщиной 0,5 мм. Наплавку ведут электродами из бронзы ОЦС-5-3-20 или АЖ-9-4 без покрытия на постоянном токе обратной полярности. Вместо наплавки стержнями из бронзы АЖ-9 4 можно применять покрытые электроды, предназначенные для сварки алюминиевой бронзы. Ток берется постоянный обратной полярности из расчета 40 А на 1 мм диаметра электрода. В процессе сварки поверхность посыпается сухой шихтой покрытия электро- [c.144]
В состав работ по ремонту входят разборка машины на агрегаты и узлы, а агрегатов и узлов на детали замена изношенных деталей новыми или отремонтированными различные виды обработки деталей для их восстановления — сварка, слесарные и механические работы, нанесение металла разными способами (наплавка, металлизация, электролитические покрытия и т. п.), окраска сборка узлов машин и восстановление посадок в сопряжениях испытание узлов. [c.328]
Наплавка и сварка чугуна по способу Ростовского института инженеров транспорта. Наплавка производится чугунным электродом диаметром 7—8 мм по слою гранулированной шихты. Благодаря применению значительных сил тока, графитизаторов и защитного слоя шихты наплавленный металл получается мягким и обрабатывается обычным режущим инструментом. Отсутствие закалки в металле шва и переходных зонах объясняется значительным разогревом основного металла и замедленным охлаждением. Данный способ сварки занимает промежуточное положение между горячими и холодными способами сварки чугуна. Способ может быть рекомендован для восстановления изношенных поверхностей на чугунных изделиях небольших габаритов, а также для ремонта чугунных деталей подвижного железнодорожного состава. [c.544]
Поточное и механизированное производство автомобилей, судов, вагонов, горнодобывающего и химического оборудования, электрооборудования, строительно-дорожных машин, прессового оборудования на базе автоматической и полуавтоматической сварки под флюсом и в среде защитных газов позволило увеличить произ-водительвость труда в 5 — 10 раз, повысить качество сварных соединений при значительной экономии металла и электроэнергии. При восстановлении изношенных деталей машин и механизмов, а также при изготовлении новых деталей с износостойкой поверхностью широко используются различные механизированные способы наплавки. Для этой цели выпускаются универсальные и специальные автоматы и полуавтоматы, оборудование и устройства для установки и перемещения деталей, подачи флюса и газа в зону сварки. [c.3]
Для восстановления изношенных деталей широко используется наплавка. Детали, имеющие механические повреждения — трещины, отколы, пробоины, борозды, выкрашивание и другие дефекты, часто восстанавливают аплавкой и заваркой. После этого детали обрабатывают под номинальные или ремонтные размеры. Наплавка производится газовой или электродуговой сваркой. В настоящее время для восстановления чугунных деталей начинают применять способ холодной сварки. [c.40]
Наиболее распространенным и простым способом восстановления крановых деталей является электродуговая наплавка. В зависимости от наличия технологической оснастки и материалов, необходимых для ремонтных работ, применяют наплавку под слоем флюса, вибродуговую, в среде углекислого газа, в потоке воздуха и водяного пара й электроконтактную сварку. Технология и режимы применяемых способов элект Ьодуговой наплавки деталей описаны в книге Волжина Г. Н. и др. Восстановление изношенных деталей строительных машин (Стройиздат, 1978). Восстанавливать изношенные зубья зубчатых колес редукторов кранов методом наплавки не рекомендуется. Для этой цели используют механическую обработку с прорезанием существующих зубьев. [c.186]
Применяют следующие способы восстановления деталей и сборочных единиц крана слесарно-механическая обработка, пластическое деформирование, сварка и наплавка, напыление, нанесение гальванических и химических покрытий, компенсация износа деталей синтетически.ми материалами. При выборе способа учитывают конструкцию и состояние изношенной детали, вид износа, допустимость износа в сопряжении с другими деталями, а также наличие необходимого технологического оборудования на ремонтном предприятии. [c.385]
Полуавтомат А-537 конструкции Института электросварки АН УССР предназначен для сварки электродной проволокой диаметром 1,6—2,0 мм при силе сварочного тока до 500 а. Полуавтоматом можно сваривать различные типы сварных соединений из стали толщиной от 3 мм и выше, а также производить наплавку с целью исправления пороков стального литья и восстановления изношенных деталей. [c.81]
Наплавка деталей ручной дуговой сваркой производится с целью придания поверхности детали особых свойств или восстановления изношенной поверхности, работавшей в сложных условиях. Традиционно подвергают наплавке детали, работающие в условиях ударных нагрузок, абразивного износа, в агрессивных средах. Наилучшим образом работают детали, имеющие достаточно пластичное основание и поверхность высокой твердости и износостойкости. К числу таких деталей относятся, например, элементы штамповой оснастки, иногда целиком вся поверхность штампа может предварительно наплавляться. Рабочие поверхности насосов для перекачки бетонопесчаных смесей должны иметь твердость выше HR 40...50 на глубину до [c.130]
Автомобильные краны относятся к восстанавливаемым машинам. После достижения предельного состояниия их составные части, сборочные единицы и детали подвергаются при ремонте восстановлению и вновь могут быть работоспособными. Восстановление изношенных, разрушенных и потерявших свою первоначальную форму деталей производят механической обработкой, сваркой, правкой, наплавкой. При выборе способа восстановления учитывают конструкцию и состояние изношенной детали, вид износа, допустимую величину износа в сопряжении с другими деталями, а также наличие необходимого технологического оборудования на ремонтном предприятии. [c.185]
Наиболее распрастраненным и простым способом восстановления деталей является электродуговая наплавка. В зависимости от наличия технологической оснастки и материалов, необходимых для ремонтных работ, применяют наплавку под слоем флюса, вибро-дуговую, в среде углекислого газа, в потоке воздуха и водяного пара и электроконтактную сварку. Восстанавливать изношенные [c.386]
Для восстановления бронзовых деталей, например, подшипников шпинделя, может применяться наплавка бронзы. При этом н плавка может заменяться сваркой, когда изношенная втулка разрезается по образующей, обжимается для уменьшения размера и вновь сваривается по образую-Ш.ЙЙ. Бронзу можно наплавлять электродуговым методом и на стальную основу, для чего лучше всего подходят лигые бронзы марок АЖ-9-4 и ОЦС-6-6-3. 4 [c.152]
НАПЛАВКА — сварка плавлением, в процессе которой на поверхность детали наносится слой металла необходимого состава. Наплавочные работы выполняются как при ремонте, например для восстановления размеров изношенных деталей (восстановительная наплавка, ремонтная наплавка), так и при изготовлении новых изделий (наплавка слоев с особыми свойствами). В первом случае обычно стремятся по возможности приблизить металл наплавленного слоя к основному металлу по твердости и другим механическим свойствам. Второй вид Н. применяют, когда на поверхности изделия необходимо создать слой металла, резко отличающийся по своим свойствам от основного металла, например наплавка слоя, защищающего основной металл от воздействия внешней среды, создание антифрикционного слоя или слоя, улучшающего электрические свойства материала детали. Особенно широко используется наплавка твердых сплавов. Основные виды Н., как и виды собственно сварки плавлением, определяются используемым источником нагрева. Наибольшее распространение получила дуговая наплавка (см. Дуговая сварка), а также электрошлаковая и газовая (см. Электрошлаковая сварка. Газовая сварка). Дуговая наплавка может быть ручной (см. Ручная сварка), автоматической (см. Автоматическая сварка) и полуавтоматической (см. Полуавтоматическая сварка). Последние два варианта называются механизированной наплавкой. Различают дуговую наплавку металлическим электродом (см. Сварка металлическим электродом), дуговую наплавку угольным электродом (см. Паплавка зернистых и порошковых сплавов. Сварка угольным электродом), а также наплавку под флюсом (см. Сварка под флюсом) и наплавку в защитных газах [c.85]
Jump to... Jump to...Новостной форумВстречи с АТб-18А2Встреча с АВСб-18Z1,2Лекции по дисциплинеhttps://meet.google.com/art-hjtd-cgjМатериалы по дисциплинеЗадание №1Ответы на задание №1 (Внешние световые приборы)Задание №2Ответы на задание №2 (рулевое управление)Задание №3Ответы на задание №3 (Определение токсичности отработавших газов)Задание №4Ответы на задание №4 (Определение шумности выхлопа)Итоговый тест по дисциплинеВстреча с АВСб-18Z 16.03.2022Ссылка на встречи АТб-17А2МУ Диагн сист впрыскаВопросы к экзам по СИСТ ПИТ и УПРМУ по выполнению контрольной работыСписок АВСб18Z1Список АВСб18Z2Выполненная КРПракт №1 ОСПУАД (Бенз)Ответы на задание №1Практ №2 ОСПУАД (Диз)Ответы на задание №2Практ №3 ОСПУАД (Газ)Ответы на задание №3Итоговый тест по дисциплинеЗадание №1Отправка задания "Практика АТб-19"Материалы по практикеЗадание №2 до 20.04.20Ответы на задание №2Задание №3 до 04.05.20Ответы на задание №3Задание №4Ответы на задание №4Расписание занятий АТб-19А1Задание для отчета по учебной практике 1 курсОтчеты по практикеРАсписание на летнюю (соср) уч практикуВласов Тех обсл и ремонт а/мЗадание на уч. практику 2 (Летняя)Отчеты по учебной практике 2 (Летняя)Задание для отчёта по прктике АТб-19А1Материалы по практикеОтчеты по учебной практике №3Задание по практике№1Отправка задания "Практика АТб-18"Ответы на задание №2Задание №2 до 16.04.20Материалы по практикеЗадание №3 до 30.04.20Ответы на задание №3Задание №4 до 14.05.20Ответы на задание №4Расписание занятий АТб18А1Расписание занятий АТб18А2Задание №5 до 29.05.20Ответы на задание №5Задание для отчёта по прктике АТб-18А1Задание для отчёта по прктике АТб-18А2Отчёты по практикеЗадание АТб-17А2Отправка задания "СТВДА"Задание СТВДА по теме №3 до 15.04.20Ответы на задание по теме №3Расписание занятий АТб17А2Задание СТВДА по теме №4 на 29.04.20Ответы на задание по теме №4Задание СТВДА по теме №5 на 13.05.20Ответы на задание по теме №5Встреча с АТб-19А1 15.11.21Лекция - Неисправности стартеровЛекции и материалы ЭиЭСАЗадание для АТб-19А1 на 01.11.21Задание для АТб-19А1 на 01.11.21Задание №1Отправка вопросов по ЭОАОтветы на задание №2Задание №2Расписание занятий АТб17А2Задание №3Задание №4 до 06.05.20Ответы на задание №4Вопросы к экз по ЭиЭСАВстреча с АТб-18Z1,2 16.03.2022 в 17:05Диагностирование системы впрыска топлива с электронным управлением: Методические указания по выполнению лабораторной работыУстройство, функционирование и диагностирование электронной системы управления бензинового двигателя. Учебное пособиеЯковлев В.Ф. Диагностика электронных систем автомобиля. Учебное пособие (2003)Лекция 1. Общие сведения об электронных системах управления двигателемЛекция 2. Датчики электронных систем управления двигателемЛекция 3. Исполнительные элементы системы управления бензинового двигателяИсполнительные элементы системы управления бензинового двигателя. Часть 1Исполнительные элементы системы управления бензинового двигателя. Часть 2Исполнительные элементы системы управления бензинового двигателя. Часть 3Практическое занятие 1. Исследование характеристик датчиков электронной системы управления ДВСПрактическое занятие 2. Исследование функционирования электронной системы управления ДВСПрактическое занятие 3. Исследование влияния неисправностей элементов электронной системы управления ДВСЛабораторная работа №1Лабораторная работа №2Лабораторная работа №3Лабораторная работа №4Лабораторная работа №5Лабораторная работа №6Лабораторная работа №7Лабораторная работа №8Отправка лабораторных работВопросы к зачету по дисциплинеЗадание для контрольной работыОтправка контрольной работыПерезачет по дисциплинеСписок АТб18Z1Список АТб18Z2Материалы по дисциплинеКР Сист упрОтправка КР по ДЭСАВопросы к зачету по дисциплине ДЭСАЗадание для АТб-17Z1-3Ссылка на встречи в период сессии (с 17.03.21)Задание на практ работу №1Выполненные задания по практической работе №1Задание на практ работу №2Выполненные задания по практической работе №2Задание на лабор работуОтчеты по лабор работеИтоговый тест по дисциплинеДля АТб-17А2 https://meet.google.com/vzc-kyyj-rchОтправка задания для зачетаВопросы к зачету по дисциплине ЭСАЭлектронные и микропроцессорные системы автомобилейУчеб пособиеИтоговое тестирование по дисциплинеОтправка заданий для зачетаКадровое обеспечение системы автосервисаас предприятияВопросы для зачетаУчеб пособиеКР ДЭиЭСКонтрольная работаВопросы по дисциплине ДЭиЭСОтветы на вопросы по дисциплинеЭлектронные и микропроцессорные системы автомобилейЗадание для заочВстреча с ДВСб-19А1 Лекции по ЭиЭСУВопросы по дисциплине ЭиЭСУСИСТЕМЫ ЭЛЕКТРОСНАБЖЕНИЯ И ЗАЖИГАНИЯ АВТОМОБИЛЕЙ Методические указания к лабораторным работам-5Задание для заочВстреча с ДВСб-18А1 17.09.21Материалы по дисциплинеЗадание для ДВСб-18А1 на 01.11Ответы на задание ДВСб-18А1 на 01.11.21Задание для ДВСб-18А1 на 29.11Лекции ДВСб-19А1Техническая диагностика (Лекции)Контрольные тесты по дисциплинеВопр ТехнДиагн - ДВСбМетод указ для контрольной работыЗадание для ДВСб-19Z1ДВСб-19Z1ДВСб-19Z1Контрольная работаМетод указанияТесты остат знанийВопросы для зачетаЗадание для заочСистемы двигателей ЛекцииВстречи АВСб-19ZРекомендуемая литератураОбсуждение тем по дисциплинеТеоретический материалПрактическое задание №1Ответы на практическое №1Практическое задание №2Ответы на практическое №2Практическое задание №3Ответы на практическое №3Итоговый тест по дисциплинеВопросы итог Оценка кач и сертЛекции Оценка кач и сертифРекомендуемая литератураТеоретический материалОбсуждение тем по дисциплинеЗадание для заочОтветы на заданиеВажно!Ссылка на встречи ЭТКм-20МАZ1Литература по дисциплинеКР Совр элек сист автКонтрольная работаЗадание практ №1Задание практ №1Задание практ №2Задание практ №2Задание практ №3Задание практ №3Задание практ №4Задание практ №4Задание практ №5Задание практ №5Вопросы по дисциплине СЭСАОтветы на вопросы для зачетаИтоговый тест по дисциплинеЗадание АТб 18 А1Задание АТб 18 А2Отчеты по практикеДневники по практикеОтчеты по практикеДневники по практикеЗадание АТб 17 А2Приказ на практику Атб-18А1,2По дисциплинеТехническая диагностика (Лекции)Задание №1 для ДВС-19А1 на 06.11.21Задание №1 для ДВСб-19А1 на 06.11.21Контрольные тесты по дисциплинеВопр ТехнДиагн - ДВСбБилеты Теор Диаг ДВСбМУ. Опред осн хар диаг парРасписание занятий ДВСб-18А1Практ зан №2Ответы на Задание №2Практ зан №3Ответы на задание №3Практ зан №4Ответы на задание №4Лабораторная работа №1Лабораторная работа №2Лабораторная работа №3Лабораторная работа №4Итоговый тест по дисциплинеДля АТб-18 А2 https://meet.google.com/srz-xyjq-fncТеоретические материалыВопросы по дисциплинеРасписание АТб18А2Практическое задание №1Практич задание №1Практическое задание №2Практическое задание №2Практическое задание №3Практическое задание №3Лекционный материалМатериалы по семестровому заданиюЗадание для заочниковОтветы на задание для заочниковВопросы для экзаменаСсылка на встречуСсылка на занятия с АВСб-20ZРаздел 1. Основы организации сервисных услуг по техническому обслуживанию и ремонту автомототранспортных средствРаздел 2. Производственная инфраструктура предприятияРаздел 3. Бизнес-планирование предприятий автомобильного сервисаРаздел 4. Организация работы с потребителемРаздел 5. Организация и нормирование труда в автосервисном предприятииТеоретические материалыПрактическая работа 1 АВСб-20ZПрактическая работа 1 АВСб-20ZПрактическая работа 2 АВСб-20ZПрактическая работа 2 АВСб-20ZПрактическая работа 3 АВСб-20ZПрактическая работа 3 АВСб-20ZЗадание для АТб-20А2 на 01-06.11.21Задание по лекциям на 01-06.11.21 АТб-20А2Задание по практическим на 01-06.11.21 для АТб-20А2Тесты ООФАСВсё для экзаменаОтветы на вопросы экзаменаПрактическая работа №1 (АТб-20А2)Итоговый тестСсылка на встречу в Google MeetНСб-21Т1 Задание для отчета по учебной практике 1 курсАТб-21А Задание для отчета по учебной практике 1 курсОтчеты по практике АТб-21А (Задание №1)Отчеты по практике НСб-21Т (Задание №1)Титульный образецСписок использованных источников. Правила оформленияЗадание для заочного ф-таМатериалы по дисциплинеВидеоматериалы по дисциплинеЗадание №1Задание №2Видеовстречи ДВСбИтоговый тест по дисциплинеМатериалы по дисциплинеЗадание к лабораторнойЗадание к лабораторнойЗадание на практ работу №1Практическое задание №1Задание на практ работу №2Практическая работа№2Опрос 1 Контр. неделяСписок рек литературыНорм-прав регул в АТЭТеоретические материалыЛабораторные работыОтчеты по лабор рабВстречи с АВСб-19ZИтоговый тест по дисциплине
Вернуться к основной статье
Восстановление деталей сваркой и наплавкой На сварку и наплавку приходится от 40 до 80% всех восстановленных деталей.
Ручная сварка и наплавка плавящимися электродами Параметры режима : Сила тока Напряжение(22 -40 В) Скорость наплавки
Для получения минимальной глубины проплавления основного металла электрод наклоняют в сторону , обратную направлению наплавки. Общие потери при наплавке покрытыми электродами с учетом потерь на угар, разбрызгивание и огарки составляют до 30%. Ручная сварка и наплавка используется для устранения трещин, вмятин, пробоин, изломов и. т. д
Для сварки используют электроды, обозначаемые буквой «Э» с двузначной цифрой через дефис, например Э-42. Цифра показывает прочность сварочного шва на разрыв.
Газовая сварка и наплавка 1 – горелка; 2 – патрубок; 3 – датчик; 4 – болон с кислородам; 5 – болон с ацетиленом Сущность процесса – это расплавление свариваемого и присадочного металла пламенем, которое образуется при сгорании горючего газа в смеси с кислородом.
В качестве горючего газа используют ацетилен, что позволяет обеспечить температуру пламени 3100 -3300°C. Сварку и наплавку осуществляют сварочными горелками. Мощность пламени характеризуется массовым расходом ацетилена, зависящим от номера наконечника горелки. Расход кислорода на 10 -20% больше, чем ацетилена.
Существует два основных способа газовой сварки. 1 -газовое пламя; 2 -сварной шов; 3 -присадочный пруток; 4 -газовая горелка; 5 -заготовка Правый способ – процесс сварки ведется слева направо, горелка перемещается впереди присадочного прутка, а пламя направлено на формирующийся шов. В результате происходит хорошая защита от сварочной ванны от воздействия атмосферного воздуха и замедленное охлаждение сварочного шва.
Левый способ – процесс сварки выполняют справа налево, горелка перемещается за присадочным прутком, а пламя направляется на несваренные кромки и подогревает их, подготавливая к сварке. Пламя свободно растекается по поверхности металла, что снижает опасность его пережога. 1 -заготовка; 2 -присадочный пруток; 3 -газовая горелка; 4 -газовое пламя; 5 -сварной шов
Дуговая наплавка под флюсом Это механизированный способ наплавки, при котором совмещены два основных движения электрода – это его подача по мере оплавления к детали и перемещение вдоль сварочного шва. 1 – патрон; 2 – кассета; 3 – бункер; 4 – флюс; 5 – деталь.
Сущность способа наплавки под флюсом заключается в том, что в зону горения дуги автоматически подаются сыпучий флюс и электродная проволока. Под действием высокой температуры образуется газовый пузырь, в котором существует дуга, расплавляющая металл. Часть флюса плавится, образуя вокруг дуги эластичную оболочку из жидкого флюса, которая защищает расплавленный металл от окисления, уменьшает разбрызгивание и угар.
Наплавка в среде углекислого газа Этот способ восстановления деталей отличается от наплавки под флюсом тем, что в качестве защитной среды используется углекислый газ. 1 – мундштук; 2 – электродная проволока; 3 – горелка; 4 – наконечник; 5 – сопло горелки; 6 – электрическая дуга; 7 – сварочная ванна; 8 – наплавленный металл; 9 – наплавляемая деталь
Сущность способа заключается в том, что электродная проволока из кассеты непрерывно попадается в зону сварки. Ток к электродной проволоке подводится через мундштук и наконечник, расположенные внутри газоэлектрической горелки. При наплавке металл электрода и детали перемешивается. В зону горения дуги под давлением 0, 05… 0, 2 МПа по трубке подается углекислый газ, который, вытесняя воздух, защищает расплавленный металл от вредного действия кислорода и азота воздуха.
Сущность способа – электрическая дуга горит между неплавящимся вольфрамовым электродом и деталью. В зону сварки подается защитный газ – аргон, а присадочный материал – проволока. Аргон надежно защищает расплавленный металл от окисления кислородом воздуха.
Электродуговая наплавка неплавящимся электродом (вольфрамовым)в среде аргона Этот способ наплавки широко используется для восстановления алюминиевых сплавов и титана.
Вибродуговая наплавка Этот способ наплавки является разновидностью дуговой наплавки металлическим электродом. Процесс наплавки осуществляется при вибрации электрода с подачей охлаждающей жидкости на наплавленную поверхность.
Широкослойная наплавка Сущность способа - это наплавка вращения за один оборот детали с поперечным колебанием электрода, а не по винтовой линии. Режимы наплавки: Ток 250 -420 А Напряжение 26 -28 В Скорость подачи проволоки 240 -400 м/ч Скорость наплавки 5, 0 -6, 0 м/ч
Плазменно-дуговая сварка и наплавка Плазменная струя представляет собой частично или полностью ионизированный газ, обладающая свойствами электропроводности и имеющая высокую температуру. Она создает дуговым разрядом, размещенным в узком канале специального устройства, при обдуве электрической дуги потоком плазмообразующего газа.
Лазерная наплавка Представляет собой технологический метод получения покрытий с заданными физикомеханическими свойствами путем нанесения наплавочного материала с последующим оплавлением его лазерным лучем.
Техника безопасности В зависимости от применяемого метода сварки и наплавки зависит организация рабочего места при выполнении работ по восстановлению деталей сваркой и наплавкой. Рабочий пост сварщика должен оборудован местной вытяжной вентиляцией для отсоса вредных паров, газов и аэрозолей. Правильное и рациональное размещение рабочего места сварщика имеет большое значение в повышении безопасности сварочных работ, производительности труда и качества сварки.
Вопросы: Рассказать о ручной сварке и наплавке плавящимися электродами 2. Рассказать о газовой сварке и наплавке 3. Какие существуют основные способы газовой сварки 4. Рассказать о дуговой наплавке под флюсом 5. Что из себя представляет наплавка в среде углекислого газа 6. Рассказать про электродуговую наплавку неплавящимся электродом 7. Рассказать о вибродуговой наплавке 8. Какие режимы существуют в широкослойной наплавке 9. Рассказать о плазменно-дуговой сварке и наплавке 10. Что из себя представляет лазерная наплавка 11. Рассказать о технике безопасности 1.
Регенерация деталей - комплекс мероприятий, заключающийся в восстановлении функциональных свойств поврежденных или изношенных деталей промышленной машины. Выполняя этот процесс, вы можете восстановить многие дорогостоящие компоненты, поврежденные в процессе эксплуатации, и отложить покупку новых деталей. Важно отметить, что восстановленная деталь часто более долговечна, чем оригинальная деталь, а стоимость всей процедуры на 99% ниже, чем покупка новой детали.
Наплавка и лазерная сварка — инновационный процесс восстановления машин и устройств и модификации поверхности элементов из черных и цветных металлов. Расплавленные материалы образуют прокладочный шов с высокой металлургической чистотой и мелкозернистой нежной структурой, которая идеально сочетается с исходным материалом.
Этот вид регенерации основан на нагреве элемента в месте его повреждения до температуры плавления, а затем нанесении расплавленного дополнительного материала в виде проволоки, порошка или специального электрода. Эффект регенерации заключается в заполнении полости или устранении образовавшихся неоднородностей . Этот вид сварки чаще всего касается рам, балок и опор. Залогом получения высокой твердости поверхностного слоя является правильный подбор сварочного материала.
Назначение восстановительной наплавки - увеличение размеров или восстановление первоначальной формы штатных деталей путем нанесения на изношенную поверхность слоя дополнительного материала. Эффекты наплавки определяются не только правильным подбором материалов, но и опытом сварщика и умелым формированием сварочного тока. В случае перегрева основного материала наплавляемой детали конечный результат может полностью отличаться от задуманного. Регенерация деталей прокладкой позволяет продлить срок их службы, особенно рекомендуется для рабочих органов машин, работающих в грунте.
.Практически все элементы инструментов и машин подвержены коррозии, истиранию и другим процессам, снижающим их долговечность или отрицательно влияющим на работоспособность. Иногда очистки или удаления ржавчины и даже регулярного обслуживания недостаточно, чтобы поддерживать их в хорошем состоянии. Тогда спасением может быть прокладка. С помощью этой технологии сварки машины можно эффективно регенерировать, а их металлические элементы улучшать, придавая им новые свойства.Наплавка используется в промышленности, но самым простым является сварочный аппарат migomat . Как происходит этот процесс, когда использовать этот метод и каковы его виды? Мы подробно рассмотрели вопросы, связанные с наплавкой.
Наплавка — это процесс нанесения дополнительного материала на расплавленную поверхность подложки. Этот материал, называемый связующим, затем сплавляется с поверхностью и образует прокладочный шов.Полученный слой может иметь разную толщину. В случае мельчайших элементов работа может быть очень точной и толщина сварного шва может составлять всего 0,05 миллиметра, но в случае больших машин эти значения иногда в несколько тысяч раз больше.
Многое зависит от выбранного типа сплава - одни более твердые, прочные, но и жесткие, другие чуть мягче, лучше выдерживают различные нагрузки. Свойства прокладочного шва определяются и содержанием расплавленной подложки — иногда оно может составлять даже несколько десятков процентов от его объема.
Сварочные аппараты TIG можно использовать для регенерации поверхности. Лучшие модели можно найти здесь: https://sklep.powermat.pl/category/pl/spawarki-i-osprzet-spawarki-tigКакие материалы можно использовать в качестве связующих? Их каталог широк. Все зависит от ожидаемых свойств прокладочного шва. Следовательно, металлы и их сплавы, керамика и пластмассы сливаются с нагретыми поверхностями. Однако чаще всего используются коррозионно-стойкие материалы, в том числе низколегированные и высоколегированные стали.Часто в процессе наплавки также используются сплавы железа или алюминия.
Наплавка — это метод, используемый для двух основных целей. Во-первых, это регенерация поверхностей, особенно деталей машин. Таким образом, вы можете продлить срок службы металлических компонентов и эффективно обновить их, а также устранить повреждения. Перед началом работы поверхность необходимо тщательно очистить, а иногда заделать дефекты первым, предварительным слоем.Только после этого субстрат прогревают и дополняют связующим. Например, наплавка — распространенный метод восстановления трамвайных путей, позволяющий значительно сэкономить — этот процесс дешевле, чем замена пути.
Наплавка также может быть использована при изготовлении новых деталей. Тогда этот процесс называется материальным очищением. Благодаря вплавлению в поверхность основного связующего детали машин или инструменты приобретают новые свойства.Новый верхний слой может повысить устойчивость к коррозии и истиранию, а также адаптировать элемент с твердосплавным покрытием для работы в конкретной среде, например, вблизи химических веществ или высоких температур. Этот вид наплавки выполняет функцию производственной наплавки – для нее используются специальные, удлиненные сварочные аппараты . Производитель поручает такие работы специалистам, которые работают преимущественно на заводах.
Сварочный аппарат ММА можно использовать для наплавки в домашних условиях.Выберите подходящую модель здесь: https://sklep.powermat.pl/Однако для наплавки можно использовать и менее сложное оборудование – даже обычные электродные сварочные аппараты. Тип наплавки во многом зависит от используемого оборудования. И таких как минимум несколько.
Одним из самых современных методов является плазменная наплавка, применяемая преимущественно в производственных процессах. Связующий материал предварительно расплавляется в плазменной дуге при очень высокой температуре, до 20000.градусов Цельсия. Только потом, уже в расплавленном виде, наносится на основу. Электрошлаковая наплавка также является весьма эффективным методом, применяемым в промышленных масштабах. Помимо подложки и связующего в нем используется специальный флюс, позволяющий избежать теплопотерь при наплавке.
Однако регенерация машин путем наплавки может происходить не только на крупных заводах. Также можно попробовать отремонтировать таким способом металлические детали в домашних условиях. Самый простой метод – наплавка покрытым электродом, для чего достаточно сварочного аппарата ММА.Альтернативой является наплавка вольфрамовым электродом, в газовой защите, т.е. дуговая наплавка ГТА. Это позволит создать качественную прокладку, но весь процесс будет довольно утомительным и медленным.
Вы ищете информацию о наплавке и сварке? Проверьте, что стоит знать о сварочном аппарате MMA: https://powermat.pl/spawarka-mma-co-warto-o-niej-wiedziec
Назад к списку товаров
.Практически каждая деталь любой машины подвержена износу. Высокие нагрузки, трение, температура, условия окружающей среды – все эти факторы заставляют материал терять свои свойства, менять форму и размеры, портиться. Одним из методов решения этой проблемы является регенерация. Что это такое и что вы можете получить от этого?
Наплавка – это процесс, который в принципе не отличается от сварки – для его выполнения используется то же оборудование и материалы, напримермигомат и сварочная проволока. Отличие заключается в его использовании. В отличие от сварки, наплавка применяется не для соединения элементов между собой, а для устранения мелких дефектов в структуре данного элемента, например трещин. Таким образом, элементу восстанавливаются его первоначальные свойства и форма. Почему это так важно?
Любое повреждение структуры детали снижает ее износостойкость и увеличивает вероятность дальнейшего повреждения - говорит представитель Группы «Сварочные сплавы» - Кроме того, даже в небольших зазорах может скапливаться влага, что способствует образованию очагов коррозии .А элемент, проржавевший изнутри, более уязвим к потере прочности. Заполнение зазоров и трещин в процессе наплавки позволяет эффективно защитить объект от таких последствий и значительно продлить срок его эксплуатации.
Наплавка поврежденных деталей, как и другие восстановительные работы, имеет одно существенное преимущество - позволяет значительно снизить затраты на ремонт. Величину достигаемой таким образом экономии трудно однозначно указать, так как она зависит от типа поврежденной детали и величины удаляемого повреждения, но можно с уверенностью констатировать, что наплавка может составлять даже несколько десятков процентов более дешевый.По этой причине это очень популярный метод ремонта. Второй проблемой часто является более короткое время ожидания ремонта. Часто бывает, что запасные части приходится ввозить по запросу, потому что их нет в наличии сразу - все это удлиняет время вывода машины из эксплуатации. Последствия этого могут очень сильно сказаться на наших финансах, потому что, поскольку машина не работает, она не приносит никакой прибыли. Прокладка часто может быть единственным спасением от серьезных финансовых потерь.Однако следует помнить, что не все детали можно наплавить из-за патентных прав, и что мы не устраним каждый дефект путем наплавки. Поврежденные элементы рано или поздно придется заменить.
.Сварка и наплавка при ремонте деталей машин и металлоконструкций
год издания: 2003, первое издание
количество страниц: 303
ISBN: 83-915806-9-5
формат: А5
переплёт: картон, цвет
Описание
В книге представлены способы ремонта поврежденных или чрезмерно изношенных деталей машин и металлоконструкций методами сварки и наплавки.
Книга предназначена для сварщиков, инструкторов по сварке, технологов и других лиц, занимающихся сваркой. 1. Общие требования 4. Классификация сварных конструкций
5.Организация надзора за сваркой
6. Допуск руководящего персонала
7. Срок действия заводской авторизации
Глава 2
Причины износа и повреждения металлических элементов
1. Естественный износ металлов
2. Аварийное повреждение
3. Коррозионное повреждение
3.1. Химическая коррозия
3.2. Электрохимическая коррозия
3.3. Коррозия под напряжением
3.4. Межкристаллитная коррозия
3.5. Эрозия
Глава 3
Подготовка металлических поверхностей к сварке и наплавке
1.Общие сведения
2. Механическая обработка
3. Химическая обработка
4. Термическая обработка
4.1. Дубление
4.2. Газовая строжка
4.3. Строжка воздушной дугой
Глава 4
Сварочные работы
1. Общие рекомендации
2. Фаски кромок листов и труб
3. Склеивание листов и труб перед сваркой
4. Виды сварных соединений
сварных швов
6. Положения сварки согласно PN-EN
7.Технический чертеж
8. Сварочные напряжения и деформации
8.1. Явления напряжения и деформации
8.2. Предотвращение сварочных перекосов
8.3. Вспомогательное оборудование для сварки
9. Правка сварных конструкций
9.1. Механическая правка 9007 9.2. Термическая правка
9.3. Техника термической правки
9.3.1. Правка листов и плит
9.3.2. Рихтовка секционных профилей
9.3.3. Правка сварных конструкций
9.3.4. Правка труб
Глава 5
Сварочное оборудование
1. Газосварочное оборудование
2. Сварочное оборудование MMA
3. Сварочное оборудование TIG
4. Сварочное оборудование MIG/MAG07 9 Плазменное сварочное оборудование
5. Оборудование для электронной сварки
7. Оборудование для лазерной сварки
Глава 6
Процесс сварки металлов
1.Определение свариваемости
2. Структурная структура сварного соединения
3. Влияние легирующих элементов на свойства стали
4. Физико-химические свойства металлов
4.1. Физические свойства металлов
4.2. Механические свойства металлов
4.3. Химические свойства металлов
Раздел 7
Стали, стальное литье, чугун и цветные металлы
1. Нелегированные стали
2. Низколегированные стали
3. Высоколегированные стали 7
0,0 5.Чугун
6. Цветные металлы
6.1. Медь (Cu) и медные сплавы
6.2. Алюминий (Al) и алюминиевые сплавы
7. Титан и его свойства
Глава 8
Технология газовой сварки стали, чугуна и цветных металлов
1. Сварка нелегированных сталей
2 Сварка низколегированных сталей
3. Сварка высоколегированных сталей
4. Сварка литейной стали
5. Сварка чугуна
6. Сварка цветных металлов
Глава 9
Технология дуговой сварки стали, чугун и цветные металлы
1.Сварка нелегированных сталей
2. Сварка низколегированных сталей
3. Сварка высоколегированных сталей
4. Сварка стальных отливок
5. Сварка чугунов
5.1. Общие
5.2. Холодная сварка чугуна
5.3. Горячая и полугорячая сварка чугуна
5.3.1. Полугорячая сварка чугуна
5.3.2. Горячая сварка чугуна
5.4. Сварка чугуна и стального литья со сталью
6. Печи для нагрева отливок
7. Сварка цветных металлов
7.1. Сварка меди и медных сплавов
7.Сварка алюминия и алюминиевых сплавов
7.3. Сварка титана
7.4. Сварка тантала и ниобия
Группа 10
Сварка при ремонте конструкций котлов, резервуаров, напорных трубопроводов и другого оборудования
1. Общие
2. Примеры ремонта некоторых металлоконструкций
3. Примеры ремонта некоторых металлоконструкций
ремонт некоторых резервуаров
3.1 . Общее описание
3.2. Примеры ремонта сосудов под давлением
4. Примеры ремонта сосудов под давлением
4.1. Общее описание
4.2. Пример поврежденного котла ОП-230
4.3. Пример поврежденного облученного котла
4.4. Ремонт трубных решеток котлов и теплообменников
4.5. Сварка обрешетки котлов и резервуаров
4.6. Ремонт очагов коррозии
4.7. Ремонт других повреждений котлов или резервуаров
5. Примеры ремонта некоторых паровых турбин
5.1. Общие
5.2. Ремонт турбины 70 МВт
5.3. Ремонт литого стального корпуса паровой турбины типа ТС25
5.4. Ремонт крупногабаритного чугунного корпуса паровой турбины
6. Примеры ремонта напорного трубопровода
6.1. Общие положения по сварке труб
6.2. Повреждение трубопровода
6.3. Подготовка труб к сварке
6.4. Ремонт поврежденных труб
6.5. Трудности при сварке поврежденных труб
6.6. Ремонт поврежденных газопроводов
Глава 11
Технология газопламенной наплавки деталей машин и инструментов
1. Общие
2.Наплавка кислородно-ацетиленовой горелкой
3. Газовая наплавка металлическими порошками
4. Пламенно-дуговое напыление
4.1. Напыление сплошными (сплошными) проволоками и порошковой проволокой
4.2. Дуговой спрей
4.3. Напыление керамическими стержнями
Глава 12
Технология дуговой сварки деталей машин и инструментов
1. Дуговая сварка покрытыми электродами
2. Дуговая сварка самозащитными порошковыми проволоками
3.Аргонодуговая наплавка методом ТИГ (ГТА)
4. Газодуговая наплавка методами МАГ и МИГ (ГМА)
5. Наплавка под флюсом
Раздел 13
Электрошлаковая и другая электрошлаковая наплавка
2. Плазменная наплавка
2.1. Плазменная наплавка методом TIG (GTA)
2.2. Плазменная наплавка методом МИГ (ГМА)
2.3. Плазменная наплавка металлическими порошками
3. Лазерная наплавка
Глава 14
Сварка и наплавка рельсов и стрелочных переводов
1.Причины повреждения элементов рельса
2. Термитная сварка
3. Газовая наплавка
4. Дуговая наплавка
5. Рельсовая сварка
Глава 15
Механические способы соединения чугуна или стального литья Общие 7 Новости
7
2. Кольцевые и анкерные соединения
3. Шовные соединения Metalock
Каталожные номера
. Предлагаем ремонт поврежденных или изношенных деталей
, выполняемый на заводе компании «Ресурс», а также
в согласованном с Заказчиком месте
Неинвазивная лазерная наплавка (а также лазерная сварка) — современный процесс регенерации деталей машин и устройств, а также эффективный и экономичный метод модификации или улучшения поверхности элементов из черных и цветных металлов. черные металлы.
Процесс лазерной наплавки (и лазерной сварки) заключается в расплавлении связующего в виде стержневой проволоки или проволоки из нанопорошка в среде инертного газа (аргон 5,0) лазерным лучом (с соответствующим образом подобранной плотностью мощности), с одновременным плавлением подложки. Так называемой Лазерная наплавка с высокой металлургической чистотой и мелкозернистой структурой. Лазерная наплавка не изменяет кристаллическую структуру материала регенерируемых элементов, как это имеет место при наплавке (или сварке) классическими методами TIG, MIG/MAG и плазмой.
Это связано с тем, что при лазерной наплавке образующиеся зоны термического влияния (ЗТВ) имеют глубину не более 100 ÷ 150 мкм
Схема лазерной наплавки:
1-я лазерная головка, 2. фокусирующий фотонный пучок,
3. свариваемая подложка,
4. наносимое связующее, например проволока из нанопорошка, диаметром 0,6 мм.
Компания Ресурс оснащена современным полуавтоматическим импульсным лазером Evo Mobile.
Активная среда лазера твердотельная - синтетический гранат марки YAG, легированный ионами неодима.Следовательно, для Evo Mobile используется другой термин - Nd: YAG неодимовый лазер YAG.
Размеры лазера Evo Mobile позволяют работать в согласованном с Заказчиком месте ремонта. Выполняем наплавку и микросварку указанных деталей машин или устройств.
Услуги микросварки только вступают в стадию интереса и развития в стране, потому что до сих пор компании редко рассматривали возможность использования (равно как и микросварки) в промышленности.В то же время развитие исследований в области неразрушающего контроля выявило, что контроль соединений в микромасштабе необходимо выполнять с использованием современных технически совершенных методов.
На сайте РЕСУРС много примеров выполненных нами ремонтов/восстановлений с 2015 года методом микросварки и элементов покрытия для промышленности, в том числе деталей, работающих при высоких термических, давлениях или механических нагрузках.
Важность лазерной наплавки хорошо иллюстрирует ремонт крупного коленчатого вала, выполненный компанией «РЕСУРС».
отремонтированы глубокие микротрещины на шейке коленчатого вала I⋅го Д50 №671 1977 ТЭМ2. Длина вала 5000 мм, диаметр шейки D235,35 мм. Обнаруженные микротрещины на шейке вала исключают дальнейшую эксплуатацию вала. Спасением от сдачи вала в металлолом стал ремонт обнаруженных микротрещин методом лазерной наплавки:
Регенерация шейки вала показана еще на 3 фото и в коротком видео на YouTube 0:17 мин
Мы представляем восстановление различных деталей и элементов машин, изготовленных для наших клиентов, которые являются промышленными предприятиями и производственными компаниями.
1. Печатные машины
На фотографиях показан ремонт пера (часть печатной машины), разделяющего бумажное полотно на две стороны. На носу есть глубокая выемка, по которой движется бумага.
2. Восстановление торца штока
3 рисунка выше иллюстрируют регенерацию торца штока поршня:
а) подготовленный торец штока под набивку,
б) регенерация набивки связующим на торце,
в) торец штока после шлифовки.
Ниже у нас есть видео на Youtube 0:32 мин, в котором показан ремонт лазерной наплавкой изношенного торца штока.
Области применения лазерной наплавки Evo Mobile :
- энергетика :
сварка элементов, которые не свариваются между собой традиционным способом, например, термопары,
наплавка и сварка нержавеющей стали;
- электроника : сварка элементов электронных устройств;
- медицинская промышленность :
инструменты хирургические и стоматологические,
ремонт деталей с требуемой чистотой процесса неразъемного соединения;
- автомобильная : прецизионная сварка металлических деталей;
- Пластмассовая промышленность : ремонт, изготовление инструментов и форм;
- металлургия и металлургия :
сварка сложных и точных конструкций,
сварка трудносвариваемых элементов, напр.измерительные датчики и мембраны давления;
- Инструментальная промышленность : восстановление инструментов из твердых инструментальных сталей.
ПРЕИМУЩЕСТВА ЛАЗЕРНОГО ПОКРЫТИЯ:
• ремонт может быть выполнен на территории заказчика (промпредприятие, производственное предприятие) ;
• большая свобода выбора наносимых покрытий в зависимости от потребностей клиента;
• высокая металлургическая чистота наплавочного шва, точность и повторяемость процесса;
• можно наплавлять все доступные инструментальные стали, алюминиевые сплавы, титан, медь и бронзу;
• не вызывает изменения структуры материала регенерируемых элементов, не создает околошовную зону ЗТВ;
• прокладочные швы имеют мелкозернистую структуру;
• возможна точная локальная сварка до высоты 10 мм;
• можно комбинировать детали разных размеров;
• Может быть достигнута твердость выше 56 HRC.
3. Глубокие царапины и вмятины
Образовавшуюся глубокую царапину на штоке поршня загладили лазером, подобрав соответствующую проволоку (тип материала, диаметр проволоки). Затем излишки материала приварного шва необходимо было стачивать.
4. Воспроизведение корродированной или сломанной резьбы
Реконструкция сорванной резьбы штока - общий вид и увеличение.
5. Разные повреждения: задиры на краях, коррозионные язвы, потертости на поверхности
Часто в процессе эксплуатации возникают локальные надрывы эксплуатационных покрытий, а также выкрашивание краев, например, в элементах машин или при литье под давлением.
В случае технического хромового покрытия питтинговая коррозия вызывает утечку гидравлического масла. На рисунках выше показан пример ремонта штока поршня экскаватора с помощью Nd:YAG-лазера.После ремонта поверхности штока введен в дальнейшую эксплуатацию
на 3 фото показана регенерация изношенных рабочих поверхностей сегмента камеры гидронасоса; потери материала (ковкий чугун) из-за отсутствия хорошей смазки.
Потребовалось удалить чрезмерные потертости поверхности, сохранив оба канала смазки (хорошо видно на первом фото). На втором фото видны участки лазерной сварки с потертостями (смазочные каналы не доварены до конца, чтобы их можно было воспроизвести).
Фото третье - передняя поверхность сегмента камеры после шлифовки прокладочного шва вместе со всей поверхностью (видны 2 фрагмента, где начинаются смазочные каналы, которые необходимо перефрезеровать).
6. Сварка очень тонких металлических деталей
Соответствующий пример показан на странице <сварочные услуги>
7. Металлические механические детали автомобилей и мотоциклов
На фотографиях показан регенерированный шлиц старого мотоцикла BMW — эту деталь практически невозможно купить на рынке.Вы можете только регенерировать его (как это сделали мы) или сделать новую деталь. После наплавки необходима дальнейшая отделка.
Подробнее о регенерации деталей автомобилей и мотоциклов мы пишем на сайте Мото-Маркет.
Теги: механические детали автомобилей, механические детали для мотоциклов
Выдаем Сертификаты качества с гарантией 12 месяцев на наши работы: <подробнее 1>
Компания «РЕСУРС» предоставляет 12-месячную гарантию на выполненные работы
и не применяет ограничений, исключающих гарантийный срок.
Приглашаем к сотрудничеству
Регенерация и наплавка часто являются самым быстрым и дешевым методом ремонта данных деталей или продления их срока службы и продления их работы. Благодаря процессу восстановления пользователь может сократить процесс ремонта, ему не нужно ждать замены на новую деталь
и, как следствие, снизить эксплуатационные расходы.
Сварочные материалы для наплавки и регенерации в зависимости от химического состава и структуры применяются для наплавки
буферных и выравнивающих слоев, а также для наплавки износостойких слоев при заданных условиях эксплуатации, напримерстойкий к ударам
или истиранию, коррозии и т.п.
Так называемые профилактическая прокладка, заключающаяся в прокладке новой детали с целью ее защиты и продления срока службы.
Metalweld имеет материалы для регенерации и наплавки в следующих методах сварки:
Электрод MMA, порошковая проволока FCAW, сплошная проволока GMAW, флюсовая проволока SAW, порошковая металлизация термораспылитель (термораспылитель).
ПАПКА РЕГЕНЕРАЦИЯ (скачать)
Группы для подбора сварочных материалов в зависимости от факторов износа, истирания, ударов, коррозии и др.:
1. 90 Буферные материалы: 90
К этой группе относятся материалы, используемые в качестве буфера для прокладки сварных швов с повышенной твердостью и повышенной хрупкостью.
Эти материалы также могут составлять облицовочный слой, например, при наплавке стали Гадфильда (на железных дорогах) или при обработке заполнителей и сырья (дробилки).
В эту группу входят высокомарганцевые материалы, а также материалы с низким % содержанием С и относительно низкой твердостью (до 300 HB).
Примеры:
DURWELD 14Mn
DURWELD 14Mn4Cr
COREWELD A 300
2. Материалы, стойкие к сильному удару и низкому и среднему истиранию
Материалы с относительно низким содержанием Cs, <0.% Мо, В, В, Ти. Диапазон твердости от 300HB до примерно 600HB.
Структура растяжения мартенситная, плотная, без микротрещин.В зависимости от твердости и инструментов он может быть обработан механической обработкой.
Они широко используются в строительной, горнодобывающей, железнодорожной, металлургической промышленности и т.д. а также средний и малый ход.
Материалы, применяемые в устройствах и производствах, где часто возникают экстремальные условия эксплуатации и износ минерального или металломинерального типа, таких как открытая разработка месторождений, металлургия, цементная и агрегатная промышленность, сельское хозяйство, сахарная промышленность, гражданское и водное строительство, так далее
Материалы образуют прокладочные швы на основе первичных карбидов Cr, Nb, V, B, Mo, W, Ti и других микроэлементов, гарантируя стойкость к истиранию также при повышенных температурах (выше 500ºC).
Благодаря своей структуре эти материалы устойчивы к очень сильному истиранию и ударопрочности от низкой до средней.
Примеры применения: ковши для открытых горных работ, шнеки, лемеха, смесители, угольные мельницы, просеивающие грохоты, агломолочные дробилки в металлургии, лопасти вентиляторов, конвейеры и скипы, насосы и т. д.
4. Инструментальные стали, работающие при повышенных температурах.
Материалы для формирования прокладочных швов, устойчивые к очень высоким ударным нагрузкам при повышенных температурах, тепловому удару, износу металла по металлу, работающие при температурах до 600 - 800ºC. Мартенситный прокладочный шов на основе Cr, Mo, V, W, Co.
Примерами применения являются кузнечные штампы, высокоскоростные ножи, штампы, штампы, литейные формы, элементы в сталелитейной промышленности и т. д.
5Сплавы кобальта
Материалы с высоким содержанием кобальта, используемые в промышленности и компонентах, где требуется очень высокая стойкость к металлическому износу в сочетании с кавитацией и ударами, часто при очень высоких температурах (около 700-800ºC).
Сварные швы устойчивы к очень высокой коррозии и термическим ударам.
Примерами применения являются седла клапанов в нефтехимии, производстве электроэнергии, стали, бумаге, ковке и т. д.
Материалы доступны в следующих методах:
Электрод MMA - COBASTEL 6
Проволока FCAW
Цельный стержень TIG
Порошок PTA
Наплавка – это один из методов сварки, при котором металлические предметы покрываются слоем материала на расплавленной поверхности подложки. Он помогает исправить дефект материала или получить его новые свойства. Что еще стоит знать о наплавке? Вы узнаете из нашей статьи. Приглашаем к чтению!
Николай Николаевич Бернардос - имя основоположника наплавки, опубликовавшего в конце XIX века публикацию о методах обработки металлов с применением прямого электрического тока.Там он представил схему технологии наплавки, которую впервые применил на практике Николай Славянов. Он был инженером на оружейном заводе в Перми, где с помощью дуговой сварки ремонтировал бракованные отливки различных металлических элементов. С тех пор методы наплавки постоянно совершенствовались, но стоит помнить, что основная идея не изменилась полностью.
Наплавка – это нанесение дополнительного материала на поверхность расплавленного субстрата.В результате этого процесса образуется прокладочный шов, состоящий из исходного материала и сварного шва. Существует два метода наплавки: газовый и электрический. При этом также используется дополнительный материал, которым может быть лента, прут, проволока или порошок. Подкладочный слой шва обычно составляет от 0,05 мм до 100 мм.
Если у вас есть элемент, который был слегка поврежден, но вы не хотите от него избавляться и знаете, что его можно отремонтировать, вы можете наплавить его, чтобы он снова стал работоспособным.В процессе могут использоваться сплавы, имеющие сходные свойства с ремонтируемой заготовкой, а также более твердые сплавы. Благодаря этому элемент будет еще более прочным после регенерации. Конечно, такой ремонт не всегда выгоден, а зачастую и вовсе невозможен. В этом случае покупка замены будет гораздо лучшим решением.
Интересен тот факт, что трамвайные пути обычно ремонтируют методом наплавки, что значительно экономит средства. Это решение намного дешевле, чем покупка новых рельсов.Для этого используются специализированные сварочные автоматы. В Польше есть заводы, которые специализируются на этом виде работ.
Не все знают, что наплавку можно использовать и как метод улучшения поверхности материала. Это означает, что используемые сварные швы полностью отличаются от наплавленных поверхностей, что позволяет улучшить стандартные свойства материала. Таким способом многим специалистам удается получить в этих материалах коррозионную стойкость, стойкость к истиранию и давлению, стойкость к тепловому удару, стойкость к давлению и стойкость к химической среде.Метод поверхностной отделки материалов методом наплавки был инициирован Уинстоном Ф. и Шелли М. Стоуди, т. е. двумя братьями-американцами. В 1921 году они использовали его для восстановления сверл в буровом оборудовании.
В следующих статьях мы описали:
Сварочный аппарат - виды и применение
Электроды - виды и применение
Сварочная проволока - виды и что выбрать?
Сварочная маска какую купить?
Инверторный сварочный аппарат – какой купить?
